在推行精益TPM管理的心得體會

1、在推行精益TPM管理的心得體會篇一： 2016 學習 tpm 心得體會2016 學習 tpm 心得體會學習 tpm 心得體會為大家整理公司員工學習 tpm 的心得體會， tpm 是一種全員參與的生產維修方式，這樣的一種方式更加保證員工思想上的統(tǒng)一，獲得更大的收益，下面是這篇學習 tpm 心得體會范文學習 tpm 心得體會一近期，公司組織了 TpM 管理視頻學習，通過視頻學習，讓我深深體會到，做任何事情都必須從細節(jié)抓起，從小事做起，我們要不斷的提高技術水平及綜合素質。把 TpM的思想運用到工作中。通過TpM的開展能使我們車間得到美化，我們的工作環(huán)境得到優(yōu)化， 更能提高工作效率。 希望我們在TpM

2、的指引下，成為行業(yè)的標桿企業(yè)，通過學習，讓我體會更深的是要做好現(xiàn)場的整理，改善，首先得保證員工思想上的統(tǒng)一，這樣才能保證全員參與。遇到困難，首先尋找多個解決方案。大家討論出最佳方案，統(tǒng)一思想，齊心協(xié)力，朝著一個方向走。通過現(xiàn)場標示的改善，可視化管理設備一目了然。通過設備的改善，安全隱患的排除，我們更喜歡在這安全的環(huán)境里進行高效的生產。TpM 不僅開闊了視野，凈化了心靈，大家還學會了設備改善的概念和推行的方法， 能給個人和公司帶來更高的效益。 TpM是全員參與的生產管理模式，每個人都是工作的主人翁，必須按 TpM 的要求從設備改善，安全培訓等方面全方位推行。TpM 使員工不斷養(yǎng)成人人做好事，做對

3、事的習慣，不斷改進和完善，每天進步一點，哪怕是1%，從而帶動和影響他人共同進步。我一定要抓住這次學習的機會，認真仔細學習本崗位操作規(guī)程和工藝流程，努力提高自身素質，融入車間公司團隊中，真正做到全員參與，生產維修，使設備性能達到最優(yōu)，降低成本，獲得更大的收益學習 tpm 心得體會二通過近一年半的TpM推進，使我對 TpM從陌生到了解，從中學到了很多，同時也對TpM有了很深的感悟。通過初期的自主保全，現(xiàn)場環(huán)境大有改觀，設備的許多微缺陷得到改善。我們意識到設備的初期清掃過程也是設備點檢的過程。在清掃過程中去發(fā)現(xiàn)設備的微缺陷，提早作出處理、控制及預防。以前總是認為只要生產，設備臟污、微缺陷是必然的，不

4、可避免的。通過TpM的推進使我們認識到這些是有辦法避免或者改善的。TpM 工作是一項較漫長的工作，需要長期的努力和堅持后才會有收獲，這個過程中最重要的是耐心和毅力。我們現(xiàn)在也慢慢認識到，公司之所以要堅定不移的推行TpM 工作，是因為它是被實踐證明了的。設備的穩(wěn)定運行就是最大的降本增效。在TpM推進過程中必須從小事做起，從細節(jié)把關，遇到困難首先找尋多個解決辦法， 效果會更好.TpM 活動不僅開闊了視野，使我們學會了設備改善的概念與推進方法 , 并切身 體會到改善的效果與成就。TpM 是一個全員參與的、以 5S 為基礎的一個活動體系，要想 TpM 活動得到有效的開展，必須先將5S 做好。公司目前5

5、s工作也是為TpM活動推進奠定基礎。我們目前所做的5S 只還是停留在清潔的表面， 有時甚至連清潔都做不好。 如果我們能把以前做的 5S 工作中取得的成績保持并養(yǎng)成習慣，那么我們的TpM推進才有牢靠的保證TpM 的改善并不是要投入多少資金、徹底推翻重建。而是要立足現(xiàn)狀的改善，是可以不花錢也能做到的，這就要求充分發(fā)揮員工的主動性。很多必要的工作應該自發(fā)的去完成，或者說要讓員工認識到推行TpM對員工本身究竟有什么好處。一個臟亂差、無序的生產環(huán)境不可能激發(fā)員工的主動性、創(chuàng)造性?，F(xiàn)場整齊有序、標識一目了然，不僅是生產及設備維護的需要，員工更加愿意在這樣環(huán)境中工作。才能主動去改善，才能真正認識到我的設備我

6、維護、我的環(huán)境我改善 , 我 們的工作就會做的更好。TpM 管理最關鍵的就是轉變人的思維模式 , 全員參與， 自 主改善，并大力營造精細化管理的氛圍 , 把精細變?yōu)橐环N理 念 , 一種文化。篇二：如何推行TPM管理多年來，公司非常注重設備管理，緊緊圍繞企業(yè)生產經營目標，積極推行設備的綜合管理，狠抓基礎工作和設備的現(xiàn)場管理。但隨著市場經濟的不斷發(fā)展，我們深感很多方面還不能適應新的形勢，特別是對現(xiàn)代化管理方法和手段更是知之甚少，對在市場經濟條件下如何抓好設備管理，如何增強員工的團隊意識，發(fā)揮我們的工作積極性、主動性等方面覺得無從下手，因此，工作中也走了不少的彎路。為了進一步提高企業(yè)設備管理水平和適

7、應市場經濟發(fā)展的需要， 2004年結合公司的具體實際，本著自我加壓、創(chuàng)新管理的原則，決定在公司推行 TPMf理，并把推行 TPMf理作為公司近五年的重點工作之一。我們的具體做法是：、健全機構、制定方針TPM 是一項系統(tǒng)工程，它不是單一的設備管理，而是改變人的傳統(tǒng)心智模式和舊制度的變革，是一項涉及人、財、物等各個方面的現(xiàn)代管理模式，所以在推行過程中會遇到很大的阻力，需要有一個強有力的推行機構進行宣傳造勢、制定計劃和組織實施。為此，建立完善了公司、車間和班組三級推進機構，明確職責，確立推進方針和目標。成立了以總經理為組長的TPMB進領導小組，下設TPMa目推進辦公室，各部門設立部門推進小組和TPM

8、推進兼職協(xié)調員，在主要部門成立了 20個TPM活動小組，為TPM的推進打下了良好的組織基礎。、廣泛宣傳、營造氛圍為使TPMIt進工作有的放矢地開展，華天謀首先對全體員工進行了問卷調查，調查結果顯示：員工參與TPM的心態(tài)是健康積極的，但也存在一些問題：即員工對TPM管理了解甚少、認識不足，對個人在TPM管理中的重要工作缺乏足夠的認識；對推行TPM勺信心不足； 甚至有的員工認為是一種管、卡、壓。這些調查結果表明：推行TPM隹度很大，還有很多工作要做。針對員工存在的想法和心態(tài)，我們決定：從宣傳教育著手，采用各種方式全方位地營造濃厚的TPM氛圍，來樹立員工推行TPM的決心和信心。我們首先召開了全體員工

9、參加的 TPM推行動員大會，把公司推行TPM的目的和決心傳達給全體員工，把下一步工作將如何開展布置給全體員工。同時，推進辦還分別深入各車間、班組，組織了 20 個小組的座談會，對推進TPM 的意義和目的進行了廣泛深入地宣講; 部門結合班組建設將TPM內容在管理看板上進行宣傳，還組織各部門在職工中廣泛征集標語口號，并把這些標語口號制作成條幅懸桂于工作場所；還開展了以TPM為主題的黑板報比賽，并發(fā)行了 TPM隹行手冊、多期TPM特刊和TPM專版，發(fā)到每位員工手中， 使廣大員工能及時、 全面地了解公司開展的 TPM管理的情況和各車間開展TPM管理取得的成效；為進一步統(tǒng)一思想，理順思路，提高認識，還策

10、劃實施了“主要部門領導談TPMB行”活動。這些全方位立體交叉的宣傳造勢工作 為TPM的進一步深入開展提供了良好的群眾基礎，全員參與 TPM管理的積極性被充分調動起來了。、強化培訓，掌握方法推進TPM管理光有熱情是遠遠不夠的，必須具備相關的 知識和掌握推進方法。為了掌握TPM的理論核心和推進方法， 我們采取走出去，請進來等方式，先后對廣大職工進行TPM知識培訓：派7 名推進骨干參加了企業(yè)管理協(xié)會舉辦的為期4天的TPM知識講座并全部通過結業(yè)考試；先后選了各車間、科室骨干 45 人次分別到平度海信空調廠、安徽、上海、揚州等地先進企業(yè)進行有針對性地強化培訓或參觀學習。學習回來后，公司專門組織外培人員進

11、行了專題學習匯報，請參加學習和培訓的員工講學習心得或體會，以及下一步如何在本部門、本崗位開展TPM管理的工作打算。上述工作的開展， 進一步統(tǒng)一了員工們對 TPM管理的認識，也使我們初步掌握 了一些開展TPM管理的方法和手段，大大地增強了員工們推 行TPM管理的信心。、創(chuàng)建試點，帶動全面公司將5s管理和VCS管理作為推進TPM的切入點。制定了公司 5S 管理標準書 、 現(xiàn)場目視管理與定置管理規(guī)定 ，以“要讓最骯臟的地方最干凈”為行為口號，在部分條件差、工作難度大的班組開展試點工作。公司、車間對試點班組進行整體規(guī)劃，按步驟進行整理、整頓，建立健全了清掃基準書并責任到人。為了改善工作環(huán)境，公司還進行

12、了適當的投資，改善了班組及工作現(xiàn)場的環(huán)境; 還對各種設備、材料、工器具等物品進行了定置化、色彩化、標記化管理并建立了班組的TPM管理看板，對開展TPM活動的工作效果每月進行檢查評比。經過一系列艱苦細致地工作，使這些班組環(huán)境面貌發(fā)生了明顯的變化，各種物品擺放有序、工作場所明亮整潔、設備機臺清潔無塵， 班組成員人人做到了工完、 料盡、 場地清。自覺遵守各項規(guī)章制度成為每個人的自覺行為，員工的素養(yǎng)也得到一定磨練和提高。由于試點樣板的成功，使公司其它班組真切感受到了TPM工作帶來的好處和實際效果，同時也深感開展和不開展的確不一樣，進一步激發(fā)了其它班組開展TPM活動的工作熱情和積極性。在試點成功的基礎上

13、，推進辦及時總結合集三：精益培訓心得體會精益培訓心得體會精益培訓心得體會（一）精益管理就是要建立一個讓更多的人懂得如何去為客戶創(chuàng)造價值的戰(zhàn)略與環(huán)境。管理者真正的實質勞動，應當是為團隊提供戰(zhàn)略方向與執(zhí)行規(guī)則，營造團隊激勵文化，提供作業(yè)流程與標準化的知識管理系統(tǒng)。中國管理模式的出路在于針對不同的文化建立起相應的管理模式，做一件事情就是改變一個人，要把良心越變越好，我們就需要在組織體系里面建立良知系統(tǒng)。員工與企業(yè)之間是信任與合作關系，減少浪費或者改善不是對人的實施，而是由人來實施，人力價值永遠是最重要的價值源泉。豐田生產方式的核心是改善。管理者就是家長與導師，他對員工的成長負有責任，他的使命就是把經

14、驗與解決問題的方法傳授給員工。營造對人尊重與持續(xù)改善的環(huán)境，會對團隊有極大的價值。豐田的的基本工資中，工齡工資是重要的一部分，這樣可以鼓勵員工長期留下，福利是一種保障員工穩(wěn)定性的方式，可以進一步豐富員工的生活，提高公司形象。永遠把現(xiàn)狀當成最差，永遠尊重員工，永遠追求無浪費的一流制造。做客戶最喜歡的一流產品。不要擔心員工不夠素質，要擔心的是管理者習慣對智慧的浪費。不要把管理粗放歸于員工素質低，如何讓你在員工培育上所花出去的時間和精力獲得回報，如果你把制造產品的過程，作為把員工智慧轉化為創(chuàng)造價值的過程，那么，員工就成了人財. 員工是流程的主人，流程應當由員工做?？窗迥馨讶伺c人之間的工作做到無縫連接

15、，讓你沒有自由發(fā)揮的空間， 人發(fā)揮的唯一空間， 就是如何把節(jié)點做得更加無縫。有了訂單，才有看板，有了看板，才有從制造商到部件廠，到協(xié)作廠之間的無縫看板聯(lián)結。中國文化最大的問題是沒有數量化管理，大多人都在憑拍腦袋決策與辦事。把管理直接建立在以人為本之上才是精益的必由之路。以上是我這次的精益培訓體會。精益培訓心得體會（二）參加了本年度第一次精益培訓，有如下心得：1. 精益存在于每一天的工作中精益工作存在于每時每刻，精益可以讓人充分認識到什么是浪費，什么是該做的，什么是不該做的，其精髓就是以最少的投入滿足客戶需求，創(chuàng)造利益最大化。而反觀現(xiàn)實工作生活中太多的浪費，太多的不準時，給企業(yè)和個人工作生活帶來

16、了極大的浪費，2. 精益的含義的理解在認識精益原則的同時，應該重視幾個比較關鍵的字，尋找，認識，流，持續(xù)，其中對于價值流的尋找個人認為就是就是一個價值鏈，一條有價值的流水線，只有讓這條流水線流起來，生產也就自然營運起來，當然流水線生產是比較單一的批量單一的同規(guī)格產品，對于非標類物品，流水線也就涉及到的是前后到工序，而有了價值流，自然也就打破了部門與部門之間的壁壘，僅僅只是一個流的一個工序的前道和后道，這樣勢必每個工序每個部門必須對一個流負責而不是對部門負責，因為一旦出了問題，不僅僅是部門的問題，而是影響到整個流的問題。還有就是持續(xù)，無論什么工作都需要持續(xù)，一個改善不單單是一次改善就能完成的就是

17、盡善盡美的，不斷的在之前的改善中發(fā)現(xiàn)問題解決問題，使之更為完善，更為精益，所以精益改革改善不需要頻繁的去尋找課題去改革改善，可以通過之前的課題去發(fā)現(xiàn)其中可能存在的問題和瑕疵，加以持續(xù)改善，這樣才能更上一層樓3. 精益起源的感想精益起源于四次工業(yè)革命， 經歷了手工生產， 批量生產，標準化生產，敏捷型生產才最終形成了精益理念，其實精益就是一次革命，就如同豐田生產方式其含義是危機的產物。很多情況下，人懼怕危機，懼怕問題的出現(xiàn)，而精益恰恰相反，要求能夠直面危機，直面問題的出現(xiàn)，只有出現(xiàn)問題，解決問題，才能使價值流流的更好4. 豐田精益的含義其兩個精髓含義就是消除浪費，準時化，看似簡單，其實很難，浪費每

18、時每刻都在發(fā)生，習以為常的工作，工作流可能就是浪費，在于你是否敢于直視面對，敢于對其進行革新，準時化，我們通常會找很多理由來訴說無法準時化的原因，所以可見，精益化的最大的阻力就是找理由，無論是消除浪費，還是準時化，我們都會遇到很多理由來解釋為什么不能這么做。綜上所述，是對于一次精益知識培訓的感想。張哲偉2015 年 4 月 5 日精益培訓心得體會（三）精益伴我行光陰似箭，隨著時代的進一步發(fā)展，大多數公司漸漸已經開始推行精益管理，當然，怡寶也不例外。從 2013 年開始怡寶也推行了精益管理，起初，我們說到精益管理都覺得枯燥乏味，同時覺得這是一件煩惱事，簡直沒事找事干。經常會說從建廠以來都是這樣干的，為什么要改變？改變后不順手，需要時間來習慣，麻煩！很不情愿去改變，但是在上級的要求下順從地改變了，硬著頭皮做下去，慢慢的通過幾個月、一年的時間，車間由原來的舊貌變化得煥然一新，就拿交接班修機保養(yǎng)設備來說，沒有推進精益管理前，一交接班就開機，等到生產過程中設備故障需要修機維修， 浪費時間， 產能損失嚴重， 而從推進精益管理后，制定了設備TPM,自主保全，設備清掃點檢，潤滑緊固標準。交接班時， 相互交接出現(xiàn)問題及注意事項， 交接班 30 分鐘，清掃設備，檢查機器零部件有無異常，有異常爭取在 30 分鐘內搶