低溫鋼管道焊接施工方案

1、9.24 低溫鋼管道焊接施工方案1. 目的為保證低溫鋼管道焊接在預(yù)制和現(xiàn)場(chǎng)安裝中能得到有效的控制和順利的實(shí)施，確保管道焊接的質(zhì)量和施工進(jìn)度，特編制低溫鋼管道焊接施工方案。2. 適用范圍此焊接施工方案適用于浙江LNG接收站項(xiàng)目接收站工程所有低溫鋼管道的手工電弧焊，手工氬弧焊等。3. 編制依據(jù)及引用標(biāo)準(zhǔn)GB50235-97 工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范GB50236-98 現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范GB/T20801.（1-6）-2006壓力管道規(guī)范 工業(yè)管道SH3501-2002 石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范SH/T3525-2004 石油化工低溫鋼焊接規(guī)程設(shè)計(jì)及業(yè)

2、主相關(guān)要求4. 工程概況4.1 本項(xiàng)目所包含的低溫管道是指設(shè)計(jì)溫度低于-10至-160的碳鋼和不銹鋼,其中管徑最大為DN900,包含DN900壁厚最厚為36.5mm（材質(zhì)為API 5L-X70）和DN600壁厚壁最厚為30.96mm的不銹鋼厚壁管道（材質(zhì)為304）4.2 低溫鋼材質(zhì)包含304、316L、API 5L-X70和A106-B（低溫用部分）4.3 低溫鋼管采用GB50235-97的規(guī)定進(jìn)行坡口加工4.4 低溫鋼焊接工藝按照焊接工藝評(píng)定執(zhí)行5. 人員要求5.1 從事管道焊接的焊工，需持有相應(yīng)的國內(nèi)項(xiàng)目合格證，并經(jīng)業(yè)主考試合格持有業(yè)主的焊工上崗證。焊工必須按規(guī)定的焊接作業(yè)指導(dǎo)書及焊接技術(shù)

3、措施進(jìn)行施焊，當(dāng)遇到工況條件與焊接作業(yè)指導(dǎo)書及焊接技術(shù)措施的要求不符合時(shí)，應(yīng)拒絕施焊。5.2 焊接技術(shù)人員應(yīng)由中專及以上學(xué)歷，有一年以上焊接生產(chǎn)實(shí)踐的人員擔(dān)任。焊接技術(shù)人員應(yīng)負(fù)責(zé)編制焊接工藝評(píng)定和焊接技術(shù)措施，指導(dǎo)焊接作業(yè)，參與焊接質(zhì)量管理，處理焊接技術(shù)問題，整理焊接技術(shù)資料。5.3 焊接質(zhì)檢人員應(yīng)接受過專門的焊接技術(shù)培訓(xùn)，有一定的焊接實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)和技術(shù)水平，能嚴(yán)格遵守檢查操作規(guī)程，并具有質(zhì)檢人員上崗資質(zhì)證。焊接質(zhì)檢人員應(yīng)對(duì)焊接作業(yè)進(jìn)行全面檢查和控制負(fù)責(zé)施工現(xiàn)場(chǎng)焊接檢查，包括坡口制備、焊縫組對(duì)、焊接操作、焊縫外觀檢驗(yàn)等，檢查焊工上崗資質(zhì)；負(fù)責(zé)檢查焊材烘干、焊條發(fā)放、焊材領(lǐng)用情況；負(fù)責(zé)組織、申報(bào)、跟

4、蹤焊工考試情況；編制合格焊工登記表及焊接無損檢測(cè)情況表。5.4 無損檢測(cè)工程師：無損探傷人員必須由國家授權(quán)的專業(yè)考核機(jī)構(gòu)考核合格，其相應(yīng)證書應(yīng)在有效期內(nèi)。5.5 焊材管理人員：負(fù)責(zé)焊材庫管理；負(fù)責(zé)焊材烘焙、焊材發(fā)放及回收，并做相關(guān)記錄；焊材保管和烘焙人員應(yīng)經(jīng)過專業(yè)培訓(xùn)，焊材保管人員應(yīng)熟悉焊材的用途、性能。5.6 施工隊(duì)及焊工：負(fù)責(zé)現(xiàn)場(chǎng)施焊，作好焊口標(biāo)識(shí)。6. 焊接材料的要求 6.1 施工現(xiàn)場(chǎng)的焊接材料要求按設(shè)計(jì)及有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范有關(guān)規(guī)定執(zhí)行，必須保證其材料合格證、使用說明書等相關(guān)資料齊全、完善，且應(yīng)逐項(xiàng)核對(duì)，做到物證相符。焊接材料、焊條、焊絲必須具有出廠合格證、質(zhì)量證明書。質(zhì)量證明書應(yīng)包括熔敷金屬

5、化學(xué)成份、機(jī)械性能；各項(xiàng)指標(biāo)應(yīng)符合國家標(biāo)準(zhǔn)的有關(guān)規(guī)定，缺項(xiàng)部分復(fù)驗(yàn)，復(fù)驗(yàn)合格方可使用。6.2 現(xiàn)場(chǎng)焊接材料選用6.2.1 低溫鋼熔敷金屬的化學(xué)成分和力學(xué)性能應(yīng)與母材相近，低溫沖擊韌性值不低于母材標(biāo)準(zhǔn)值，當(dāng)設(shè)計(jì)文件無規(guī)定時(shí)，焊接材料應(yīng)按下述原則選用： （1）焊接電弧焊應(yīng)選用低氫性藥皮焊條： （2）應(yīng)根據(jù)鋼種選用與之相匹配的焊絲： （3）異種鋼焊接應(yīng)按SH/T3526選用焊接材料。6.2.2 低溫鋼用焊條應(yīng)按批進(jìn)行藥皮含水量或熔敷金屬擴(kuò)散氫含量的復(fù)檢，其檢驗(yàn)方法應(yīng)符合相應(yīng)的焊條標(biāo)準(zhǔn)或技術(shù)要求。 表 1 焊接材料選用管道母材焊絲焊條備注304H0Cr21Ni10 (ER308)A107(E308-1

6、5)316LH00Cr19Ni12Mo2 (ER316L)A027(E316L-15)20#/(304/316L)H00Cr24Ni13 (ER309L)A307(E309-15)異種鋼焊接API 5L-X70H10Mn2SiTiA(ER50S-G)J607GX(E6015-G)A106-BH08Mn2SiA(ER50S-2)J427(E4315)6.3 焊材保管制度6.3.1 焊材必須在干燥通風(fēng)的室內(nèi)倉庫存放。焊材貯存庫內(nèi)，不允許放置有害氣體和腐蝕介質(zhì)，室內(nèi)保持整潔。6.3.2 焊材存放在專用架子上，嚴(yán)格防備焊材受潮。離開地面和墻壁的距離不小于300mm。每堆體積不能過大。寬度不大于兩排，高

7、度不超過1.2mm。6.3.3 焊材堆放時(shí)應(yīng)按種類、牌號(hào)、規(guī)格、入庫時(shí)間分類堆放，每垛應(yīng)有明確標(biāo)記，避免混亂。焊絲應(yīng)做好色標(biāo)。6.3.4 焊材在供應(yīng)給使用單位之后，保質(zhì)期至少保證在6個(gè)月之內(nèi)。入庫的焊材應(yīng)做到先入庫批次先發(fā)放。6.3.5 特種焊材貯存與保管應(yīng)高于一般性焊材，特種焊材應(yīng)堆放在專用倉庫或指定區(qū)域。6.3.6 對(duì)受潮或包裝損壞的焊材，未經(jīng)處理不允許入庫。6.3.7 一般焊材一次出庫不能超過一天的用量，低氫焊條控制在四個(gè)小時(shí)的量。已經(jīng)領(lǐng)出庫的焊材，焊工必須保管好。當(dāng)天使用不完的焊材當(dāng)天退回焊材倉庫。6.3.8 焊材貯存庫內(nèi)，應(yīng)設(shè)置去濕機(jī)、溫濕儀且運(yùn)行正常。低氫型焊材室內(nèi)溫度不低于5，相

8、對(duì)空氣濕度低于60%。6.4 焊材的烘干使用制度6.4.1 焊條的烘焙溫度和保溫時(shí)間，嚴(yán)格按焊條生產(chǎn)廠家推薦的烘焙規(guī)定或有關(guān)的技術(shù)規(guī)范要求進(jìn)行。國外焊材的烘焙要求，按所提供的焊材質(zhì)保書或有關(guān)技術(shù)規(guī)范要求進(jìn)行烘焙。6.4.2 現(xiàn)場(chǎng)焊接材料烘干溫度如表2所示：表2 焊接材料烘干溫度焊條烘干溫度保溫時(shí)間A107(E308-15)3501小時(shí)A027(E316L-15)3501小時(shí)A307(E309-15)3501小時(shí)J427(E4315)3501小時(shí)J607GX(E6015-G)3501小時(shí)6.4.3 焊條烘干時(shí)，應(yīng)緩慢升溫、保溫、緩慢降溫，嚴(yán)禁將需烘干的焊條直接放入已升至高溫的烘箱內(nèi)，或者將烘至高

9、溫的焊條從高溫爐中突然取出冷卻，以防止焊條藥皮因驟冷或驟熱面產(chǎn)生開裂或脫落現(xiàn)象。6.4.4 同一烘干箱每次只能入同種烘干規(guī)范的焊條進(jìn)行烘干，對(duì)烘干規(guī)范相同，但批號(hào)、牌號(hào)或規(guī)格不同的焊條，堆放時(shí)必須有一定的物理間隔，且焊條堆放不宜過高（一般為13層，4mm不超過3層，3.2mm不超過5層），以保證焊條烘干均勻。6.4.5 焊條的烘干數(shù)量要有計(jì)劃,根據(jù)工程的進(jìn)展情況準(zhǔn)備適量的焊條。6.4.6 焊條烘干要使用焊條干燥箱和保溫箱。保溫箱由焊條烘干員負(fù)責(zé)保管，溫度計(jì)要定期校驗(yàn)，箱內(nèi)不得烘烤其它物品。6.4.7 在烘干焊條時(shí)，要經(jīng)常打開通風(fēng)孔并開動(dòng)風(fēng)扇,驅(qū)除潮氣.焊條放進(jìn)或取出時(shí)，干燥箱內(nèi)溫度不得超過10

10、0。6.4.8 焊條烘干之后存放于保溫箱內(nèi)，要盡快使用完，保溫箱溫度始終保持在80-100，特殊情況下(停電,故障檢修等)不得低于50.否則，要根據(jù)放置時(shí)間重新烘干，焊條再烘干的溫度和時(shí)間，由焊接責(zé)任工程師確定。6.5 焊材的領(lǐng)用與發(fā)放制度 6.5.1 焊工領(lǐng)取時(shí)，要攜帶焊材發(fā)放記錄表（即領(lǐng)料卡）等必要的憑證。6.5.2 焊條、焊絲、焊劑必須全部在焊接材料烘干室發(fā)放，焊工領(lǐng)取焊材一定要有標(biāo)識(shí)自己在本項(xiàng)目的合格焊工號(hào)碼。6.5.3 烘干員發(fā)放焊材時(shí)，一定要核對(duì)焊材型號(hào)和色標(biāo)，按照規(guī)定的要求詳細(xì)記錄。6.5.4 烘干員一次給焊工的焊條不要太多，一定要控制在四小時(shí)內(nèi)用完。當(dāng)夏季陰雨潮濕時(shí)，要根據(jù)焊接

11、責(zé)任工程師的意見，每次發(fā)焊條的數(shù)量控制焊條在1-2小時(shí)內(nèi)用完的限度內(nèi)。6.5.5 烘干后的低氫焊條在外放置時(shí)間不得超過4小時(shí)。當(dāng)另有特殊要求時(shí)，要在焊接施工方案中注明。6.5.6 每個(gè)焊工只允許領(lǐng)用、退回自己本人使用的焊材，不允許幾個(gè)焊工所需的焊材由一個(gè)焊工領(lǐng)用、退回，并要求當(dāng)天退回剩余焊材。6.5.7 焊工領(lǐng)用出去沒使用完的焊條當(dāng)天下班前退回焊材庫，并重新焊干，此批焊材應(yīng)做好識(shí)別標(biāo)記，第二天發(fā)放焊材時(shí)，此批焊材應(yīng)優(yōu)先發(fā)放。6.6 鎢極氬弧焊宜采用鈰鎢棒。6.7 本項(xiàng)目所用的氬氣的純度不應(yīng)低于99.95%。7. 設(shè)備要求在焊接施工中所使用的設(shè)備、儀器、儀表、工機(jī)具必須經(jīng)校正、檢查，確定其處于正

12、常的工作狀態(tài)，能滿足焊接工藝要求和安全可靠的性能要求。8. 焊接施工坡口加工、檢查準(zhǔn)備焊接材料 流程 焊件組對(duì) 、檢查 焊前預(yù)熱 （若需） 焊接 焊后熱處理 （若需） 焊接過程控制及外觀檢查 不合格重新熱處理 硬度檢測(cè)（若需） 焊縫標(biāo)識(shí) 返 修不合格 檢測(cè)委托、無損檢測(cè) 檢測(cè)報(bào)告 9. 焊接施工準(zhǔn)備9.1 焊接環(huán)境9.1.1 焊接環(huán)境溫度不得低于0，應(yīng)提高焊接環(huán)境措施：9.1. 2 在下列任一情況時(shí)，須采取有效的防護(hù)措施，否則禁止施焊： （1）風(fēng)速度：電弧焊風(fēng)速大于8m/s，氣保焊風(fēng)速大于2m/s； （2）相對(duì)濕度大于90% （3）雨雪天氣9.2 坡口制備9.2.1 選用坡口的形式和尺寸應(yīng)考慮

13、下列因素： （1）焊接方法 （2）焊縫填充金屬盡量少： （3）避免產(chǎn)生缺陷； （4）減少焊接殘余變形與應(yīng)力： （5）有利于焊接防護(hù)； （6）焊工操作方便。9.2.2 焊接接頭坡口形式管段坡口必須依據(jù)施工圖紙或設(shè)計(jì)規(guī)范文件規(guī)定進(jìn)行加工；若施工圖紙或設(shè)計(jì)文件未做明確規(guī)定時(shí)，可按表3、表4規(guī)定進(jìn)行加工。表3對(duì)接焊焊接接頭坡口形式及組對(duì)要求圖表序號(hào)厚度(mm)坡口名稱坡口形式坡口尺寸備注間隙b(mm)鈍邊P(mm)坡口角度()(°)146V型坡口020265752616V型坡口0303556538-24X型坡口1-31-35565管徑DN600表4 非對(duì)接焊焊接接頭坡口形式及組對(duì)要求圖表名稱

14、形式mmbmmpmmRmmHmm。法蘭角焊接頭1.4+23管件角焊接頭11.5跨接式三通支管坡口423124555圖1 厚壁管道坡口加工示意圖（25mm）25mm 1=2=10° 1=2=20°±2° =3°R=5° H=19-22mm B=2-4mm C=1-2mm P=2±0.4 L=20 L=10-12mm9.2.3 管子坡口必須用機(jī)械方法加工.。 焊件組對(duì)前應(yīng)將坡口和其內(nèi)外側(cè)表面及兩側(cè)（以離坡口邊緣的距離20mm以內(nèi)）水、鐵銹、油污、積渣及其它有害雜質(zhì)清理干凈且不得有裂紋、分層、夾渣等缺陷；坡口組裝間隙、錯(cuò)邊量、棱角

15、應(yīng)符合規(guī)定，當(dāng)坡口組裝間隙超過允許偏差規(guī)定時(shí)可在坡口單側(cè)或兩側(cè)堆焊、修磨使其符合要求，嚴(yán)禁在接頭間隙中填塞焊條頭、鐵塊等雜物。9.3 焊件組對(duì)9.3.1 厚壁相同的管道組成件組對(duì)時(shí)，應(yīng)使內(nèi)壁平齊，其錯(cuò)邊量不應(yīng)超過管道厚壁的10%，且不大于1mm； 9.3.2 厚壁不相同的管道組成件組對(duì)時(shí)，當(dāng)壁厚差大于下列數(shù)值時(shí)，應(yīng)按下列圖加工坡口：A級(jí)管道內(nèi)壁差0.5mm或外壁差2mm；其它管道內(nèi)壁差1mm外壁差2mm.圖1 L4(S1-S2)圖2 L=1.5S29.3.3 施工過程中，除設(shè)計(jì)文件要求進(jìn)行冷拉伸或冷壓縮外，為防止焊接裂紋和減小內(nèi)應(yīng)力， 不得用強(qiáng)力方法組對(duì)焊接接頭。9.3.4 定位焊應(yīng)與正式的焊

16、接工藝相同。定位焊的焊縫長度宜為10mm15mm、厚度為2mm4mm，且不超過壁厚的2/3。定位焊縫不得有裂紋，否則應(yīng)清除重焊；如存在氣孔、夾渣時(shí)亦應(yīng)去除。9.3.5 熔入永久焊縫內(nèi)的定位焊縫兩端應(yīng)便于接弧，否則應(yīng)予修整。9.3.6 在管子焊接組對(duì)卡具時(shí)，卡具的材質(zhì)應(yīng)于管材相同，否則應(yīng)用焊接該鋼管的焊條在卡具上堆焊過渡層，拆除卡具時(shí)不得用敲打或掰扭的方法拆除。 10. 焊前預(yù)熱10.1 根據(jù)規(guī)范要求及設(shè)計(jì)要求及現(xiàn)場(chǎng)溫度的實(shí)際情況，對(duì)需要預(yù)熱的管道進(jìn)行預(yù)熱至15，當(dāng)管道壁厚19mm時(shí)的非不銹鋼低溫鋼應(yīng)將焊縫100mm內(nèi)預(yù)熱至100-150。10.2 異種鋼焊接接頭預(yù)熱溫度按預(yù)熱溫度要求較高的母材

17、確定，且不低于該母材要求預(yù)熱溫度的下限。10.3 焊前預(yù)熱溫度的保持宜采用電加熱器加熱，并采用紅外線測(cè)溫儀進(jìn)行溫度測(cè)量。10.4 局部預(yù)熱時(shí)，預(yù)熱的范圍為焊縫兩側(cè)各不小于焊件厚度的三倍（見圖3），且不小于100 mm。加熱區(qū)以外100 mm范圍內(nèi)應(yīng)予保溫。T3T3T最小加熱范圍T焊件壁厚圖3 預(yù)熱加熱范圍示意10.4 預(yù)熱方法宜采用電加熱法。預(yù)熱過程應(yīng)保證坡口兩側(cè)沿壁厚均勻受熱，并防止局部過熱。10.5 預(yù)熱溫度在距焊縫中心50 mm100 mm處進(jìn)行測(cè)量，測(cè)量點(diǎn)應(yīng)均勻分布。11. 焊接11.1 管道預(yù)制時(shí)，焊接位置應(yīng)盡量采用平焊和轉(zhuǎn)動(dòng)焊。11.2 管子在切割前應(yīng)按照單線圖、材料表、安裝尺寸、

18、下料尺寸對(duì)管子規(guī)格、材質(zhì)、等級(jí)、壁厚等標(biāo)記及下料尺寸進(jìn)一步復(fù)核，確認(rèn)無誤后方可進(jìn)行下料。11.3 焊縫的設(shè)置，應(yīng)避開應(yīng)力集中區(qū)，并便于焊接、熱處理及檢驗(yàn)。11.4 管道對(duì)接焊口的中心線距管子彎曲起點(diǎn)不應(yīng)小于管子外徑，且不小于100mm，與支吊架邊緣的距離不應(yīng)小于50mm。11.5 焊接鋼管組對(duì)時(shí)，縱縫之間的距離應(yīng)錯(cuò)開100mm。11.6 兩相鄰的環(huán)形對(duì)接焊縫之間的距離，當(dāng)公稱直徑大于或等于150mm時(shí)，不應(yīng)少于150mm，當(dāng)管子公稱直徑小于150mm時(shí)，不應(yīng)小于管子外徑，且不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔。11.7 焊件應(yīng)放置穩(wěn)固，以避免焊縫在焊接過程中產(chǎn)生附加應(yīng)力。11.8 焊接縱焊縫的管道時(shí)，

19、兩條縱焊縫之間的距離至少是5倍管壁厚度且最多只能有兩條縱縫，管道底部應(yīng)避免縱焊縫。11.9 組裝前，首先檢查管子及管件，并將內(nèi)部的鐵銹及雜物清理干凈。短管預(yù)制口要用塑料蓋或其他方式堵上，以防進(jìn)入雜物。11.10 焊接與轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)備相連的管道時(shí)，焊接點(diǎn)應(yīng)接地，以免焊接時(shí)電流通過轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)備，造成設(shè)備的損壞。不銹鋼坡口應(yīng)采用專用砂輪片打磨，不銹鋼焊接工作區(qū)域應(yīng)與碳鋼材料隔離。11.11 預(yù)熱溫度、層間溫度的檢查，焊縫兩側(cè)至少各50mm范圍內(nèi)溫度達(dá)到焊接工藝卡要求，嚴(yán)格控制不能超過層間溫度上限。11.12 焊件表面嚴(yán)禁電弧擦傷，并嚴(yán)禁在焊件表面引弧、收弧或試驗(yàn)電流。不銹鋼焊接焊接地線必須用不銹鋼卡子牢固在管

20、子端頭，不得將地線搭在管子上，以免產(chǎn)生電弧擦傷。11.13 焊接時(shí)應(yīng)注意起、收弧處的質(zhì)量，收弧時(shí)應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)錯(cuò)開，氬弧焊時(shí)應(yīng)滯后停氣直至熔池凝固。11.14 定位焊與正式焊工藝相同，點(diǎn)焊時(shí)要保證有正確的間隙、鈍邊，避免強(qiáng)力組對(duì)。11.15 打底焊時(shí)，必須將根部點(diǎn)焊點(diǎn)磨削成易于焊接的形狀，以便能完全熔合。11.16 應(yīng)在引弧板或坡口內(nèi)引弧，禁止在非焊接部位引弧。11.17 所有對(duì)接焊縫及支管連接的角焊縫，根部必須完全熔透并成型良好，焊縫寬度應(yīng)以每邊超過坡口邊緣12mm為宜。11.18 接弧處應(yīng)保持焊透與熔合。11.19 承插焊均需焊兩層以上，層間接頭要錯(cuò)開。11.20 碳鋼底

21、層焊道的焊接采用鎢極氬弧焊，其余焊道可采用鎢極氬弧焊或焊條電弧焊。11.21 采用鎢極氬弧焊焊接時(shí)，焊絲前端應(yīng)置于保護(hù)氣體中，管內(nèi)應(yīng)防止穿堂風(fēng)。采用實(shí)心焊絲或不填絲的鎢極氬弧焊焊接底層焊道時(shí)，焊縫的背面應(yīng)采取充氬保護(hù)。保護(hù)措施可采用整體或局部充氬兩種方法，見下圖并應(yīng)符合下列要求：管內(nèi)充氬，開始時(shí)流量可適當(dāng)加大，確保管內(nèi)空氣完全排除后方可施焊；焊接時(shí)氬氣的流量應(yīng)適當(dāng)降低，以避免焊縫背面因氬氣吹托在成形時(shí)出現(xiàn)凹陷。圖4管子整體充氬示意圖 圖 5管子局部充氬示意圖 11.22對(duì)于采用藥芯焊絲鎢極氬弧焊焊接底層焊道或其它措施時(shí)，焊縫背面可不用充氬保護(hù)。11.23 對(duì)于管徑較小的奧氏體不銹鋼(304、3

22、16L)管子焊接時(shí)，宜采取用濕布擦拭焊縫兩側(cè)，以減少焊縫高溫留時(shí)間，加快焊縫冷卻速度11.24 焊接嚴(yán)格按照焊接工藝卡進(jìn)行施工，如焊接方法，焊材型號(hào)及規(guī)格、電流、電壓、焊接速度、保護(hù)氣體及流量、是否按要求進(jìn)行多層多道焊，焊接順序，并嚴(yán)格控制其層間溫度應(yīng)100。11.25 管道焊接方法選用按照以下規(guī)定選取低溫不銹鋼焊接方法選用(1)管徑4的焊口選用GTAW（氬?。┑暮附臃椒?，壁厚5.5mm的焊口可選用GTAW+SMAW(氬電聯(lián)焊)的焊接方法。(2)管徑4的焊口應(yīng)該選用GTAW+SMAW（氬電聯(lián)焊)）的焊接方法。根部氬弧打底必須施焊兩層，其他層必須用電焊蓋面。壁厚5.5mm的焊口可選用GTAW（氬

23、弧）的焊接方法。11.25.2低溫碳鋼焊接方法選用(1)管徑2的所有焊口和其他管徑中壁厚5.5mm的焊口選用GTAW（氬?。┑暮附臃椒?。(2)管徑2和其他管徑中壁厚5.5mm的焊口選用GTAW+SMAW（氬弧聯(lián)焊）的焊接方法。根部氬弧打底必須施焊兩層，其他層必須用電焊蓋面。11.26 為防止沾附焊接飛濺，奧氏體不銹鋼坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)應(yīng)涂抹白堊粉或其它防飛濺措施。11.27 奧氏體不銹鋼焊接接頭焊后應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行酸洗與鈍化處理。11.28 焊條筒應(yīng)隨時(shí)蓋蓋，焊絲應(yīng)裝入焊絲筒，嚴(yán)禁隨地散放。11.29 焊接過程中使用的焊條應(yīng)先放入焊條保溫筒內(nèi)，隨用隨取，手中不得多拿備用焊條，只準(zhǔn)手

24、持一根焊條。不用時(shí)請(qǐng)注意及時(shí)蓋好保溫筒的蓋子，焊條在保溫筒內(nèi)存放的時(shí)間不得超過四小時(shí)。11.30 焊接完畢，焊工應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，仔細(xì)清理焊縫表面，對(duì)焊縫表面的熔渣及周圍的飛濺物清理干凈，并進(jìn)行局部修整，應(yīng)符合外觀檢查規(guī)定。11.31 焊縫標(biāo)識(shí)按照施工要求對(duì)焊縫進(jìn)行標(biāo)識(shí)，包括焊工號(hào),管線號(hào),焊縫編號(hào),焊接日期等，但在標(biāo)識(shí)的過程中不能損傷焊縫及母材表面。12. 低溫厚壁不銹鋼和碳鋼(304、API 5L-X70)主要焊接施工難點(diǎn)及控制措施12.1 主要難點(diǎn)厚壁不銹鋼焊接變形大引發(fā)下料長度預(yù)測(cè)難度大、管道口徑大、管道壁厚大其變形難于控制；奧氏體不銹鋼焊接容易產(chǎn)生熱裂紋：奧氏體不銹鋼有較大的熱裂紋傾向

25、，主要因?yàn)?奧氏體鋼的導(dǎo)熱系數(shù)小，延長了焊縫金屬在高溫區(qū)停留的時(shí)間，因而提高了焊縫在高溫時(shí)經(jīng)受的拉伸應(yīng)變；奧氏體焊縫的柱狀晶間存在低熔點(diǎn)夾層薄膜，在凝固結(jié)晶后期以液態(tài)膜的形式存在于奧氏體柱狀晶粒之間，在一定的拉應(yīng)力下起裂，擴(kuò)展形成晶間開裂；鐵素體的奧氏體不銹鋼的凝固裂紋敏感性；制定合理的焊接工藝，防止熱裂紋產(chǎn)生；制作合適的背面充氬保護(hù)裝置：不銹鋼焊接存在焊縫背面充氬保護(hù)問題，需要通過試驗(yàn)尋求一種理想、可行、經(jīng)濟(jì)的充氬保護(hù)方式。厚壁碳鋼管道焊接前下料的精度要求高，焊接時(shí)必須保證預(yù)熱溫度，焊接是由于壁厚管徑大需嚴(yán)格控制其變形保證安裝精度，施工完成后必須進(jìn)行消應(yīng)力熱處理工作。12.2 控制措施 為防

26、止焊接變形，應(yīng)采用合理的焊接順序（例如：分層倒退焊）施焊。圖6分段倒退焊示意圖 分段倒退焊：將焊縫分成八份A1： B1： A2： B2： A3： B3： A4： B4：對(duì)稱焊： A1： B1： A2： B2：A3： B3： A4： B4：對(duì)于大口徑大壁厚焊縫宜采用分段倒退焊法或雙人對(duì)稱焊接法同時(shí)運(yùn)用來控制焊接變形；為避免工件局部加熱集中，宜采用跳焊法。 圖7雙人對(duì)稱焊示意圖 圖8 對(duì)稱焊示意圖對(duì)于大型焊件宜采取分部組裝焊接、分別矯正變形后再進(jìn)行總裝焊接或連接的施工方法。焊接過程中，焊接要嚴(yán)格控制焊接線能量的輸入控制，施工環(huán)境及焊件的層間溫度必須符合規(guī)定。在焊接中嚴(yán)格控制焊接工藝參數(shù)，將厚壁不銹

27、鋼管道焊接的層間溫度控制到小于等于60，單道熔敷厚度小于3.8mm，單焊道寬度不超過12.8mm，GTAW線能量不超過13.65 KJ/cm，SMAW線能量不超過14.85 KJ/cm，以確保厚壁不銹鋼管道的焊接質(zhì)量；碳鋼厚壁管道應(yīng)始終保證其層間溫度。焊接過程中應(yīng)合理設(shè)計(jì)臨時(shí)工裝，避免焊接過程中的產(chǎn)生大的拘束度。13. 焊接檢驗(yàn)13.1 焊接前的檢查 13.1.1檢查焊縫的組對(duì)質(zhì)量：組對(duì)間隙、坡口角度、鈍邊厚度等是否符合焊接工藝規(guī)程的要求。13.1.2檢查坡口及其附近是否有水、油、銹、雜物等影響焊接質(zhì)量的因素。13.1.3焊縫是否按照工藝規(guī)程進(jìn)行了焊前的預(yù)熱。13.1.4檢查焊工資質(zhì)是否在施工

28、范圍內(nèi)。13.2 焊接過程中的檢查13.2.1檢查焊縫的每一層、每一道是否有裂紋、氣孔、夾渣、燒透等缺陷，并及時(shí)清理缺陷。13.2.2檢查采用的焊接工藝參數(shù)是否符合焊接工藝規(guī)程的要求。 13.2.3檢查層間的溫度是否滿足了繼續(xù)施焊的要求。 13.3焊接后的及時(shí)檢查 13.3.1觀察焊縫外觀，檢查是否存在肉眼能觀察到的表面缺陷如：裂紋、氣孔、夾雜等，如有，按照焊接技術(shù)交底卡上的技術(shù)措施進(jìn)行整改，使焊縫外觀符合規(guī)定要求。焊接接頭表面質(zhì)量應(yīng)符合下列要求： 不得有裂紋、未熔合、氣孔、夾雜、飛濺的存在；13.3.2焊縫質(zhì)量應(yīng)按表 4規(guī)定進(jìn)行分級(jí)。13.3.3焊縫外觀質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：（1）設(shè)計(jì)文件規(guī)定

29、焊縫系數(shù)為一的焊縫或規(guī)定進(jìn)行100%的射線照相或超聲波檢驗(yàn)的焊縫，其外觀質(zhì)量不得低于表 5的級(jí)（2）設(shè)計(jì)文件規(guī)定局部射線照相或超聲波檢驗(yàn)的焊縫以及不要求進(jìn)行無損檢測(cè)的焊縫其外觀質(zhì)量不得低于表 5的級(jí)。表5焊縫質(zhì)量等級(jí)13.3.4焊縫表面缺陷超過相應(yīng)的質(zhì)量驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)時(shí)，對(duì)氣孔、夾渣、焊瘤、余高過大等缺陷應(yīng)用砂輪打磨方法去除，必要時(shí)應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)焊；對(duì)焊縫尺寸不足、咬邊、弧坑未填滿等缺陷應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)焊。14. 無損檢驗(yàn)14.1 管道焊縫內(nèi)部質(zhì)量，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件的規(guī)定進(jìn)行射線照相檢驗(yàn)或超聲波檢驗(yàn)。射線照相檢驗(yàn)或超聲檢驗(yàn)的方法和質(zhì)量分級(jí)標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。14.2

30、管道焊縫的射線照相檢驗(yàn)或超聲波檢驗(yàn)應(yīng)及時(shí)進(jìn)行。當(dāng)抽樣檢驗(yàn)時(shí)，應(yīng)對(duì)每一個(gè)焊工所含焊縫按規(guī)定的比例進(jìn)行抽檢，檢驗(yàn)位置應(yīng)由施工單位和建設(shè)單位的質(zhì)檢員共同確定。14.3 管道焊縫的射線照相檢驗(yàn)數(shù)量應(yīng)符合下列規(guī)定：14.3.1下列管道應(yīng)進(jìn)行100%射線照相檢驗(yàn)，其質(zhì)量不得低于級(jí)： （1）輸送劇毒流體管道； （2）輸送設(shè)計(jì)壓力大于等于10MPa或設(shè)計(jì)壓力大于等于4MPa且設(shè)計(jì)溫度大于等于400的可燃流體、有毒流體的管道； （3）輸送設(shè)計(jì)壓力大于等于10MPa且設(shè)計(jì)溫度大于等于400的非可燃流體、無毒流體的管道； （4）設(shè)計(jì)溫度小于29的低溫管道 （5）設(shè)計(jì)文件要求進(jìn)行100%的射線照相檢驗(yàn)的其他管道。14

31、.3.2輸送設(shè)計(jì)壓力小于等于1MPa且設(shè)計(jì)溫度小于400的非可燃流體管道、無毒流體管道焊縫，可不進(jìn)行射線照相檢驗(yàn)。14.3.3其他管道應(yīng)進(jìn)行抽樣射線照相檢驗(yàn)，抽檢比例不低于5%，其質(zhì)量不得低于級(jí)。抽檢比例和質(zhì)量等級(jí)應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件要求。14.4 經(jīng)建設(shè)單位同意，管道焊縫檢驗(yàn)可用超聲波檢驗(yàn)代替射線照相檢驗(yàn)，其數(shù)量應(yīng)與射線照相相同。14.5 當(dāng)檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)焊縫缺陷超出設(shè)計(jì)和規(guī)范規(guī)定時(shí)，必須進(jìn)行返修，焊縫返修后應(yīng)按原規(guī)定方法進(jìn)行檢驗(yàn)。14.6 當(dāng)抽樣檢驗(yàn)未發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時(shí)，則該次抽樣所代表的一批焊縫應(yīng)認(rèn)為全部合格；當(dāng)抽檢檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時(shí)，除返修該焊縫外，還應(yīng)用原規(guī)定方法按下列規(guī)定進(jìn)一步

32、檢測(cè)：14.6.1 每出現(xiàn)一道不合格焊縫應(yīng)再檢驗(yàn)兩道該焊工所焊的同一批焊縫。14.6.2 當(dāng)這兩道焊縫均合格時(shí)，應(yīng)認(rèn)為檢驗(yàn)所代表的這批焊縫合格。14.6.3 當(dāng)這兩道焊縫又出現(xiàn)不合格時(shí)，每道不合格焊縫應(yīng)再檢驗(yàn)兩道該焊工的同一批焊縫。14.6.4 當(dāng)再次檢驗(yàn)的焊縫合格時(shí)，可認(rèn)為檢驗(yàn)所代表的這批焊縫合格。14.6.5 當(dāng)再次檢驗(yàn)的焊縫不合格時(shí)，應(yīng)對(duì)該焊工所焊的同一批次的焊縫全部進(jìn)行檢驗(yàn)。14.7 管道的焊接接頭進(jìn)行100%的射線檢測(cè)，射線檢測(cè)按JB /T4730-2005進(jìn)行焊縫內(nèi)部質(zhì)量評(píng)定，級(jí)合格；采用超聲波檢測(cè)時(shí)，I級(jí)合格。14.8 管道焊縫的無損檢測(cè)按設(shè)計(jì)或相關(guān)的規(guī)范要求執(zhí)行,設(shè)計(jì)若無特別要

33、求，管道焊接接頭的無損檢測(cè)應(yīng)按JB /T4730-2005進(jìn)行焊縫缺陷等級(jí)評(píng)定，焊接接頭經(jīng)射線檢測(cè)后合格等級(jí)和每名焊工焊接的對(duì)接焊焊接接頭射線檢測(cè)百分率應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)要求。14.8.1所有低溫鋼管道的承插焊縫和三通支管與主管連接的焊縫均需進(jìn)行磁粉檢測(cè)或滲透檢測(cè)來保證焊縫表面質(zhì)量。14.8.2管道焊縫的射線檢驗(yàn)應(yīng)在焊后及時(shí)進(jìn)行，檢測(cè)位置由監(jiān)理和專職焊接檢查員確定，不能由焊工本人指定。在被檢測(cè)焊接接頭中，固定焊的焊接接頭不得少于檢測(cè)數(shù)量的40%且不得少于1個(gè)焊接接頭。射線檢測(cè)百分率規(guī)定如下：（1）按設(shè)計(jì)文件給出的同管道級(jí)別、同檢測(cè)比例、同材料類別的管線編號(hào)計(jì)算；（2）當(dāng)管道公稱直徑小于500mm時(shí)，按

34、焊接接頭數(shù)量計(jì)算；（3） 當(dāng)管道公稱直徑大于或等于500mm時(shí)，按每個(gè)焊接接頭焊縫長度計(jì)算。14.9 對(duì)于厚壁不銹鋼管道焊接檢驗(yàn)時(shí)宜采用二次RT檢驗(yàn)的方式，即將焊縫焊至12mm時(shí)進(jìn)行第一次RT檢驗(yàn)確保根本焊接質(zhì)量的可靠，檢驗(yàn)結(jié)束后繼續(xù)施焊，焊接完成后進(jìn)行二次檢驗(yàn)確保焊接質(zhì)量。14.10 焊縫RT檢驗(yàn)完成后可用UT檢驗(yàn)來復(fù)驗(yàn)，并采用PT檢驗(yàn)來檢查厚壁管道焊縫表面質(zhì)量。14.11 施工中，等級(jí)G9中，當(dāng)DN8"的焊縫金屬和HAZ(熱影響區(qū))應(yīng)根據(jù)ASME B31.3，第III章規(guī)定中要求的，進(jìn)行沖擊試驗(yàn)，試驗(yàn)溫度是-20°C。14.12 施工中，在低溫系統(tǒng)中（液態(tài)丙烷管線除外）

35、不銹鋼管道的焊縫金屬和HAZ(熱影響區(qū))應(yīng)根據(jù)ASME B31.3，Chapter III規(guī)定中要求的，進(jìn)行沖擊試驗(yàn)，試驗(yàn)溫度是-175°C。15. 低溫鋼焊后熱處理15.1 焊縫焊后熱處理應(yīng)在焊縫外觀檢查及規(guī)定的無損檢測(cè)合格后進(jìn)行。15.2 熱處理采取電加熱法，加熱范圍內(nèi)焊縫兩側(cè)各不少于焊縫寬度的三倍，且不少于25mm。加熱區(qū)以外的100mm范圍內(nèi)應(yīng)予以保溫，且管道端口應(yīng)封閉，簡(jiǎn)圖如下。焊后不能及時(shí)進(jìn)行熱處理的焊接接頭要在焊接后立即均勻后熱并保溫緩冷。加熱范圍3 S3 S100100硅酸鋁保溫層電加熱器封閉物封閉物熱電偶圖10 管道熱處理加熱、保溫方法簡(jiǎn)圖15.3 管道熱處理應(yīng)按設(shè)計(jì)文件和標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范規(guī)定溫度進(jìn)行處理，焊縫熱處理的加熱速度、恒溫時(shí)間及冷卻速度要求如下：15.3.1 若設(shè)計(jì)文件無特殊說明及要求時(shí)，當(dāng)焊縫的有效厚度16mm的所有API 5L-X70焊縫均需熱處理。15.3.2 加熱速度：升溫至300后，加熱速度按5125/ /h計(jì)算，且不大于220/ h 。15.3.3恒溫時(shí)間：按照碳鋼管道每毫米壁厚22.5min計(jì)算，且總恒溫時(shí)間均不得少于30min 。在恒溫期間，各測(cè)點(diǎn)的溫度均應(yīng)在熱處理溫度規(guī)定的范圍內(nèi)，其差值不得大于50 。15.3.4 冷卻速度：恒溫后的冷卻速度