8D問題解決方法(共48頁).ppt

1、 8D問題解決方法問題解決方法 IPV質量工具培訓質量工具培訓By QA TeamIPV對缺陷分析的要求1.IPV手冊中要求缺陷嚴重度為Critical的發(fā)現需要運用8D問題解決法處理。2.IPV手冊中也推薦了缺陷嚴重度為Critical的發(fā)現的真因分析工具。12目錄一.什么是8D二.為什么要推行8D三.何時采用8D四.8D步驟五. 8D改善案例六. 實踐練習 8D 的原名叫做 8 Disciplines，又稱團隊導向問題解決方法。是由福特公司始創(chuàng)，全球化品質管制及改善的特殊必備方法，之后已成為QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。凡是做福特的零件，必需采用 8D 作為品

2、質改善的工具，目前有些企業(yè)并非福特的供應商或汽車業(yè)的合作伙伴，也很喜歡用這個方便而有效的方法解決品質問題，成為一個固定而有共識的標準化問題解決步驟。一.什么是8D5此方法以團隊運作導向以事實為基礎，避免個人主見之介入，使問題之解決能更具條理。面對問題應群策群力，互相幫助、相互提拔、如此才能徹底解決問題。一.什么是8D二.為什么要推行8D重復發(fā)生，一直未解決的問題重復發(fā)生，一直未解決的問題比較嚴重的過程品質問題比較嚴重的過程品質問題客戶要求回復的品質投訴何時采用8D三. 何時采用8D問題初步了解建立小組問題描述最有可能的原因是否是根本原因?確定可能原因選擇最可能原因確定根本原因預防再發(fā)對策效果確

3、認及標準化恭賀小組長期對策12345678臨時對策NOYES0四. 8D步驟原因分析 問題初步了解（立項和準備工作）問題初步了解（立項和準備工作） 鑒定是否有進行8D 的必要； 立項和確定主題； 收集資料。此過程盡量獲取內部和外部的問題信息、數據、進行初步的分析和方案策劃。四. 8D步驟D0問題初步了解建立一個小組來解決問題和執(zhí)行糾正計劃，小組成員應具有過程和/或產品知識、分配的時間、權威和需要的技能。l小組的領導： 誰來推動？建立小組需要考慮的要素：l小組的資源： 誰提供支持？l小組的成員： 合作及分工？l人員的數量： 多少為宜？四. 8D步驟D1建立小組D1成立工作團隊成立工作團隊n按需要

4、調整團隊成員n小組成員的人數控制在4到10個之間n選擇具有相應技能、知識、資源、權力等的人作為團隊成員n各類成員之間職責、任務合理搭配四. 8D步驟D1建立小組什么是問題？期望期望目標現實問題以客戶的角度和觀點詳細描述其所感受到的問題現象，將所遭遇的問題，以量化的方式，明確出所涉及的人，事，時，地，為何，如何，多少。四. 8D步驟D2問題描述135W2H解釋WHO 誰識別那一個客戶（內/外部）在抱怨WHAT 什么問題的癥狀，無法用文字描述清楚的，借助于數字或圖片將問題表達清楚WHEN 何時記入問題發(fā)生的日期WHERE 何地記入問題發(fā)生的場所WHY 為什么識別已知的解釋HOW 怎么樣在什么的模式

5、或狀態(tài)這問題會發(fā)生HOW MUCH 什么程度問題發(fā)生的程度、量四. 8D步驟D2問題描述問題描述方法：5W/2H需要考慮的問題： 1.防止繼續(xù)產生不良品（減少不良品產生）。 2.減小產生的不良和后續(xù)可能產生不良對客戶的影響。四. 8D步驟D3臨時對策定義、驗證和執(zhí)行臨時控制行動，保證在永久糾正措施實施前，將問題與內外部顧客隔離。 確定并執(zhí)行應先采取的臨時措施，以遏制外界/內部客戶問題的擴大。 臨時措施的確定應考慮從供應商零件庫存-供應商零件在途品-內部零件/材料生產制程倉庫儲存交付在途品客戶端減少和降低（消除）后果的產生。 臨時措施一直要持續(xù)實施至后續(xù)的永久對策的執(zhí)行有效后，方可撤消。 臨時措

6、施實施中，應及時跟蹤和驗證其效果。四. 8D步驟D3臨時對策糾正措施（對策）四. 8D步驟D3臨時對策為消除已發(fā)現的不合格或其它不期望情況的原因所采取的措施。預防措施（預防再發(fā)對策）為消除潛在不合格或其它潛在不期望情況的原因所采取的措施。采取糾正措施是為了防止發(fā)生，而采取預防措施是為了防止再發(fā)生。預防措施與糾正措施的區(qū)別臨時措施（對策）四. 8D步驟D3臨時對策為了不讓問題不再擴大而采取的措施，相當于糾正。常采取的動作如：隔離、全檢、換貨、報廢、降級，員工培訓。長期措施（對策）為了問題不再發(fā)生所采取的措施。一般必須進行根本原因分析才可以采取長期措施。常見如：防錯、更換原材料、設計變更等。臨時措

7、施消除問題及后果長期措施消除問題原因四. 8D步驟D3臨時對策臨時措施與長期措施的區(qū)別四. 8D步驟D4原因分析用統計工具列出可以用來解釋問題起因的所有潛在原因，再分別針對每一可能原因予以測試,最終確定產生問題的根本原因。需要考慮的問題： 1.列可能原因時要周全。 2. 原因和結果要有論證，說得通。3.原因一定是根本原因，而非表面原因。從流程分析從流程分析（流程圖）（流程圖）各個可疑原因排查各個可疑原因排查對現場人機料環(huán)法對現場人機料環(huán)法測進行觀察測量，測進行觀察測量，有歷史數據的對數據有歷史數據的對數據進行初步分析進行初步分析質量問題質量問題5M1E5M1E分析分析（魚翅圖分析）（魚翅圖分析

8、）進一步明確問題進一步明確問題（不良解析）（不良解析）關鍵原因確認關鍵原因確認統計分析統計分析DOEDOE驗證驗證機理分析機理分析團隊協團隊協作：作：列出所列出所有可能有可能的疑點的疑點深入明深入明確問題確問題疑疑點點驗驗證證關鍵原因關鍵原因- -是否為根本原因是否為根本原因5-WHY5-WHY分析分析四. 8D步驟D4原因分析魚骨圖分析魚骨圖分析四. 8D步驟D4原因分析人機料法環(huán)標準執(zhí)行力差復押半成品表面粒點輸送鏈臺車漆渣太厚杜邦油漆性能不良員工品質意識淡薄素材表面要打磨人員變動大噴涂房環(huán)境差車頂飾條附著力不良未對半成品進行檢驗手工噴涂常用方法常用方法1.對操作員現場詢問2.現場觀察 3.

9、模擬試驗5M1E分析分析機機-設備維修保養(yǎng)記錄，設備維修保養(yǎng)記錄，法法-工藝更改記錄，生產原始記錄，工藝更改記錄，生產原始記錄，人人-人員相關信息是否有變更人員相關信息是否有變更5.異常記錄料料-物料更改記錄（主料、輔料）物料更改記錄（主料、輔料）環(huán)環(huán)-溫濕度記錄溫濕度記錄測測-檢測條件方法人員檢測條件方法人員4.DOE試驗四. 8D步驟D4原因分析WHY問題WHY中間原因WHY中間原因WHY中間原因1W2W3W4W5W四. 8D步驟D4原因分析當一個原因被發(fā)現時，不停地問為什么、為什么、為什么、為什么、為什么，一直到無法拆解下去 。5-Why 5-Why 分析分析5-WHY分析案例1一輛汽車

10、出了故障不能行駛（一輛汽車出了故障不能行駛（WHY1）狀態(tài)狀態(tài)1引擎故障（引擎故障（WHY2）狀態(tài)狀態(tài)2-原因原因1火花塞不點火（火花塞不點火（WHY3）狀態(tài)狀態(tài)3-原因原因2密封圈老化密封圈老化 狀態(tài)狀態(tài)6-原因原因5引擎蓋密封差漏水（引擎蓋密封差漏水（WHY5）狀態(tài)狀態(tài)5-原因原因4火花塞潮濕沾水（火花塞潮濕沾水（WHY4）狀態(tài)狀態(tài)4-原因原因3四. 8D步驟D4原因分析生產線現場油污操作員行走滑倒生產線現場油污操作員行走滑倒 WHY1狀態(tài)狀態(tài)1機器漏油機器漏油 WHY2狀態(tài)狀態(tài)2-原因原因1機器橡膠密封不好機器橡膠密封不好 WHY3狀態(tài)狀態(tài)3-原因原因2未規(guī)定橡膠圈期限和檢查未規(guī)定橡膠圈

11、期限和檢查 狀態(tài)狀態(tài)6-原因原因5密封橡膠圈過期老化密封橡膠圈過期老化 WHY5狀態(tài)狀態(tài)5-原因原因4密封橡膠圈質量差密封橡膠圈質量差 WHY4狀態(tài)狀態(tài)4-原因原因3四. 8D步驟D4原因分析5-WHY分析案例2選取最佳的的長期對策來解決根本原因。同時也選取最佳的長期對策來控制根本原因的影響。四. 8D步驟D5長期對策需要考慮的問題： 3.措施盡量具體化。 2.必要時對已經明確的措施進行驗證。1. 一定是針對根本原因來制定措施，一個原因可能有幾條措施。計劃和執(zhí)行選取的預防再發(fā)對策。去除臨時行動。四. 8D步驟D6預防再發(fā)對策需要考慮的問題： 3.驗證預防再發(fā)對策有效后，可以停止臨時措施。2.待

12、步入生產階段，應即監(jiān)視糾正措施之長期效果，并于必要時采行補救措施。1.確定并執(zhí)行預防再發(fā)對策，并應注意持續(xù)實施監(jiān)控，以確定根因已經消除。四. 8D步驟-D7效果確認及標準化驗證預防再發(fā)對策并監(jiān)控長期的效果。水平展開，以防同一問題及類似問題再度發(fā)生。將相關對策形成書面文件（管理制度、程序文件、作業(yè)指導書、表單、技術文件、工程圖紙等）。0 . 0 0 %2 . 0 0 %4 . 0 0 %6 . 0 0 %8 . 0 0 %1 0 . 0 0 %1 2 . 0 0 %1 4 . 0 0 %1 6 . 0 0 %s l o t 1s l o t 2s l o t 3s l o t 4s l o t

13、5改善前改善前改善后改善后數據點多按日期來建議走勢圖，數據點少可用上面的柱狀圖數據點多按日期來建議走勢圖，數據點少可用上面的柱狀圖數據來源：數據來源：時時 間：間：效果確認效果確認四. 8D步驟-D7效果確認及標準化 實事求是，以事實和數據為依據，對數據用統計工具處 理后得出相應的結論，不應未做對比分析即判定效果。 標準化標準化標準化是把企業(yè)所積累的技術、經驗，通過文件的方式進行規(guī)范。四. 8D步驟-D7效果確認及標準化標準化的目的：標準化的目的：技術儲備、提高效率、防止再發(fā)、教育訓練。四. 8D步驟-D8恭賀小組（結案）恭賀小組的每一成員，問題解決完成，對小組成員的努力予以肯定。對所有積極參

14、與的小組成員進行適當的承認對小組的效益進行溝通和文件化注意事項上述各項步驟，不一定必須完全依序進行，各步驟之順序可因個別問題而異。四. 8D步驟D0.了解問題 1999年11月4日客戶“浙江精密機械廠”投訴，在其包裝車間對“ALT-5檢測器”進行包裝時,使用公司的MHT機用膜時一拉就斷裂, 并發(fā)現使用的機用膜端口破裂。造成ALT-5檢測器包裝工作進度延誤，顧客要求派人處理。五.8D改善案例D1.成立小組按問題涉及范圍確定小組成員：責屬單位：生管課、銷售課、庫管課、品保課責屬人員：賈正羽、莊衛(wèi)年、趙曉明、許 麗五.8D改善案例D2.問題描述 何時 ： 1999年11月4日； 何人 ： 浙江精密機

15、械廠品保部； 何地 ： 浙江精密機械廠包裝車間； 何事 ： 包裝ALT-5檢測器； 如何 ： 使用的20MHT機用膜一拉就斷； 為何 ： 機用膜卷端口破損； 多少 ： 20卷中目前發(fā)現6卷有問題。五.8D改善案例D3.臨時措施銷售課立即派員到浙江精密機械廠挑選全部20MHT機用膜，對其它規(guī)格的薄膜進行檢查。(許麗 完成日期99/11/05)對挑選出的破損20MHT機用膜運回公司，按數補給浙江精密機械廠。(許麗 完成日期99/11/05)對現有生產、貯存、出貨的20MHT機用膜進行全數檢驗。(許麗 完成日期99/11/05)經確認后，沒有不良品再流出的可能，不會再擴大損失。五.8D改善案例D4.

16、 原因分析識別可能原因（因果圖） 選擇最有可能的原因（矩陣圖） 確定是否是根本原因 識別可能方案五.8D改善案例4.1 因果分析速度設定多快端面受傷人機料環(huán)法庫房濕度大產品堆放高度過高包裝方式不合理操作粗心對操作工藝不熟貯存架間隙小PE強度不穩(wěn)定五.8D改善案例4.2確定選擇最有可能的原因項目端口破損數（卷）頻率（%）累計頻率（%）A。產品堆放高度過高1252.1752.17B。包裝方式不合理417.3969.56C。操作粗心28.6978.25D。庫房濕度大14.3482.59E。速度設定多快14.3486.93F。貯存架間隙小14.3491.27G。PE強度不穩(wěn)定14.3495.61H。對

17、操作工藝不熟14.34100總計23100不良情況統計表五.8D改善案例4.2確定選擇最有可能的原因%051015200100502575ABCDEFGH端口破損數52.1769.5686.93五.8D改善案例4.3 確定根本原因并識別可能的方案 通過小組因果分析，驗證統計確定產品堆放高度過高、包裝方式不合理是導致產品端口受損根本原因。 識別可能的解決方案。 修改搬運、貯存作業(yè)方法，將原來搬運 和堆放高度3層改為2層，減少重力。 改變包裝方法,每卷產品用托盤運裝。 包裝箱內部增加泡沫，以減少碰撞沖力。 。五.8D改善案例D5.長期對策5.1決定采用長期對策 1.修改搬運、貯存作業(yè)方法，將原來搬

18、運和堆放高度3層改 為2層，減少重力。 2.改變包裝方法,每卷產品用托盤運裝。 3.包裝箱內部增加泡沫，以減少碰撞沖力。五.8D改善案例5.2驗證長期對策(小批量驗證)小組采用同一規(guī)格20MHT機用膜產品按照三項措施各100卷進行小批量驗證措施投入成本端口破損數(卷)改變搬運、貯存作業(yè)方法，將原來搬運和堆放高度3層改為2層.合理利用空間0改變包裝作業(yè)方法,每卷產品用托盤運裝每卷多投入10元托盤費用1包裝箱內部增加泡沫每卷多投入1元泡沫費用0五.8D改善案例D6.預防再發(fā)對策 通過小批量驗證,小組一致決定采用以下措施進行永久整改: 1.修改搬運、貯存作業(yè)方法，將原來搬運和堆放高度3層改為2層，減少重力。 2.包裝箱內部增加泡沫，以減少碰撞沖力。五.8D改善案例D7:效果確認及標準