套類零件的編程方法

1、.2.5套類零件的編程方法一、教學(xué)目標： 掌握套類工件的加工工藝。 編程尺寸的計算方法。 典型套類加工的編程方法。二、教學(xué)重難點教學(xué)重點：套類的計算方法教學(xué)難點：不同套類的編程方法三、4 課時四、教學(xué)過程一、創(chuàng)設(shè)情景導(dǎo)入新課套類零件是車削加工中最常見的零件 ,也是各類機械上常見的零件 ,在機器上占有較大比例 ,通常起支撐、導(dǎo)向、連接及軸向定位等作用 ,如導(dǎo)向套、固定套、軸承套等。套類零件一般由外圓、內(nèi)孔、端面、臺階和溝槽等組成 ,這些表面不僅有形狀精度、 尺寸精度和表面粗糙度的要求， 而且位置精度要求也有要求。 套類零件的加工工藝根據(jù)其功用、 結(jié)構(gòu)形狀、材料和熱處理以及尺寸大小的不同而異。就其

2、結(jié)構(gòu)形狀來劃分，大體可以分為短套和長套兩大類。它們在加工中，其裝夾方法和加工方法都有很大的差別，以下主要介紹短套類。1、套類零件的特點（1）零件的主要表面為同軸度要求較高的內(nèi)、外回轉(zhuǎn)表面。.（2）零件壁厚較薄、易變形。（3）長度一般大于直徑（4）當(dāng)用作旋轉(zhuǎn)軸軸頸的支承時在工作中承受徑向力和軸向力。（5）用于油缸或缸套時主要起導(dǎo)向作用。2、加工孔的方法：（ 1）鉆孔利用鉆頭將工件鉆出孔的方法稱為鉆孔。鉆孔的公差等級為 IT10 以下，表面粗糙度為 Ra12.5m，多用于粗加工孔。 在普通車床上鉆孔如圖 617 所示，工件裝夾在卡盤上， 鉆頭安裝在尾架套筒錐孔內(nèi)。 鉆孔前先車平端面并車出一個中心坑

3、或先用中心鉆鉆中心孔作為引導(dǎo)。 鉆孔時，搖動尾架手輪使鉆頭緩慢進給，注意經(jīng)常退出鉆頭排屑。 鉆孔進給不能過猛， 以免折斷鉆頭。 鉆鋼料時應(yīng)加切削液。鉆孔注意事項：1）起鉆使進給量要小，待鉆頭頭部全部進入工件后，才能正常鉆削。2）鉆鋼件時，應(yīng)加冷切液，防止因鉆頭發(fā)熱而退火。3）鉆小孔或鉆較深孔時，由于鐵屑不易排出，必須經(jīng)常退出排屑，否則會因鐵屑堵塞而使鉆頭 “咬死 ”或折斷。.4）鉆小孔時，主軸轉(zhuǎn)速應(yīng)選擇快些，鉆頭的直徑越大，鉆孔速度應(yīng)相應(yīng)更慢。5）當(dāng)鉆頭將要鉆通工件時，由于鉆頭橫刃首先鉆出，因此軸向阻力大減，這時進給速度必須減慢， 否則鉆頭容易被工件卡死， 造成錐柄在床尾套筒內(nèi)打滑而損壞錐柄和

4、錐孔。（2） 鏜孔在車床上對工件的孔進行車削的方法叫鏜孔（又叫車孔） ，鏜孔可以作粗加工，也可以作精加工。鏜孔分為鏜通孔和鏜盲孔，如圖 6 7 2 所示。鏜通孔基本上與車外圓相同， 只是進刀和退刀方向相反。 粗鏜和精鏜內(nèi)孔時也要進行試切和試測，其方法與車外圓相同。注意通孔鏜刀的主偏角為45o-75 o，盲孔車刀主偏角應(yīng)大于 90o。a車通孔b車盲孔3、 車內(nèi)孔時的質(zhì)量分析（ 1）尺寸精度達不到要求1）孔徑大于要求尺寸：原因是鏜孔刀安裝不正確，刀尖不鋒利。2）孔徑小于要求尺寸 ;原因是刀桿細造成 “讓刀 ”現(xiàn)象，塞規(guī)磨損或選擇不當(dāng)，絞刀磨損以及車削溫度過高。（ 2）、幾何精度達不到要求1）內(nèi)孔成

5、多邊形：原因是車床齒輪咬合過緊，接觸不良，車床各部間隙過大造成的，薄壁工件裝夾變形也是會使內(nèi)孔呈多邊形。.2）內(nèi)孔有錐度在：原因是主軸中心線與導(dǎo)軌不平行，切削量過大或刀桿太細造成 “讓刀 ”現(xiàn)象。3）表面粗糙度達不到要求：原因是刀刃不鋒利，角度不正確，切削用量選擇不當(dāng)，冷卻液不充分。4、一般套類零件的技術(shù)要求較高，主要有以下幾個方面：1）直徑精度和幾何形狀精度內(nèi)孔是套類零件起只承和導(dǎo)向作用的主要表面，它通常與運動著的軸、刀具或活塞配合，其尺寸精度一般為IT7 級，形狀精度（圓度、圓柱度）控制在直徑公差之內(nèi)，形狀精度要求較高時，應(yīng)在零件圖樣上另行規(guī)定其允許的公差。進行加工方案選擇時可根據(jù)這些要求

6、選擇最合適的加工方法和加工方案。2）相互位置精度軸類零件中的配合軸頸（裝配傳動件的軸頸）對于支承軸頸的同軸度是其相互位置精度的普遍要求。普通精度的軸，配合軸頸對支承軸頸的徑向圓跳動一般為0.010.03 mm,高精度軸為0.0010.005mm。此外，內(nèi)外圓 之 間 的 用 軸度 一 般 為0.01-0.05mm ， 孔 軸 線 與 端 面 的 垂 直 度 一 般 取0.02-0.05mm，軸向定位端面與軸心線的垂直度要求等。這就要求在一次安裝中盡量加工出所有表面與端面。3)表面粗糙度根據(jù)機器精密程度的高低，運轉(zhuǎn)速度的大小，軸類零件表面粗糙度要求也不相同。 支承軸頸的表面粗糙度Ra 值一般為

7、0.160.63m，配合軸頸 Ra 值一般為 0.632.5m，一般要求內(nèi)孔的表面粗糙度Ra 為 3.2-0.8m,要求高的孔 Ra 值達到 0.05 m 以上，若與油缸配合的活塞上裝有密封圈時其內(nèi)孔表面粗糙度值Ra 為 0.4-0.2m。5、在加工中結(jié)合套類零件的技術(shù)要求，工藝制定可采用以下方法。1）保證位置精度的方法： 在一次安裝中加工有相互位置精度要求的外圓表面與端面。2）加工順序的確定方法： 基面先行，先近后遠，先粗后精，先主后次，先內(nèi)后外，即先車出基準外圓后粗精車各外圓表面，再加工次要表面。3）刀具的選擇： 車削套類零件外輪廓時，應(yīng)選主偏角 90°或 90°以上的

8、外圓車刀。切槽刀則根據(jù)所加工零件槽寬選擇，保證在刀具剛性允許的情況下一把刀具加工出所有槽。.中心鉆用于孔加工的預(yù)制精確定位，引導(dǎo)麻花鉆進行孔加工，減少誤差。中心鉆是用于軸類等零件端面上的中心孔加工。選擇切削輕快、排屑好。中心鉆有二種型式： A 型：不帶護錐的中心鉆、 B 型：帶護錐的中心鉆，加工直徑 d=110mm 的中心孔時 ,通常采用不帶護維的中心鉆 (A 型 )；工序較長、精度要求較高的工件，為了避免 60 度定心錐被損壞，一般采用帶護錐的中心錐（ B 型）。根據(jù)零件的形狀、精度選擇相應(yīng)尺寸的鉆頭。通孔鏜刀的主偏角為45o-75o ，盲孔車刀主偏角為大于90o。4）切削用量的選擇： 在保

9、證加工質(zhì)量和刀具耐用度的前提下，充分發(fā)揮機床性能和刀具切削性能，使切削效率最高，加工成本最低。粗、精加工時切削用量的選擇原則如下：粗加工時切削用量的選擇原則： 首先盡可能大的選取背吃刀量； 其次要根據(jù)機床動力和剛性等限制條件， 盡可能大的選取進給量； 最后根據(jù)刀具耐用度確定最佳的切削速度。精加工時切削用量的選擇原則： 首先根據(jù)粗加工后的余量確定背吃刀量；其次根據(jù)已加工表面的表面粗糙度要求， 選取較小的進給量； 最后在保證刀具耐用度的前提下，盡可能選取較高的切削速度。5）量具的選用： 數(shù)控車削中常用的量具有游標卡尺、千分尺、百分表。游標卡尺是一種中等精度的量具，可測量外徑、內(nèi)徑、長度、寬度和深度

10、等尺寸?？蛇x擇用來檢測精度要求較低的外圓及槽。6）工件零點： 工件零點是人為設(shè)定的，從理論上講，工件零原點選在任何位置都是可以的， 但實際上為編程方便以及各尺寸較為直觀， 數(shù)控車床工件原零點一般都設(shè)在主軸中心線與工件左端面或右端面的交點處。7）走刀路線：1首先按已定工步順序確定各表面加工進給路線的順序；2所定進給路線應(yīng)能保證工件輪廓表面加工后的精度和粗糙度要求；3尋求最短加工路線（包括空行程路線和切削路線） ，減少行走時間以提高加工效率；4要選擇工件在加工時變形小的路線， 對橫截面積小的細長零件或薄壁零件應(yīng)采用“分幾次走刀加工到最后尺寸”或“對稱去余量法”安排進給路線。5注意換刀點的安排。.2

11、.5.1通孔加工編程實例實例 1:( 一) 刀具選擇1）有斷屑槽的 90°內(nèi)孔機夾鏜刀。2） 45°端面刀。3） 23 麻花鉆（二）工藝分析1）用三爪自定心卡盤夾持60 毛坯，車右端面。2）掉頭裝夾 60 工件毛坯外圓，車左端面并保證總長。3）用尾座手動鉆 23 通孔。4）用 90°內(nèi)鏜孔刀粗精車內(nèi)孔。（三）相關(guān)計算（參照階梯軸）2. 編程尺寸的計算單件小批量生產(chǎn)時， 精加工零件輪廓尺寸偏差相差較大時， 編程應(yīng)取極限尺寸的平均值，即：編程尺寸基本尺寸上偏差下偏差200（0.025）如：32 0.025編程尺寸（）mm31.9875mm322200.1編程尺寸（20

12、0.1（0.1）2）mm20mm.本題 :25的編程尺寸 =25.01mm;長度 L=40mm.（四）參考程序O1234 ；G40G97 G99；M03S500；T0101 ；G00X23.0Z2.0；G80X24.5 Z-41.0 F0.2 ；M03S1000；G00 X25.01；G01Z-41 F0.1 ；X24；G00Z100；X100；T0100；M30；實例 2 階梯孔加工編程示例如圖 237 所示。.圖 682( 一) 刀具選擇1）有斷屑槽的 90°內(nèi)孔機夾鏜刀。2） 45°端面刀。3） 10 麻花鉆（二）工藝分析1）用三爪自定心卡盤夾持60 毛坯，車右端面。

13、2）掉頭裝夾 60 工件毛坯外圓，車左端面并保證總長。3）用尾座手動鉆 10 通孔。4）用 90°內(nèi)鏜孔刀粗精車內(nèi)孔。（三）相關(guān)計算（學(xué)生完成）（四）參考程序O2011 ；G40G97G99；M03S600；T0101；G00 X30Z2；G71 U1.5 R0.5 P10 Q20 X-0.5 W0.1 F0.2 ；N10 G01 Z0 F0.1 ；Z-17；X20；Z-28 ；X12 ；Z-36 ；N20 G01 X11 ；G00 Z100；X100；T0100；.M30；實例 3 內(nèi)圓錐面加工編程 ：用內(nèi)徑粗加工復(fù)合循環(huán)編制圖 681 所示零件的加工程序：要求循環(huán)起始點在 A(4

14、6 ，3)，切削深度為 1.5mm（半徑量）。退刀量為 1mm，X 方向精加工余量為 0.4mm，Z 方向精加工余量為 0.1mm，其中點劃線部分為工件毛坯。圖 6 81程序：O1234；%1234；N1 T0101 ；（換一號刀，確定其坐標系）N2 G00 X80 Z80；（到程序起點或換刀點位置）N3 M03 S400 ；（主軸以 400r/min 正轉(zhuǎn)）N4X6Z5 ；（到循環(huán)起點位置）G71U1R1P8Q16X-0.4Z0.1 F0.2 ；（內(nèi)徑粗切循環(huán)加工）N5 G00 X80 Z80 ；（粗切后，到換刀點位置）N6 T0202 ；（換二號刀，確定其坐標系）N7 G00 G42 X6 Z5； （二號刀加入刀尖園弧半徑補償）N8 G00 X44 ；（精加工輪廓開始，到 44 外圓處）N9 G01 W-20 F80 ；（精加工 44 外圓）N10 U-10 W-10 ；（精加工外圓錐）.N11 W-10 ；（精加工 34 外圓）N12 G03 U-14 W-7 R7；（精加工 R7 圓?。㎞13 G01 W-10 ；（精加工 20 外圓）N14 G02 U-10 W-5