機械制造課程設計說明書連桿蓋

1、1、零件的工藝分析此零件為連桿蓋合件之二- 連桿蓋，連桿蓋的視圖完整，尺寸、公差及技術要求齊全。此零件形狀結構較為簡單，零件各表面的加工并不困難，但是基準孔? 81+0.021 0mm 以及小頭孔要求表面粗糙度 Ra1.6 偏高?；舅悸窞橄燃庸ご箢^孔再以其為基準來加工小頭孔。在小頭孔中間的大的溝槽需要用R67mm具去加工，同樣在加工大頭孔內表面的溝槽時也要用特殊的R25mm的刀具去加工。此外還應該注意：1. 該連桿蓋為整體鑄造成型，其外形可不在加工。鑄件尺寸公差，鑄件尺寸公差分為16 級，由于是中批量生產，毛坯制造方法采用金屬模鑄造，由機械加工工藝簡明手冊查得，鑄件尺寸公差等級為 13 級。

2、2. 連桿大頭孔對 A 基準的平行度公差為 0.01mm。3. 大頭孔兩端的臺階面對 B 基準的對稱度公差為 0.3mm。4. 小頭孔中間的溝槽，對基準 B 的對稱度為 0.2mm。5. 鑄件毛坯需要經過人工時效處理。6. 材料 QT450-10 。7. 工序（ 12）采用 2mm的鋸片銑刀加工，也可以改為線切割加工，該道工序使的連桿大孔為一個不完整的半圓。若采用線切割可減小加工缺陷，但是采用銑刀可以節(jié)約加工時間。由于加工為中批量生產所以采用銑刀加工。8. 連桿大小頭孔平行度的檢驗， 可采用穿入專用心軸， 在平臺上用等高的 V 型塊支撐連桿大頭孔心軸，測量大頭孔心軸在最高位置時兩端的差值，其差

3、值一半即為平行度誤差。2 選擇毛坯、繪制毛坯簡圖在各類機械中，連桿蓋為為傳動件, 由于其在工作時處于運動中，經常受沖擊和高壓載荷，要求具有一定的強度和韌性。該零件的材料選擇QT450-10，零件的輪廓尺寸不大，形狀不是很復雜，為成批量生產模型，從減少加工難度來說，經查機制工藝手冊，毛坯采用鑄造成型。因為零件形狀并不復雜，但為減小加工時的切削用量和提高生產效率，節(jié)約毛坯材料，毛坯形狀可以與零件形狀接近。即外形做成臺階形，內部孔鑄造出。確定機械加工余量，及毛坯尺寸。1 ）確定機械加工余量（1）鑄件質量：零件表面無明顯的裂紋等缺陷。（2）加工精度：零件除孔以外的各表面為一般加工精度。(3) 機械加工

4、余量。根據鑄件質量、形狀，以及各個加工部位的要求毛坯尺寸和余量如下。加工表面基本尺寸 mm毛坯尺寸 mm單邊總加工余量 mm小頭孔直徑?20?105大頭孔直徑?81?705.5零件厚度43451大頭孔兩端深度3.501.75鑄造圓角R3-R5表：毛坯尺寸和余量3、工藝規(guī)程設計1. 定位基準的選擇該零件是帶孔的盤狀零件，孔是其設計基準，為避免由于基準不重合而產生誤差，應- 選孔為定位基準，即選 ? 81+0.021 0mm 孔及一端面為加工精基準。由連桿蓋有孔、溝槽等都需加工，而孔作為精基準應先加工，因此選外圓及一端面為粗基準。2. 表面加工方法的確定該零件的加工面有內孔、端面、小孔及槽等，材料

5、為 QT450-10。參考有關資料，其加工方法的選擇如下毛坯的兩端面應該互為基準加工，表面粗糙度為Ra3.2 ，需粗銑 - 半精銑。大頭孔 ? 81+0.021 0mm：內表面粗糙度為Ra1.6 ，需進行粗鏜 - 精鏜。小頭孔 ? 20+0.023 0 ：內表面粗糙度為Ra1.6 ，需進行擴 - 半精鉸。大頭孔內溝槽：表面粗糙度為Ra6.3，一次成型磨即可。切割面：表面粗糙度為Ra1.6， 需精銑。兩臺階面；底面為 Ra6.3 ，側面為 Ra1.6 ，故采用粗銑臺階面后，對則面進行精銑并保證距離尺寸 94 0 -0.023mm ，以及對稱度 0.3mm A。兩個螺紋孔的加工：鉆 - 鉸孔。小頭

6、孔的大溝槽采用R67mm的成型銑刀去加工。大頭孔內表面的溝槽采用R25的砂輪磨削。小頭孔里面的夠槽用精細的鏜刀加工。在將連桿蓋毛坯從大頭孔中間切開的時候采用2mm的鋸片銑刀。3. 確定工藝路線連桿的加工工藝路線一般是先進行外形的加工，再進行孔、槽等加工。連桿的加工包括各側面和端面的加工。按照先加工基準面及先粗后精的原則，連桿蓋加工可按下面工藝路線進行。又因為此零件要求小批量生產，所以工序安排要求較集中。工序 10：鑄造毛坯。工序 20：無損探傷，查是否有夾渣，氣孔，疏松等缺陷。工序 30：清理毛刺、飛邊，涂漆。工序 40：人工時效處理。工序 50：劃桿身中心線，以及大小頭孔的中心線。工序 60

7、：按線加工，精銑連桿大小頭兩平面， 互為基準（加工中多翻轉幾次） 至尺寸 43-0.20 -0.36mm。工序 70：重劃大小頭孔中心線，并選擇一個面為基面。工序 80：以基面定位，按線找正，粗鏜大小頭孔，分別為? 78±0.05mm,? 17±0.05mm.工序 90：以基面定位，按線找正，精鏜大頭孔到? 81+0.021 0mm。并定其軸線為基準A。工序 100：以大頭孔、基面定位，借助側面裝夾工件，精鏜小頭孔至? 20+0.023 0mm。并保證中心距為85+0.1 0mm，以及對基準 A 的平行度為 0.01mm。工序 110：磨大頭孔內表面的溝槽砂輪 R25mm，

8、磨削深度 2.5mm。車倒角 1*45 度。工序 120：以基面、側面和小頭孔定位裝夾工件，按照大頭孔的中心線用鋸片銑刀將連桿切開，并對連桿做好標記。工序 130：以基面、連桿體側面和分割面裝夾工件， 銑削兩個臺階面， 保證臺階面的距離為 94 0 -0.023mm，深度 3.5+0.05 0mm ，以及對基準 A 的對稱度為 0.3mm。鉆兩邊的底孔 ? 10mm，保證中心距為110± 0.15 。工序 140：由鉗工鉸孔 2-M12-6H。工序 150：以連桿分割面、基面定位裝夾，銑削溝槽寬 15+0.15 +0.05mm，R67mm的盤形銑刀。對基準 A 的對稱度為 0.01m

9、m。工序 160：用微型銑刀銑內溝槽直徑 ? 21+0.28 0mm，寬 1.1+0.12 0mm，兩溝槽距離 37+0.150mm。工序 170：車倒角 0.5*45 度。工序 180：檢查各個部分的尺寸和精度。工序 190：組裝入庫。4. 工序設計1) 選擇加工設備與工藝裝備。(1) 選擇機床。a. 工序 11、 17、是車倒角。該零件外廓尺寸不大，選用 CA6140臥式車床即可。b. 工序 06、13 為粗銑銑、精銑。由于加工的零件輪廓尺寸不大， ，故宜在普通銑床就可以。選用立式銑床 X52K型銑床。c. 工序 08、09、 10 為粗鏜、精鏜。從加工要求及尺寸大小考慮，選用臥式鏜床T6

10、11。d. 工序 11 是用 ? 50mm的砂輪去磨，需要組合夾具，用內圓磨床考慮到孔的大小用M2120內圓磨床。e. 工序 12因為要將連桿鋸斷，工件尺寸不是很大，用臥式銑床X63W。f. 工序 13鉆孔考慮孔的尺寸等技術要求，采用立時鉆床Z518。g. 工序 15考慮到加工位置和技術要求需要用臥式銑床X63W。h. 工序 16加工內溝槽，用微型鏜刀加工，由于是回轉體采用車床 CA6140。(2) 夾具。組合夾具和普通的三抓、四爪卡盤就可以。(3) 選擇刀具。在工序 11 需用到 R25mm的砂輪。工序 16 需要刃口小于 1.1mm的細小鏜刀。(4) 選擇量具。本零件屬于小批量生產，一般采

11、用通用量具。選擇量具的方法有兩種：一是按計量器具的精確度選擇；二是按計量器具的測量方法極限誤差選擇。a. 各工序的量具見下表工序加工面尺寸尺寸公差量 具06、 11、430.16分度值 0.02 ，測量范圍 0150游標卡尺15、 1608? 78、? 170.05普通游標卡尺09、 10、13? 810.021分度值 0.001 ，測量范圍 0150 游標卡尺b.選擇加工槽所用量具。均可選用分度值0.02mm，測量范圍 0150mm游標卡尺進行測量。2 ）確定工序尺寸(1) 確定圓柱面的工序尺寸。 查表可以得出該零件圓柱表面的工序加工余量、 工序尺寸及公差、表面粗糙度見下表加工表面工序雙邊余量 /mm工序尺寸及公差 /mm表面粗糙度 / 粗半精精粗半精精粗半精精毛坯兩側面1. 0.543.5+0.0 43-0.206.33.252 -0.02-0.36大頭孔2.0.5? 80+0.0?81+0.6.31.55 -0.05021 06小頭孔2.0.5? 19.5+0?20+0.6.31.5.05 -0.0502