注塑產(chǎn)品缺陷對(duì)照

1、1.塑件不足:1.1產(chǎn)生原因 1.2 解決措施熔融樹脂不能完全充滿型 1.1.1 注射量不夠,加料量不足。 1.2.1 增加加料量。腔的各角落,使制品外形殘 1.1.2 塑化能力不足及余料不足。 1.2.2 更換機(jī)床(設(shè)備或調(diào)整工藝參數(shù),使余料增加。 缺不完整的現(xiàn)象。 1.1.3 塑料粒度大小不同或不勻,塑化不均勻。 1.2.3 更換材料(如果使用粉碎料重新造粒,使顆 粒均勻。1.1.4 塑料在料斗中“架橋”,料粒太大或料粒 1.2.4 如粉碎料要挑出大塊顆粒,并控制下料口溫度 結(jié)塊,下料口處下料不暢,塑化料粒不勻。 使不結(jié)塊,檢查熱電偶是否失靈。1.1.5 料中潤(rùn)滑劑過多,螺桿與料筒間隙大,

2、融 1.2.5 螺桿和料筒磨損嚴(yán)重,維修設(shè)備,同時(shí)更換料 料回流料過多。進(jìn)入型腔料不足。 筒和螺桿。1.1.6 多型腔時(shí)進(jìn)料口平衡不良。澆口小或 1.2.6 根據(jù)射程遠(yuǎn)近修理澆口,對(duì)射程遠(yuǎn)的型腔加大 射程遠(yuǎn)的型腔進(jìn)料量不夠。 澆口尺寸。1.1.7 噴嘴溫度低,料筒溫度低。 1.2.7 調(diào)整料筒和噴嘴溫度。1.1.8 雜物堵塞噴嘴孔或孔過小。 1.2.8 清理噴嘴堵塞物,換孔徑大的噴嘴。1.1.9 注射壓力小,注射時(shí)間短,保壓時(shí)間短, 1.2.9 調(diào)整注射壓力、注射及保壓時(shí)間。螺桿退回過早。1.1.10 注射速度太快憋氣或射速太慢未充滿型 1.2.10 如果射速太快,降低射速或加排氣槽;如果 腔

3、,料冷卻凝固。型腔盲孔處有異物。 射速慢應(yīng)加大射速,使熔料在冷卻凝固之前 充滿型腔。清理盲孔處異物。1.1.11 塑料流動(dòng)性差,低。 1.2.11 更換熔融指數(shù)高的材料或調(diào)整工藝條件。1.1.12 飛邊溢料過多。 1.2.12 加大鎖模力.如澆口處溢料須調(diào)整或修理噴嘴, 使之與模具澆口套R(shí)相吻合.使不溢料。1.1.13 模溫低,塑料冷卻、凝固快。 1.2.13 提高模溫,使融料充滿型腔之前不凝固。1.1.14 模具澆注系統(tǒng)流動(dòng)阻力大,進(jìn)料口 1.2.14 拋光模具澆道系統(tǒng)或改變澆道結(jié)構(gòu)及澆口大小。 位置不當(dāng),截面積小,流程長(zhǎng)而曲折。1.1.15 排氣不良,無冷料穴或冷料穴不當(dāng)。 1.2.15

4、加大排氣孔,開設(shè)冷料穴。1.1.16 脫模劑過多,型腔有水分等。 1.2.16 少噴或不噴脫模劑。擦去過多的脫模劑及水份。 1.1.17 塑料壁太薄,形狀復(fù)雜且面積大,流動(dòng) 1.2.17 提高模溫或改變澆道系統(tǒng)結(jié)構(gòu)和尺寸,增加融 過程中融料冷卻凝固。 料流動(dòng)性。1.1.18 塑料內(nèi)含水分及揮發(fā)物多。 1.2.18 材料烘烤合格使含水量符合要求。1.1.19 背壓低,預(yù)塑過程中空氣進(jìn)入融料中。 1.2.19 提高背壓降低螺桿轉(zhuǎn)速,防止空氣進(jìn)入融料中。 1.1.20 熱流道模具的加熱圈或熱電偶故障。 1.2.20 更換。1.1.21 熱流道噴嘴小或堵塞。 1.2.21 更換噴嘴或清理噴嘴堵塞。12

5、.縮水(塌坑:2.1 產(chǎn)生原因 2.2 解決措施成型品表面產(chǎn)生凹坑或凹 2.1.1 流道、進(jìn)料口太小,或澆口數(shù)量不夠。 2.2.1 改善流道及澆口尺寸或增加澆口數(shù)量。窩的現(xiàn)象,它是由于熔融樹 2.1.2 塑件壁太厚或厚薄不均(在厚壁處背面 2.2.2 改變模具冷卻系統(tǒng),使壁厚處冷卻充分。脂冷卻固化體積收縮時(shí)未 易出現(xiàn)塌坑。得到充分補(bǔ)料而產(chǎn)生的, 2.1.3 進(jìn)料口位置不當(dāng),不利于供料、補(bǔ)縮。 2.2.3 改變進(jìn)料口位置,適當(dāng)增加模溫.使補(bǔ)料容易。 一般易產(chǎn)生于壁厚和加強(qiáng) 2.1.4 料溫高、模溫高,冷卻時(shí)間短。 2.2.4 降低料溫、模溫,增加冷卻時(shí)間。筋的背面。 2.1.5 模溫低,易出真空

6、泡。 2.2.5 提高模溫。使補(bǔ)料充分。2.1.6 注射壓力小,注射速度慢。 2.2.6 提高射壓和射速。2.1.7 注射及保壓時(shí)間短。 2.2.7 增加注射和保壓時(shí)間。2.1.8 加料量不夠,供料不足,余料不夠。 2.2.8 加大料量,使料墊增加利于補(bǔ)料。2.1.9 融料流動(dòng)不良或溢料過多。 2.2.9 增加模溫,利于料流動(dòng)。加大鎖模力,防止溢料。 2.1.10 料溫低,流動(dòng)不良。 2.2.10 增加料溫,增加材料流動(dòng)。2.1.11 噴嘴溫度低。噴咀直徑小。 2.2.11 提高噴嘴溫度。加大噴嘴直徑。2.1.12 螺桿轉(zhuǎn)速快。 2.2.12 降低螺桿轉(zhuǎn)速。2.1.13 射速低或高,背壓低。

7、2.2.13 提高或降低射速,提高背壓。2.1.14 熱流道模具的加熱圈或熱電偶故障。 2.2.14 更換。2.1.15 熱流道噴嘴小或堵塞。 2.2.15 更換噴嘴或清理噴嘴堵塞。3.銀絲:3.1 產(chǎn)生原因 3.2 解決措施在成形品表面或澆口附近 3.1.1 原料中含水分高,有低揮發(fā)物。 3.2.1 按照工藝條件烘料,材料充分干燥。沿流動(dòng)方向出現(xiàn)的閃閃發(fā) 3.1.2 模溫低,料溫高。 3.2.2 提高模溫,降低料溫,防止材料分解。光的銀色條紋,它是由于 3.1.3 注射壓力小。 3.2.3 提高射壓,使型腔氣體徹底排出。料中含有水分或揮發(fā)物過 3.1.4 料中充氣,排氣不良,背壓低。 3.2

8、.4 提高背壓,使預(yù)塑過程中排出料中氣體。多或融料受剪切作用過大 3.1.5 進(jìn)料口小,剪切作用大,(尤其當(dāng)模溫料溫 3.2.5 適當(dāng)加大流道和澆口尺寸。降低剪切作用。 與模具密合不良,急速 低,注射壓力高,注射速度快時(shí)剪切更大。冷卻出現(xiàn)針狀條紋或云母 3.1.6 模具表面有水分,潤(rùn)滑油,(此時(shí)塑件表面 3.2.6 將模具型腔表面的水份或潤(rùn)滑油擦干凈,選用合 片狀斑紋。另外,如果是不 呈白色痕跡或脫模劑過多,選用不當(dāng)。 適的脫模劑。規(guī)則分布的慧星狀銀絲, 3.1.7 模溫低,注射壓力小,注射速度小時(shí)融料 3.2.7 提高模溫、注射壓力和注射速度,從而降低熔 則是由于樹脂過熱分解成 填充慢,冷卻

9、快,易形成白色或銀白色反 料冷卻速度。氣體所致。 射光的薄層(常有冷料痕跡。3.1.8 融料從薄壁流入厚壁時(shí)膨脹,揮發(fā)物氣化 3.2.8 調(diào)整射速或改變制品壁厚。使壁厚相差不要太多。 與模具表面液化成銀絲。23.1.9 配料不當(dāng),混入異料或不相溶料。 3.2.9 調(diào)整材料配比,換好料,使相溶性好。3.1.10 螺桿轉(zhuǎn)速快,背壓低,空氣混入融料中。 3.2.10 降低轉(zhuǎn)速,增加背壓,防止空氣混入融料中。 3.1.11 合模力太大,不利于排氣。 3.2.11 降低鎖模力,有利于排氣。3.1.12 下料不暢,料架橋混入空氣。 3.2.12 使下料口通暢,防止進(jìn)入空氣。3.1.13 進(jìn)料口與噴嘴吻合不

10、好。 3.2.13 使進(jìn)料口與噴嘴R相符。3.1.14 熱電偶脫落,溫控失靈。 3.2.14 更換熱電偶。3.1.15 剪切澆口處有冷料屑. 3.2.15 提高模溫,調(diào)整頂出速度減少碎屑。3.1.16 熱流道內(nèi)料溫高,料分解。 3.2.16 清理分解材料,降低熱流道溫度。4.飛邊、毛刺 :4.1 產(chǎn)生原因 4.2 解決措施融料進(jìn)入模具分型面或與 4.1.1 分型面閉合不良。 4.2.1 加大鎖模力。修整模具合模面使配合嚴(yán)密。 滑塊相接觸的模具零件的 4.1.2 型腔和型芯部分滑動(dòng)零件間隙過大。 4.2.2 研磨型腔和型芯滑動(dòng)部位,使接觸面嚴(yán)密。 間隙內(nèi)時(shí),使塑件出現(xiàn)多 4.1.3 模具強(qiáng)度或剛

11、性不良,模塑過程中腔內(nèi)壓 4.2.3 調(diào)整工藝參數(shù),盡量降低模內(nèi)壓力,嚴(yán)重時(shí),重 余的薄翅或毛邊。 力使模具型腔局部變形有間隙。 新制作模具。更換模具材料和改變模具結(jié)構(gòu)。 4.1.4 模具平行度不良,變形彎曲。 4.2.4 修理模具或重新制作模具。保證平行度。4.1.5 模具單向受力或安裝時(shí)沒有壓緊,各模腔 4.2.5 重新調(diào)整安裝模具。確保壓緊模具,修理澆口。 同時(shí)填充不均勻。4.1.6 多腔模具澆口大小不合理,同時(shí)填充不均勻。 4.2.6 根據(jù)制品結(jié)構(gòu)及澆道流程長(zhǎng)短使?jié)部诖笮『侠怼?4.1.7 射速快,保壓壓力大,保壓時(shí)間長(zhǎng)。 4.2.7 降低射速,降低保壓壓力,減少保壓時(shí)間。 4.1.8

12、 注射壓力太大,鎖模力不足或鎖模機(jī)構(gòu) 4.2.8 調(diào)整注射壓力和鎖模力,調(diào)整鎖模機(jī)構(gòu)和注射機(jī) 不良,注射機(jī)模板不平行。 模板的平行度。4.1.9 塑件投影面積超過注射機(jī)所允許的塑件面積。 4.2.9 更換投影面大的注射機(jī)。4.1.10 塑料流動(dòng)性太好,料溫高,模溫高,注射速 4.2.10 更換流動(dòng)性合適的塑料或調(diào)整料溫、模溫和射速 度過快。4.1.11 加料量過大。 4.2.11 調(diào)整合適的加料量。4.1.12 模具表面落入異物。 4.2.12 擦干凈模具分型面。4.1.13 模溫過高。 4.2.13 調(diào)整模溫。檢查熱流道模具的加熱器和熱電偶及 溫控器的設(shè)定。4.1.14 模具分型面或型腔內(nèi)有

13、損傷。 4.2.14 修理模具損傷部位。4.1.15 熱流道內(nèi)溫度高。 4.2.15 降低熱流道內(nèi)溫度。5.塑料制品分層脫皮:5.1 產(chǎn)生原因 5.2 解決措施由于原料內(nèi)混入異料或 5.1.1 料未烘干。 5.2.1 烘干材料。模溫低,原料相溶性差, 5.1.2 不同塑料相混。 5.2.2 使用合格原料。融料沿模具表面流動(dòng)剪 5.1.3 同一塑料不同級(jí)別材料相混。 5.2.3 使用同一級(jí)別原料。切作用過大,使料成薄 5.1.4 塑化不勻。 5.2.4 調(diào)整工藝條件,使原料塑化均勻。層狀剝離、脫落。 5.1.5 混入異物。 5.2.5 使用合格料,剩余原料明碼標(biāo)簽。35.1.6 料溫低,模溫低。

14、螺桿轉(zhuǎn)速快。 5.2.6 提高料溫,模溫,減少融料流動(dòng)時(shí)的剪切力。 降低螺桿轉(zhuǎn)速。5.1.7 冷料穴小,流動(dòng)性差,料冷卻太快。 5.2.7 加大冷料穴,提高料流速度,減慢冷卻速度。 5.1.8 新舊料配比不當(dāng)。 5.2.8 按照規(guī)定要求配料。5.1.9 銀絲現(xiàn)象嚴(yán)重。 5.2.9 使材料烘烤符合含水量要求。5.1.10 保壓壓力低,背壓低。 5.2.10 提高保壓壓力和背壓壓力。6.熔接痕:6.1 產(chǎn)生原因 6.2 解決措施是兩股以上的熔融樹脂 6.1.1 噴嘴料溫低,模溫低。 6.2.1 提高料溫和模溫,加大熔料流動(dòng)性。分流匯合時(shí)溫度下降, 6.1.2 注射速度慢或快。 6.2.2 提高或降

15、低注射速度。因而匯合樹脂不相溶或 6.1.3 進(jìn)料口位置不當(dāng),澆口太多,澆注系統(tǒng)形式 6.2.3 改變進(jìn)料位置,減少澆口數(shù)量,縮短澆道長(zhǎng)度或 熔接不良,在匯合處沿 不當(dāng),流程長(zhǎng),料流阻力大,料溫下降快。 加大截面積,減少料流阻力。塑件表面或內(nèi)部形成的 6.1.4 模具冷卻系統(tǒng)不當(dāng)。 6.2.4 改善冷卻系統(tǒng)狀況。細(xì)線。 6.1.5 塑件形狀不良,壁太薄或壁厚不勻,熔料在 6.2.5 改變塑件不均勻狀況,增強(qiáng)工藝性或改變澆注系 薄壁處匯合。 統(tǒng)尺寸及澆口位置。使融料在厚壁處匯合。 6.1.6 塑料流動(dòng)性差,冷卻速度快。 6.2.6 改換流動(dòng)性好的塑料。6.1.7 模具內(nèi)有水分,潤(rùn)滑劑,融料充氣過

16、多,脫模 6.2.7 把型腔內(nèi)的水份、潤(rùn)滑劑擦干凈,防止產(chǎn)生氣體。 劑過多。 盡量少噴脫模劑。6.1.8 模具排氣不良。 6.2.8 在適當(dāng)位置開排氣槽。6.1.9 螺桿轉(zhuǎn)速快,背壓低。 6.2.9 降低轉(zhuǎn)速,增加背壓。6.1.10 注射壓力低,保壓壓力低。 6.2.10 提高注射壓力和保壓壓力。6.1.11 料內(nèi)摻有不相溶的料,不同牌號(hào)或不同 6.2.11 為防止不同牌號(hào)和級(jí)別的材料摻混,料袋要明碼 級(jí)別的料相混,相溶性差。 標(biāo)簽。用完料后料袋馬上封口,不準(zhǔn)將料袋敞開 6.1.12 脫模劑不當(dāng),有不相溶的油脂。 6.2.12 選擇合適的脫模劑。6.1.13 用鋁箔等薄片狀著色劑。 6.2.1

17、3 選擇合適的著色劑。6.1.14 纖維填料分布融合不良。 6.2.14 選用纖維填料分布均勻的增強(qiáng)材料。6.1.15 有冷料。 6.2.15 改善或加大模具冷料穴或提高模溫。6.1.16 熱流道模具的加熱器故障。料溫低。 6.2.16 更換有故障的加熱器。提高料溫。7.尺寸不穩(wěn)定:7.1產(chǎn)生原因 7.2 解決措施由于模具制造精度差, 7.1.1 機(jī)器電氣或液壓系統(tǒng)不穩(wěn)定。 7.2.1 檢測(cè)電氣元件或液壓系統(tǒng)有無故障,定期清理 注塑工藝條件不穩(wěn)定, 電氣元件灰塵。定期更換液壓油。制品后處理不當(dāng)?shù)仍? 7.1.2 成型條件不穩(wěn)定,成型周期不一致。 7.2.2 記錄工藝條件執(zhí)行情況,使周期穩(wěn)定。

18、使塑制品收縮不一致。 47.1.3 模具強(qiáng)度不夠,定位桿彎曲、磨損。 7.2.3 確保模具強(qiáng)度,及時(shí)修理模具,更換磨損零件。 7.1.4 模具強(qiáng)度不夠,活動(dòng)零件動(dòng)作不穩(wěn)定, 7.2.4 修理模具確?；顒?dòng)零件動(dòng)作穩(wěn)定、定位準(zhǔn)確。 定位不準(zhǔn)確。7.1.5 模具合模不穩(wěn)定,時(shí)松時(shí)緊,易出飛邊. 7.2.5 檢查模具合模情況,模具配合部位有無間隙。 7.1.6 澆口太小且不勻,型腔進(jìn)料口平衡不良。 7.2.6 多型腔模具要保證各澆道及進(jìn)料口尺寸均勻,冷卻 水道冷卻效果要均勻。7.1.7 塑料顆料不勻,或加料量不均勻。 7.2.7 確保塑料顆粒均勻。加料量均勻。7.1.8 塑件冷卻時(shí)間太短,脫模后冷卻不

19、勻。 7.2.8 保證制品冷卻時(shí)間,出模后冷卻時(shí)間要一致,使制 品收縮一致。7.1.9 回用料與新料配比不當(dāng)。 7.2.9 按要求調(diào)整配比。7.1.10 結(jié)晶性材料的結(jié)晶度不穩(wěn)定。 7.2.10 使用結(jié)晶性材料時(shí)要確保模溫穩(wěn)定.使結(jié)晶度均勻 7.1.11 塑件剛性不良,壁厚不勻。 7.2.11 改變制品壁厚,使其盡量均勻或加加強(qiáng)筋。 7.1.12 塑件后處理?xiàng)l件不穩(wěn)定。 7.2.12 對(duì)制品后處理時(shí)要確保后處理溫度及時(shí)間。8.氣泡:8.1產(chǎn)生原因 8.2 解決措施氣泡和氣孔是成型品內(nèi) 8.1.1 原料含水分,溶劑或易揮發(fā)物。 8.2.1 更換合格材料,按規(guī)定要求烘烤材料。形成的空隙。 8.1.

20、2 料溫高,加熱時(shí)間長(zhǎng),塑料降聚分解。 8.2.2 控制合適的料溫和加熱時(shí)間,防止材料分解產(chǎn)生氣 氣泡分兩種:8.1.3 注射壓力小,保壓壓力低。 8.2.3 提高注射及保壓壓力,排除型腔內(nèi)及熔料中的氣體 一種是制品冷卻時(shí)收縮, 8.1.4 螺桿退回過早,保壓時(shí)間短。 8.2.4 保證注射及保壓時(shí)間,防止收縮產(chǎn)生真空泡。 表面硬化壁厚處內(nèi)部變 8.1.5 模具排氣不良。 8.2.5 在模具適當(dāng)位置開排氣槽。成孔洞即真空泡; 8.1.6 螺桿轉(zhuǎn)速快,背壓低。 8.2.6 降低螺桿轉(zhuǎn)速,提高背壓。另一種是樹脂中的水分 8.1.7 模溫低,料溫低。 8.2.7 提高模溫料溫,保證補(bǔ)縮。或易揮發(fā)物或空

21、氣,在 8.1.8 注塑速度太快。 8.2.8 調(diào)整注射速度,防止射料時(shí)形成湍流,裹進(jìn)空氣。 成型過程中隨料流進(jìn)入 8.1.9 模具型腔內(nèi)有水分,油脂,或脫模劑不當(dāng)。 8.2.9 擦凈模腔內(nèi)水分、油脂,選擇合適的脫模劑。 型腔內(nèi),被封在成型品 8.1.10 料粒太細(xì),不勻或背壓小,料筒進(jìn)料口 8.2.10 選擇合適的料粒大小,使下料容易,控制好料 中形成的小泡。 溫度高,。加料端混入空氣或回流返料。 筒溫度,以免材料結(jié)塊架橋,氣體進(jìn)入料筒。 8.1.11 塑件不良,流道不良有貯氣死角。 8.2.11 在適當(dāng)位置開排氣槽,慢速注射。8.1.12 噴嘴孔徑小。 8.2.12 改大孔徑噴嘴。8.1.

22、13 熱流道溫度高或熱電偶失控,料分解。 8.2.13 降低熱流道溫度,更換熱流道。9.翹曲變形、扭曲變形:9.1產(chǎn)生原因 9.2 解決措施由于成型過程中產(chǎn)生的 9.1.1 冷卻時(shí)間不夠。 9.2.1 增加冷卻時(shí)間。使制品在模腔內(nèi)定型。各種內(nèi)應(yīng)力,使制品各 9.1.2 模溫高。 9.2.2 適當(dāng)降低模溫。使制品在模腔內(nèi)定型。方向收縮不均勻;因脫 9.1.3 塑件形狀不當(dāng),壁厚不勻,強(qiáng)度不足,制品 9.2.3 在不影響使用的情況下,改變制品的結(jié)構(gòu)和壁厚 模不良,冷卻不足等原 出模后冷卻不當(dāng)。 均勻度。制品出模冷卻后再包裝。5因使塑料發(fā)生形狀奇變, 9.1.4 料溫低,模溫低,噴嘴孔徑及進(jìn)料口小。

23、 9.2.4 適當(dāng)增加料溫、模溫,增大噴嘴孔徑及進(jìn)料口尺 翹曲不平或孔偏壁厚不 寸, 以減小剪切力。均等現(xiàn)象。 9.1.5 料溫高,模溫高,進(jìn)料口部分填充作用 9.2.5 適當(dāng)降低料溫、模溫,降低注射壓力和保壓壓力, 如果制品沿邊緣平行方 過分。保壓補(bǔ)縮過量,殘余應(yīng)力大。 減少補(bǔ)料。減小制品內(nèi)應(yīng)力。向產(chǎn)生的變形稱翹曲; 9.1.6 進(jìn)料口位置不當(dāng),尺寸小,料溫低,模溫低, 9.2.6 改變澆口位置和尺寸,適當(dāng)提高料溫、模溫,調(diào)整 沿對(duì)角線方向的變形 注射壓力小,注射速度快,保壓補(bǔ)縮不足。 注射壓力和射速,使補(bǔ)縮適當(dāng),制品收縮均勻。 稱扭曲。 9.1.7 塑件形狀不良,冷卻不勻纖維填料分布 9.

24、2.7 在不影響使用的情況下改變制件結(jié)構(gòu),使冷卻均 不勻等,使收縮方向性明顯,收縮不勻。 勻,調(diào)整工藝使纖維填充分布均勻,減少制品收 縮時(shí)方向性,使各向收縮均勻。9.1.8 模溫不勻,動(dòng)模模溫冷卻不勻,壁薄部分冷 9.2.8 使動(dòng)模溫均勻,壁厚和凹彎部分處要多給冷卻水; 卻快,壁厚部分冷卻慢,凹彎部分冷卻慢。 薄處少給冷卻水,使整個(gè)制品冷卻均勻。9.1.9 塑料塑化不勻,供料填充不足或過量。 9.2.9 找出塑化不勻的原因,如料粒大小不均勻或螺桿轉(zhuǎn) 速不均勻等。然后采取相應(yīng)對(duì)策。9.1.10 冷卻時(shí)間短,脫模時(shí)塑件受力不勻,脫模后 9.2.10 調(diào)整冷卻時(shí)間,使脫模時(shí)受力均勻;脫模后冷卻 冷卻

25、不當(dāng),塑件后處理不良,存放不良,包 時(shí)間或整形時(shí)間要一致。包裝物要合理以免受力 裝不合理,受力變形。 變形。9.1.11 模具強(qiáng)度不良易變形,模具精度不良, 9.2.11 確保模具強(qiáng)度和制造精度,保證模具定 位準(zhǔn)確。 定位不可靠,磨損。9.1.12 進(jìn)料口位置不當(dāng),料直接沖擊型芯或型 9.2.12 改變模具進(jìn)料口位置,不使料直接沖擊型芯。 芯側(cè)受力不勻。9.1.13 注射速度、注射壓力高或低。 9.2.13 降低或提高注射壓力和射速。9.1.14 保壓時(shí)間短。 9.2.14 增加保壓時(shí)間。9.1.15 模溫高或低。 9.2.15 降低或提高模溫。9.1.16 材料烘干不好。 9.2.16 將材

26、料烘干。10.彎曲 :10.1 產(chǎn)生原因 10.2 解決措施窄而長(zhǎng)的制品兩端 10.1.1 制品結(jié)構(gòu)工藝性差。 10.2.1 改變制品結(jié)構(gòu)。一方向變形如同弓形。 10.1.2 澆口位置不當(dāng)。 10.2.2 澆口開設(shè)在制品的一端,不設(shè)在中間或出模后整 10.1.3 動(dòng)定模溫度不合適。 10.2.3 調(diào)整動(dòng)定模溫度。10.1.4 模具制造精度不夠,出模時(shí)受力。 10.2.4 確保模具精度,使出模受力小。11.表面波紋 :11.1 產(chǎn)生原因 11.2 解決措施是熔融樹脂流動(dòng)痕跡 11.1.1 料溫低,模溫低,噴嘴溫度低。 11.2.1 適當(dāng)提高料溫、模溫和噴嘴溫度。6呈現(xiàn)出以澆口為中心 11.1.2

27、 注射壓力小,注射速度慢。 11.2.2 提高射壓、射速,使熔流溫度緩慢下降。的條紋花樣現(xiàn)象。它 11.1.3 冷料穴不當(dāng),有冷料。 11.2.3 改變冷料穴位置或增大冷料穴。是由于熔融料注入模 11.1.4 塑料熔融指數(shù)低,流動(dòng)性差。 11.2.4 選擇高熔融指數(shù)材料。內(nèi)時(shí)不沿型腔表面平 11.1.5 模具冷卻系統(tǒng)不當(dāng)。 11.2.5 改變模具冷卻系統(tǒng)?；鲃?dòng)而是呈半波動(dòng) 11.1.6 澆注系統(tǒng)流程長(zhǎng),截面積小,進(jìn)料口尺寸小 11.2.6 改變澆道系統(tǒng)結(jié)構(gòu)及澆口位置,加大截面積尺 狀態(tài)。流動(dòng)過程中有 其結(jié)構(gòu)形式和位置不當(dāng),使融料流動(dòng)阻力 寸,減少流動(dòng)阻力。滯流現(xiàn)象,最初流入 大,冷卻快。模腔

28、內(nèi)的樹脂冷卻過 11.1.7 塑件壁薄,面積大,形狀復(fù)雜。 11.2.7 適當(dāng)增加壁厚或改變澆道澆口結(jié)構(gòu)尺寸,以增加 快與后流入的熔融樹 動(dòng)性。脂之間形成交接界限 11.1.8 供料不足。 11.2.8 檢查供料不足原因保證供料充足。而產(chǎn)生的冷料與熱料 11.1.9 流道曲折,狹窄,光潔度不良。 11.2.9 改變澆道系統(tǒng)加大截面積.保證澆道光潔度。 融接不良的現(xiàn)象。 11.1.10 射速低,背壓低。 11.2.10 增加射速、背壓。11.1.11 螺桿轉(zhuǎn)速高。 11.2.11 減少轉(zhuǎn)速。11.1.12 保壓時(shí)間短。 11.2.12 增加保壓時(shí)間。11.1.13 熱流道加熱器故障或溫度設(shè)定低。

29、 11.2.13 更換加熱器或重新設(shè)定熱流道溫度。12.蛇形紋(噴紋 :12.1 產(chǎn)生原因 12.2 解決措施從澆口注射到模腔內(nèi) 12.1.1 澆口位置不當(dāng),如直澆口融料成蛇狀 12.2.1 改變澆口位置及結(jié)構(gòu),使熔融料不直接進(jìn)入型腔 的熔融樹脂像蛇狀蠕 進(jìn)入型腔時(shí)未受阻力迅速冷卻定形。 而是受阻后再進(jìn)入型腔。動(dòng)形狀那樣固化在成 12.1.2 澆道太長(zhǎng)料冷卻快。 12.2.2 縮短澆注系統(tǒng)。型品表面。 12.1.3 模溫低,料溫低。 12.2.3 適當(dāng)提高模溫料溫。12.1.4 冷料穴位置不當(dāng)。 12.2.4 改變冷料穴位置形狀。12.1.5 射壓低,射速低。 12.2.5 提高射壓及射速。1

30、2.1.6 熱流道溫度低。 12.2.6 提高熱流道溫度。13.澆口處皺紋、霧暈 :13.1 產(chǎn)生原因 13.2 解決措施熔融料進(jìn)入型腔時(shí)突 13.1.1 模溫低。 13.2.1 提高模溫。然降溫,其粘度變大, 13.1.2 噴嘴溫度低。 13.2.2 提高噴嘴溫度。流動(dòng)困難,停留在澆 13.1.3 材料流動(dòng)性差。 13.2.3 換流動(dòng)性好的材料。口附近,而后流入的 13.1.4 射速快或慢。 13.2.4 降低或提高射速。融料粘度小,流速快, 13.1.5 模具澆口小,冷料穴不合適。 13.2.5 增大澆口,改變冷料穴位置及大小。很快充滿型腔,先后流 13.1.6 料溫低。 13.2.6 提

31、高料溫。入的兩種粘度熔料在 13.1.7 轉(zhuǎn)速快,背壓低。 13.2.7 降低轉(zhuǎn)速,提高背壓。澆口附近粘結(jié)在一起 13.1.8 模腔不光滑。 13.2.8 拋光模具。的痕跡。 13.1.9 材料未烘好。 13.2.9 烘干材料。13.1.10 熱流道溫度低。 13.2.10 提高熱流道溫度。714.黑點(diǎn),黑條 :14.1 產(chǎn)生原因 14.2 解決措施由于塑料分解或料中 14.1.1 塑料分解(尤其對(duì)熱敏性塑料。 14.2.1 對(duì)熱敏性塑料要控制好料溫及在料筒中停留時(shí)間 揮發(fā)物,空氣等,在高 14.1.2 塑料碎屑卡入螺桿及料筒之間的間隙。 14.2.2 當(dāng)螺桿與料筒間隙過大時(shí).更換螺桿與料筒。

32、 壓下燃燒碳化,碳化 14.1.3 料筒,噴嘴,止逆環(huán)內(nèi)及模具死角內(nèi)存料 14.2.3 清洗噴嘴止逆環(huán)內(nèi)的分解料,控制工藝條件, 物隨融料進(jìn)入型腔, 分解。 防止料分解。在塑件表面呈現(xiàn)黑點(diǎn)、 14.1.4 料筒清洗不凈。 14.2.4 清洗料筒,必要時(shí)拆卸螺桿徹底清洗。黑條紋或沿塑件表面 14.1.5 模具排氣不良或鎖模壓力過大。 14.2.5 降低鎖模力或?qū)δ＞唛_排氣槽。呈炭燒傷現(xiàn)象。 14.1.6 進(jìn)料口尺寸小,位置不當(dāng)。 14.2.6 變更澆口位置或適當(dāng)加大澆口尺寸。14.1.7 塑料中或型腔表面有可燃性揮發(fā)物。 14.2.7 更換合格材料或清洗擦干凈模具表面。14.1.8 易吸水性材料

33、干燥不良,分解變質(zhì)。 14.2.8 按照工藝條件對(duì)材料進(jìn)行徹底干燥。14.1.9 料粒不勻,料筒的下料口處溫度高,螺桿轉(zhuǎn) 14.2.9 更換材料,料筒后端溫度不要過高,適當(dāng)提高背 速快,背壓小,塑化時(shí)料中充氣過多。遇高 壓,防止空氣進(jìn)入料筒使材料分解。更換分散性 溫料分解變色。 好的顏料或色母。14.1.10 顏料分散性差,顏色不勻,有深色物料, 14.2.10 降低螺桿轉(zhuǎn)速,適當(dāng)提高背壓,防止空氣進(jìn)入熔 顏料變質(zhì)。 融料或換色母料。14.1.11 染料耐溫低,在料筒中過熱分解。 14.2.11 更換合格的耐高溫染料。14.1.12 料溫過高,轉(zhuǎn)速快。 14.2.12 降低料溫,降低轉(zhuǎn)速。14

34、.1.13 澆道不光滑 14.2.13 拋光澆道。14.1.14 噴嘴口小,孔徑小。 14.2.14 使用孔徑大的開放式噴嘴。14.1.15 熱流道溫度過高或熱電偶失控。料分解。 14.2.15 降低熱流道溫度,更換熱電偶。15.裂紋 :15.1 產(chǎn)生原因 15.2 解決措施由于塑件設(shè)計(jì)不良 15.1.1 料溫低,脫模不良。 15.2.1 提高料溫,修理模具?；蛩芰喜牧闲阅懿? 15.1.2 保壓壓力高,保壓時(shí)間長(zhǎng)。 15.2.2 降低保壓,減少保壓時(shí)間。使制品內(nèi)應(yīng)力大或 15.1.3 螺桿轉(zhuǎn)速快。 15.2.3 降低螺桿轉(zhuǎn)速。冷卻不均、脫模不 15.1.4 背壓低。 15.2.4 增加背壓。

35、良或其它弊病,使 15.1.5 脫模時(shí)頂出不良,頂出速度過快。 15.2.5 頂出要平衡,頂出速度要適當(dāng)。制品在應(yīng)力集中處 15.1.6 模溫太低或不勻。 15.2.6 模溫要適當(dāng),根據(jù)制品結(jié)構(gòu)對(duì)模具進(jìn)行冷卻。 及進(jìn)料口附近產(chǎn)生 15.1.7 冷卻時(shí)間過長(zhǎng)或冷卻過快。 15.2.7 根據(jù)產(chǎn)品的壁厚情況對(duì)模具進(jìn)行冷卻。裂紋,當(dāng)超負(fù)荷和 15.1.8 嵌件未預(yù)熱或預(yù)熱不夠。 15.2.8 為使膨脹系數(shù)接近,嵌件裝進(jìn)模具前要預(yù)熱。 8溶劑作用時(shí)發(fā)生開 15.1.9 嵌件清洗不凈。 15.2.9 對(duì)不干凈的嵌件要洗干凈。裂的現(xiàn)象。 15.1.10 塑件壁薄,脫模斜度小,有尖角或缺口, 15.2.10

36、加大脫模斜度,在對(duì)制品不影響裝配的情況下尖 內(nèi)應(yīng)力集中。 角處加R,減少應(yīng)力集中。15.1.11 注射壓力大,應(yīng)力過大(詳見翹曲變形。 15.2.11 降低注射壓力,必要時(shí)對(duì)制品進(jìn)行后處理,消除 內(nèi)應(yīng)力。15.1.12 進(jìn)料口尺寸大及形式不當(dāng),進(jìn)料口處內(nèi)應(yīng) 15.2.12 改變澆口尺寸,消除澆口處內(nèi)應(yīng)力。力大。15.1.13 脫?；蚝筇幚砗罄鋮s不勻。 15.2.13脫模后或后處理后要均勻冷卻,減小制品內(nèi)應(yīng)力 15.1.14 塑料性脆,混入異料雜質(zhì)。 15.2.14 不使用混有雜料的原料。15.1.15 脫模劑不當(dāng),脫模不良。 15.2.15 選擇合適的脫模劑或修理模具使脫模容易。 15.1.1

37、6 材料干燥不好。 15.2.16 烘干材料。15.1.17 ABS塑料或耐沖擊聚苯乙烯在頂桿頂出部 15.2.17 成型ABS或HIPS時(shí)如有輕微頂白時(shí),可經(jīng)熱烘消 位背面易發(fā)生白色細(xì)紋(一般經(jīng)熱烘即可 除內(nèi)應(yīng)力。修模具或降低注射保壓、壓力。 消失。15.1.18 塑料收縮方向性過大或填料分布不勻。 15.2.18 提高模溫、料溫,降低射速,減少收縮的方向 性,使填料分布均勻。15.1.19 塑件翹曲變形,熔接不良。 15.2.19 調(diào)整工藝條件,調(diào)整模溫減少制品翹曲,減輕 熔接痕現(xiàn)象。15.1.20 塑件保管不良與溶劑接觸。 15.2.20 包裝物要符合要求,防止與溶劑接觸。15.1.21

38、 熱流道溫度過高或過低。 15.2.21 調(diào)整熱流道溫度。16.脫模不良 :16.1 產(chǎn)生原因 16.2 解決措施由于模具結(jié)構(gòu)不合理,16.1.1 模具光潔度不良。 16.2.1 拋光模具,使模具光潔度符合要求。減小脫模力 制造精度不夠,或 16.1.2 模具脫模斜度不夠。 16.2.2 增大脫模斜度。填充過度使制品脫 16.1.3 模具鑲塊處縫隙太大出飛邊。 16.2.3 鎖緊模具,修理及研磨模具。模困難,或是脫模 16.1.4 注射時(shí)間太短或太長(zhǎng)。 16.2.4 延長(zhǎng)或減少注射時(shí)間,使制品收縮均勻,易于脫 后制品拉傷、變形。 16.1.5 模芯無進(jìn)氣孔,形成真空。 16.2.5 改進(jìn)模具結(jié)

39、構(gòu),使脫模過程中進(jìn)空氣,保持壓力 平衡,加大脫模斜度,降低開模速度。16.1.6 動(dòng)定模溫度不合適。 16.2.6 調(diào)整動(dòng)定模溫度。16.1.7 模具表面有傷痕。 16.2.7 修理模具,打光、燒焊或報(bào)廢。16.1.8 頂出機(jī)構(gòu)不良。 16.2.8 修理頂出機(jī)構(gòu),使頂出容易。16.1.9 保壓時(shí)間長(zhǎng),料溫及模溫高,供料太多, 16.2.9 減少注射保壓時(shí)間,減少供料,調(diào)整模具,把澆 注射時(shí)間長(zhǎng),進(jìn)料口尺寸大。 口變小。16.1.10 脫模劑不當(dāng)。 16.2.10 改用合適的脫模劑。916.1.11 拉料桿失靈。 16.2.11 修理拉料桿。16.1.12 噴嘴與澆口套間有夾料,澆口套粘模。 1

40、6.2.12 修理澆口套及噴嘴,使兩者之間R相符。16.1.13 型腔變形大,回跳大,使塑件落在型腔內(nèi)。 16.2.13 調(diào)整工藝參數(shù)或修理模具。16.1.14 冷卻系統(tǒng)不良,冷卻時(shí)間過長(zhǎng)或過短。 16.2.14 修理模具或調(diào)整冷卻時(shí)間。16.1.15 活動(dòng)型芯脫模不及時(shí)。 16.2.15 修理模具型芯使及時(shí)脫模。16.1.16 供料不足。 16.2.16 增加供料量。16.1.17 塑料性脆,易粘模,收縮大。 16.2.17 易脆的料對(duì)模具的光潔度要求高,脫模斜度大。 16.1.18 塑件形狀不利于脫模,塑件壁過厚、過 16.2.18 在不影響使用的情況下使制品的壁厚盡量均勻, 薄,強(qiáng)度不足

41、。 加大脫模斜度,銳角處加R。16.1.19 熱流道溫度高或熱電偶失靈,融料進(jìn) 16.2.19 降低熱流道溫度或更換熱電偶。入模具間隙。17.色澤不勻或變色 :17.1 產(chǎn)生原因 17.2 解決措施由于顏料或填料分布 17.1.1 用干顏料在滾桶攪拌時(shí)顏料只附在料粒 17.2.1 染色造粒,使顏色均勻。不良,塑料或顏料變色, 表面,不均勻。使塑件表面不均勻, 17.1.2 顏料質(zhì)量不好。 17.2.2 更換分散性好,耐高溫的顏色。如果整個(gè)塑料件色澤 17.1.3 分散劑分散性差。 17.2.3 更換分散性好的分散劑,使顏色分散均勻。 不均勻則是因?yàn)樗芰?17.1.4 塑化不勻。 17.2.4

42、適當(dāng)提高料溫,提高背壓,降低螺桿轉(zhuǎn)速,使塑 熱穩(wěn)定性不良所致。 化均勻。如熔接部位色澤不均 17.1.5 纖維填料分布不勻,聚積外露或塑件與溶 17.2.5 降低螺桿轉(zhuǎn)速,提高背壓,使纖維分布均勻, 勻時(shí)則與顏料性質(zhì)有關(guān)。 劑接觸樹脂溶失,纖維裸露。 不外露,避免與溶劑接觸溶失樹脂。17.1.6 塑料或顏料分解。 17.2.6 降低料溫,提高模溫,選擇耐高溫的顏料。 17.1.7 模具表面有水分、油污或脫模劑不當(dāng)。 16.2.7 擦掉模具表面的水分及油污,選擇合適的脫模劑 17.1.8 塑料或顏料中混入異料。 17.2.8 換好料,嚴(yán)禁混料。17.1.9 塑件壁厚不勻或結(jié)晶度不均勻,影響 17

43、.2.9 結(jié)晶制品可進(jìn)行加熱后處理或提高模溫,使結(jié)晶 透明度使色澤不勻。 均勻。17.1.10 熱流道溫度高或熱電偶失控。料溫高, 17.2.10 降溫或更換熱電偶。料分解。17.1.11 料筒或螺桿損壞,有存料。 17.2.11 修理或更換料筒螺桿。18.塑件脆弱 :18.1 產(chǎn)生原因 18.2 解決措施由于塑料性能不良,方向 18.1.1 材料分解降聚水解或顏料不良,如變質(zhì)。 18.2.1 更換原料、色母或顏料。性明顯,內(nèi)應(yīng)力大及塑件 18.1.2 成形溫度太低或太高。 18.2.2 提高或降低成型溫度。10結(jié)構(gòu)件不良,使塑件強(qiáng)度 18.1.3 熔接不良,翹曲變形。 18.2.3 提高模溫

44、或射速;減少熔接痕;減小注射壓力 下降發(fā)脆易裂(尤其沿 或保壓壓力,降低大分子方向性和內(nèi)應(yīng)力。 料流方向更易開裂 18.1.4 潮濕或含水率太高(如尼龍6。 18.2.4 延長(zhǎng)烘料時(shí)間。18.1.5 塑料回用料太多或供料不足。 18.2.5 減小塑料回用料配比,使從料口順利下料, 不發(fā)生架橋現(xiàn)象。18.1.6 模溫太低,塑料塑化不好。 18.2.6 提高模具和機(jī)筒溫度,降低螺桿轉(zhuǎn)速。18.1.7 塑件設(shè)計(jì)不良如強(qiáng)度不夠,有銳角 18.2.7 在條件允許的情況下,改變制品結(jié)構(gòu),減少 及缺口。 缺口或在銳角處加R。18.1.8 金屬嵌件外塑料包裹層太薄,嵌件 18.2.8 在條件允許的情況下,修改

45、制品或模具結(jié)構(gòu), 預(yù)熱不夠,清洗不凈。 使金屬嵌件有足夠的包裹層,將嵌件清洗干凈。 18.1.9 塑料內(nèi)有雜質(zhì)及不相溶料。 18.2.9 更換原料。18.1.10 塑化不良或料粒過大及不勻。 18.2.10 降低螺桿轉(zhuǎn)速,提高背壓和料溫。18.1.11 脫模劑不當(dāng),模具不干凈。 18.2.11 更換脫模劑,清洗模具。18.1.12 收縮方向性明顯,填料分布不均勻。 18.2.12 降低射速和螺桿轉(zhuǎn)速,提高模溫,減少分子 流動(dòng)的方向性。18.1.13 收縮不勻,冷卻不良及殘余應(yīng)力大。 18.2.13 提高模溫,降低射速,改進(jìn)模具冷卻系統(tǒng),減 少應(yīng)力。18.1.14 塑件與溶劑接觸。 18.2.1

46、4 避免與溶劑接觸。18.1.15 保壓壓力大,時(shí)間長(zhǎng)。 18.2.15 降低保壓壓力,減少保壓時(shí)間。18.1.16 螺桿轉(zhuǎn)速快。 18.2.16 降低轉(zhuǎn)速。18.1.17 射速快或慢。 18.2.17 降低或提高射速。18.1.18 進(jìn)料口尺寸及位置和形式不良,造成 18.2.18 修改模具的進(jìn)料口位置,降低射速和螺桿轉(zhuǎn)速, 內(nèi)應(yīng)力大,方向性明顯,填料分布不勻。 確良減少料流的方向性,使纖維分布均勻。 18.1.19 熱流道溫度高或熱電偶失效。料分解。 18.2.19 降低熱流道溫度或更換熱電偶。19.澆口粘模 :19.1 產(chǎn)生原因 19.2 解決措施由于澆口套內(nèi)有機(jī)械 19.1.1 澆道斜

47、度不夠,沒有脫模劑。 19.2.1 增加澆道斜度,適當(dāng)噴脫模劑。阻力冷卻不夠,或拉 19.1.2 冷卻時(shí)間短,噴嘴及定模溫度高,澆道 19.2.2 延長(zhǎng)冷卻時(shí)間,降低噴嘴及定模溫度,減小澆道 料桿失靈,使?jié)部谡?直徑大。 直徑。在澆口套內(nèi)。 19.1.3 拉料桿失靈,無冷料穴。 19.2.3 加大拉料桿斜度,增加冷料穴。19.1.4 主澆道內(nèi)壁不光,有凹痕劃傷。 19.2.4 主澆道需進(jìn)行拋光處理。19.1.5 分澆道和主澆道連結(jié)部分強(qiáng)度不良。 19.2.5 增加分澆道和主澆道連接部強(qiáng)度。19.1.6 噴嘴溫度低,噴嘴與澆口套吻合不良, 19.2.6 增加噴嘴溫度,噴嘴與澆口套一定要澆口套孔徑

48、比噴嘴孔徑小或有夾料。 對(duì)正,避免發(fā)生錯(cuò)位現(xiàn)象。更換噴嘴。1120.冷料塊、僵塊 :20.1 產(chǎn)生原因 20.2 解決措施未熔融和塑化好的料 20.1.1 料溫,模溫及噴嘴溫度低,注射速度慢。 20.2.1 適當(dāng)提高料溫、模溫噴嘴溫度及注射速度。 隨著料流進(jìn)入型腔, 20.1.2 背壓低,塑化不勻。 20.2.2 適當(dāng)提高背壓,調(diào)整螺桿轉(zhuǎn)速使塑化均勻。 使塑件內(nèi)或表面夾有 20.1.3 注射機(jī)塑化能力不足,注射機(jī)容量接近 20.2.3 更換塑化能力大的注射機(jī)。硬塊塑料。 塑件重量,成形時(shí)間短。20.1.4 混入雜質(zhì)或不同級(jí)別的料。 20.2.4 更換材料,確保材料無雜質(zhì)。20.1.5 料粒不勻

49、或過大。 20.2.5 更換材料,料粒不能過大且均勻。20.1.6 無主澆道及冷料穴,或冷料穴位置不當(dāng)。 20.2.6 在模具上開設(shè)冷料穴,拋光澆道。20.1.7 模具進(jìn)料口與噴嘴吻合不好。 20.2.7 修理或調(diào)整噴嘴R或孔徑。20.1.8 熱流道溫度低或加熱器損壞。 20.2.8 提高熱流道溫度或更換加熱器。21.表面不光澤 :21.1 產(chǎn)生原因 21.2 解決措施由于模具光潔度不良, 21.1.1 模具光潔度不良,有傷痕,水分及油污。 21.2.1 修理模具表面或清洗模具,擦干凈型腔表面。 融料與模具表面密合 21.1.2 脫模劑過多,選用不當(dāng)。 21.2.2 選擇適當(dāng)?shù)拿撃?盡量少噴

50、,必要時(shí)擦拭型腔 不好或料溫與模溫不 21.1.3 塑料含水分,揮發(fā)物過多。 21.2.3 按照工藝要求烘烤材料,如遇特殊情況可適當(dāng)提 適當(dāng)?shù)?使成型制品 高烘烤溫度或延長(zhǎng)時(shí)間。表面未出現(xiàn)該樹脂所 21.1.4 塑料及顏料分解變質(zhì)。 21.2.4 更換合格的材料。具有的光澤,而表面 21.1.5 塑料流動(dòng)性差。 21.2.5 更換流動(dòng)性好的材料或適當(dāng)提高模溫、射壓。 呈乳白色或發(fā)烏等現(xiàn) 21.1.6 料溫低,模溫低,注射速度慢。 21.2.6 提高料溫、模溫和注射速度。象。 21.1.7 融料中充氣過多,模具排氣不良。 21.2.7 適當(dāng)提高背壓,在模具的適當(dāng)位置開排氣槽。 21.1.8 注射

51、速度快,進(jìn)料口小,融料氣化, 21.2.8.降低注射速度,加大澆口,防止熔料氣化。 呈乳白色薄層。21.1.9 料溫及模溫過高或過低,(不同塑料在 21.2.9 根據(jù)使用材料的品種不同調(diào)整合適的料溫、模溫 某一 料溫及模溫時(shí)光澤性較好,若過高或過低都會(huì)導(dǎo)致不光澤。21.1.10 供料不足,塑化不良。 21.2.10 調(diào)整供料量使塑化良好均勻。21.1.11 料混入異料或不相溶料。 21.2.11 更換合格的材料。21.1.12 脫模斜度小,脫模不良。 21.2.12 加大脫模斜度,使制品容易脫模。21.1.13 塑件表面硬度低,易劃傷磨損。 21.2.13 設(shè)計(jì)和選擇合適的包裝,確保制品表面不

52、受磨擦 21.1.14 料粒大小不勻。 21.2.14 選擇料粒均勻的料或調(diào)整工藝條件使塑化均勻。 21.1.15 填料外露或銀箔狀填料無方向分布。 21.2.15 提高模溫確保填充料不外露。1221.1.16 有銀絲,色澤不勻等。 21.2.16 保證材料烘烤,確定色不均勻的原因,并采取 21.1.17 熱流道溫度過高或過低,加熱器、熱電 21.2.17 調(diào)整熱流道溫度或更換加熱器、熱電偶。 偶損壞失控。22.透明度不良 :22.1 產(chǎn)生原因 22.2 解決措施由于融料與模具表面接觸 22.1.1 模溫低,料溫低,融料與模具表面接觸不良。 22.2.1 提高模溫、料溫,使熔料與模具表面充分接

53、觸。 不良,塑件表面有細(xì)小凹 22.1.2 模具表面不光亮,有油污及水份。 22.2.2 清洗模具表面油污、水分或拋光模具。穴,使光散射或模具表面 22.1.3 脫模劑過多或不當(dāng)。 22.2.3 更換脫模劑或少噴脫模劑。不光亮,使透明制品透明 22.1.4 料溫高或澆注系統(tǒng)剪切作用大,塑料分解。 22.3.4 降低料溫、射速,防止料分解。度下降或不勻。 22.1.5 塑料中含水份高,有雜料、黑條及銀絲。 22.2.5 材料烘烤符合要求,更換不合格材料。22.1.6 塑化不良。 22.2.6 調(diào)整工藝條件使塑料塑化均勻。22.1.7 結(jié)晶性料冷卻不良、不勻或塑件壁厚不勻。 22.2.7 使用結(jié)晶

54、性材料要使塑件均勻冷卻或改變結(jié)構(gòu) 使壁厚盡量均勻。22.1.8 熱流道溫度過高或過低。 22.2.8 調(diào)整熱流道溫度。23.污點(diǎn)、雜質(zhì)、異物 :23.1 產(chǎn)生原因 23.2 解決措施塑料不純,被污染。 23.1.1 原料、料粒及顏料不純。 23.2.1 更換原料、染料或顏料。23.1.2 塑料分解變質(zhì)。 23.2.2 改變工藝條件,防止材料分解。23.1.3 料筒及料斗不凈。 23.2.3 清洗料筒、料斗和上料管。23.1.4 預(yù)熱時(shí)混入異物。 23.2.4 烘烤或材料保管過程中要防止進(jìn)入異物。24.頂白(泛白 :24.1 產(chǎn)生原因 24.2 解決措施制品脫模過程中在頂桿或 24.1.1 制品

55、脫模斜度小,頂桿頂出力過大。 24.2.1 加大模具脫模斜度,降低頂出壓力。凹槽部位的表面受到了過 24.1.2 冷卻時(shí)間短。 24.2.2 延長(zhǎng)冷卻時(shí)間。大的脫模力,由于強(qiáng)行脫模, 24.1.3 模具光潔度差,制品不易出模。 24.2.3 拋光模具,使脫模容易。該部位就會(huì)有大的內(nèi)應(yīng)力, 24.1.4 頂出速度快。 24.2.4 降低頂出速度。有時(shí)變形。 24.1.5 頂桿截面積小。 24.2.5 增加頂桿截面積。泛白是發(fā)生龜裂的一種現(xiàn) 24.1.6 頂桿分布不均。 24.2.6 頂桿均勻分布。象。ABS ,HIPS易產(chǎn)生泛 24.1.7 頂桿數(shù)量少。 24.2.7 增加頂桿數(shù)量。白的現(xiàn)象。2

56、5.局部燒焦 :25.1 產(chǎn)生原因 25.2 解決措施模腔內(nèi)的空氣被高速流動(dòng)的 25.1.1 模具排氣不良。 25.2.1 在適當(dāng)位置開排氣槽。樹脂包裹受到絕熱壓縮,空 25.1.2 注射速度快。 25.2.2 降低射速。氣燃燒使樹脂炭化,產(chǎn)生黑 25.1.3 注射壓力大。 25.2.3 降低射壓。色燒痕。 25.1.4 螺桿轉(zhuǎn)速快。 25.2.4 降低螺桿轉(zhuǎn)速。1325.1.5 熱流道模具的料道、澆口熱電偶故障。 25.2.5 檢查相應(yīng)部位的熱電偶,必要時(shí)更換。25.1.6 料溫高、模溫高。 25.2.6 降低料溫、模溫。25.1.7 噴嘴不當(dāng),噴嘴小。 25.2.7 改用合適的噴嘴或開放性

57、噴嘴。25.1.8 背壓低或高。 25.2.8 提高或降低背壓。25.1.9 澆道不光滑。 25.2.9 拋光澆道,減小磨擦。25.1.10 材料烘干不好。 25.2.10 烘干材料。26.纖維外露 :26.1 產(chǎn)生原因 26.2 解決措施由于注射過程中樹脂和纖維 26.1.1 由于料溫過高,料分解。 26.2.1 降低料溫。流速不一致或兩者分離,使 26.1.2.射速過高,樹脂纖維分離。 26.2.2 降低射速。制品表面纖維未被樹脂完全 26.1.3 模溫低。 26.2.3 提高模溫。包裹,表面粗糙。 26.1.4 料在料筒中停留時(shí)間長(zhǎng)。 26.2.4 控制材料在料筒停留時(shí)間。26.1.5 熱流道溫