三通閥裝配試驗工藝規(guī)程

1、煤流量調節(jié)閥三通閥裝配試驗工藝規(guī)程 （草稿）一， 三通閥結構形式和工作位置二， 結構形式 三， 三通閥閥芯為圓盤形球，該球加工有非縮徑的平行雙通道。閥體加工有與閥芯相對應的一進兩出的通道。四， 工作位置五， 2.1，當閥芯在圖1位置時，閥芯的投料通道與閥體的投料進口、投料出口通道構成一個同軸的直線通道，介質從閥體投料進口流入，通過閥芯的投料通道，再進入閥體的投料出口流出并進入燃燒器。此時閥芯的旁路通道的進出口被安裝在閥體上的輔助密封座封閉。六， 2.2， 當閥芯旋轉30°至圖3所示位置時，投料通道的進出口被切換到閥體上的輔助密封座位置而被封閉，而旁路通道接通，介質從閥體投料進口流入，

2、通過閥芯的旁路通道，再經過閥體的旁路出口流出，并進入常壓煤倉作循環(huán)流動。七， 2.3，閥芯在圖2位置時，投料通道和旁路通道都處于部分接通狀八， 態(tài)，任一通道都不會斷流。九，十，十一， 裝配前的準備工作1， 波紋管密封性檢驗波紋管組件為外購件，在閥門總裝前要進行密封性試驗。在標準大氣壓和環(huán)境溫度20°C下，先用0.6Mpa的氣體進行泄漏試驗，試驗持續(xù)時間為3min10min，在水槽中檢查，；然后用5.0Mpa高壓氣體進行試驗，試驗持續(xù)時間為10min，結果為無可見的泄漏判為合格。（壓力試驗方法應按現(xiàn)場閥門工作狀態(tài)進行試驗。即波紋管完全放入試壓筒內，對波紋管的外部進行壓力試驗，同時預留波

3、紋管20%的壓縮余量）21，零部件的目視檢查：裝配前，閥門所有零部件的毛刺和夾渣等都應清除干凈。32，零件的清洗：裝配前應對閥門零件進行清洗，將零件上的切屑、碎末、殘留的潤滑油液、濺落在內腔的毛刺和夾渣及其他污物清洗干凈。零件清洗干凈后，用壓縮空氣吹干并用凈布擦拭干凈。43， 裝配前的檢驗a） 按產品零組件目錄清點零部件是否齊全；b） 對有配合要求的零件的相應配合尺寸按圖進行復檢；c） 在同一法蘭上使用的螺栓和螺母，其材質和規(guī)格必須一致。d） 螺栓、螺母不允許有裂紋、彎曲、亂扣、磨損和腐蝕等缺陷，螺栓擰入法蘭或螺母擰到螺栓上時應無明顯的晃動和卡阻現(xiàn)象。裝配前，應在螺紋部分涂布鱗片狀石墨粉或二流

4、化鉬粉，以減少擰緊力，又便于以后的拆卸。54，裝配使用的工具應符合規(guī)定的要求。65，裝配場地和環(huán)境要符合有關規(guī)定的要求。注意事項閥門裝配時，每個部件均應該清潔、干燥、脫脂。不允許使用密封脂或潤滑脂，以免煤粉粘滯在部件表面而影響閥芯、閥座等零部件的運動。所有由碳化鎢制成的零部件（閥芯、閥座、缸套和斜襯套）硬度高且易碎，在裝配拆卸過程中必須十分小心。螺栓、螺母最終緊固時必須使用封閉扳手，以保證安全。二，閥門的組裝 （見附圖）閥體、下蓋組合閥體23（已組裝將螺紋調整座2和鎖緊螺釘）兩面上螺栓20，將閥體23置于干凈平整的平臺上，單面擰上全部螺栓20，然后再翻轉閥體23，在另一面上擰上全部螺栓20；依

5、次將止推墊圈19、軸套27（共2件，此處1件）裝入下蓋18中，將“O”橡膠密封圈22（共2件，此處1件）嵌崁至下蓋18的凹槽中；將下蓋18螺孔對準閥體23上的螺栓裝配，帶上螺母21，對稱、交叉分3次逐步擰緊螺母21，最終擰緊力矩按表一規(guī)定;2，閥門的斜閥座7、硬閥座8、“O”橡膠密封圈9、平板彈簧10、軟閥座11的組合裝配（簡稱“組合1”）閥體和下法蘭組裝將下法蘭4的下端面置于清潔的平板上；裝下法蘭4的M20×130（12件）雙頭螺栓5，保持螺栓頭下端面凹進2mm；在“O”型密封圈2和3上涂上油脂，并嵌入下法蘭4的對應凹槽中； 將閥體1上的法蘭孔與下法蘭4與的螺栓對準放好，帶上M20

6、螺母6，對稱、交叉分3次逐步擰緊螺母，螺母最終擰緊力矩為494N.M;21, 閥門碳化鎢內件閥體碳化鎢內件（閥芯、閥座、缸套和斜襯套）裝配非常細心的依次將缸套7、閥座墊8、閥座30依次裝入閥體1中， 閥座30上的半圓銷孔與閥體1上的半圓銷孔對準，形成一個單一的圓孔；插入圓錐銷13到閥座30與閥體1形成的圓孔中；非常細心將斜襯套31插入閥體1中，斜襯套31的下曲面必須與閥座30的外圓柱面完全接觸， 斜襯套31下曲面的制造形狀能夠保證斜襯套31的正確定位，斜襯套31的上端面應該稍微低于閥體1斜法蘭的凹槽平面；將平板彈簧10套進硬閥座8，再將“O”橡膠密封圈9嵌崁至上硬閥座8的凹槽中；將上面三個組合

7、件裝入斜閥座7，小心 “O”橡膠密封圈9的裝入，斜閥座7對應的的尖邊必須光滑，以免切壞膠圈；將軟閥座11嵌入斜閥座7的凹槽中；注意：檢查硬閥座8的A面比軟閥座11的B面要高出0.5mm1.0mm,這樣在裝入閥芯壓下平板彈簧后，才會使A面和B面在同一球面上；同一臺閥的3處“組合1”的A面高出B面的尺寸要盡量保持一致；23，閥體閥體23和下法蘭組合1組裝（3處）將下法蘭4的下端面置于清潔的平板上；裝下法蘭4的M20×130（12件）雙頭螺栓5，保持螺栓頭下端面凹進2mm；在“O”型密封圈2和3上涂上油脂，并嵌入下法蘭4的對應凹槽中； 將閥體1上的法蘭孔與下法蘭4與的螺栓對準放好，帶上M2

8、0螺母6，對稱、交叉分3次逐步擰緊螺母，螺母最終擰緊力矩為494N.M; 將螺紋件調整圈5旋入螺紋調整座2中；將“O”橡膠密封圈6嵌崁至斜閥座7的凹槽中；將組合1連通其上的O”橡膠密封圈6一同裝入閥體23中，小心 “O”型橡膠密封圈6的裝入，閥體23上是對應的尖邊必須光滑，以免切壞膠圈；234，波紋管和閥芯組合（含波紋管組合16，閥芯連接套12、閥芯9、閥芯墊片11、閥芯與桿連接件10、開槽緊定螺釘32）依次將閥芯連接套12、閥芯9、閥芯墊片11、閥芯與桿連接件10裝于波紋管下端；使用專用工具旋緊閥芯與桿連接件10；將開槽緊定螺釘32擰入閥芯與桿連接件10的槽中組合輔助密封12、十字槽沉頭螺釘

9、13、輔助密封座14；（簡稱“組合2”） 將“組合2”裝入閥體閥體23中（3處）1， 5，將閥芯組合裝入閥體、下蓋組合6，將輔助密封彈簧15裝入輔助密封座的孔中，將“O”橡膠密封圈17嵌崁至堵頭16的凹槽中，再將堵頭16擰入閥體23中，在彈簧力的作用下，使輔助密封12的球面貼緊閥芯14的球面。7，將襯套5 5，在上蓋26中嵌入“O”橡膠密封圈22（共2件，此處1件），再裝入軸套26（共2件，此處1件），將裝上“O”橡膠密封圈22和軸套26的上蓋26扣上閥體，帶上M16螺母20（16處），對稱、交叉分3次逐步擰緊螺母20，最終擰緊力矩按表一規(guī)定;6，安裝支架32，放上彈性墊圈30，帶上M12六角

10、頭螺栓31，對稱、交叉分3次逐步擰緊六角頭螺栓3，最終擰緊力矩按表一規(guī)定;7，往上蓋26的填料函中裝入PTFE填料圈，裝填料壓蓋，逐步固緊M16螺母，最終擰緊力矩按表一規(guī)定;8，將平鍵34裝進轉軸35中，再裝上聯(lián)軸器36；四， 閥門氣動執(zhí)行器氣動執(zhí)行器的作用方式為為氣開式，即“氣動至投料，彈簧復位至旁路”。閥門的旋轉角度為30°。五，閥門性能測試閥門性能測試包含：力矩測量、閥門開啟或關閉時間測量、閥門殼體液壓試驗（強檢項目）、液體高壓密封試驗 。1，力矩測量、閥門開啟或關閉時間測量試驗試驗規(guī)則歸納如下：閥門的操作由氣動執(zhí)行機構完成。用校準的扭矩扳手測量閥門所需的驅動扭矩。上述試驗壓力

11、的單位為Mpa。每臺閥門的測試數據必須分別記錄。1）閥門不帶壓測試程序測試步驟： 閥門不帶壓，在氣動執(zhí)行機構的驅動下作10次開啟關閉操作，要求：開啟或關閉時間為2-3秒。動作平滑，不能有卡滯現(xiàn)象測量并記錄最后3次操作扭矩。2）閥門帶壓測試程序步驟：閥門由氣動執(zhí)行機構的驅動；試驗壓力：16.5MPa(不少于閥門在20°C時允許最大工作壓力的1.5倍)；，在閥門的打開位置和旁路位置各作5次開啟關閉操作 。要求：開啟或關閉時間2-3秒。動作平滑，不能有卡滯現(xiàn)象。測量并記錄第一次和最后的一次啟閉時所需要的操作扭矩（共4次）。1） 2, 閥門殼體液壓試驗（強檢項目）2.1 壓力試驗有關規(guī)則1）

12、壓力試驗依據的標準三通閥的壓力試驗依據 GBT 13927-2008 工業(yè)閥門 壓力試驗 的標準進行；2）安全提示閥門壓力試驗須對試驗用氣體或液體壓力的安全性進行評估；3）壓力測量裝置用于測量試驗介質壓力的測量儀表的精度不應低于1.6級，并經校驗合格。4）試驗設備進行壓力試驗的設備，不應有施加影響閥門的外力。5）閥門殼體表面在殼體壓力試驗前，不允許對閥門表面涂漆和使用其他可以防止?jié)B漏的涂層。6）試驗介質a 液體介質為含防銹劑的水；氣體介質為空氣；奧氏體不銹鋼材料的閥門進行試驗時，所使用的水含氯化物應不超過100mg/L;b 試驗介質的溫度應在5°C40°C之間；c用液體介質

13、試驗時，應保證殼體的內腔充滿介質；2.2試驗方法將閥芯置于圖2位置，此時的投料通道和旁路通道都處于部分接通狀態(tài) ；用試驗專用密封板將3處閥體法蘭端面封堵；向閥門注入液體試驗介質；注意液體介質一定注滿閥門，排盡閥門體腔內的空氣；逐漸向閥門內加壓至規(guī)定壓力；試驗壓力：16.5MPa(不少于閥門在20°C時允許最大工作壓力的1.5倍)保持試驗壓力的最短持續(xù)時間：3min 即閥門介質壓力升至規(guī)定值后，保持該試驗壓力的最少時間；試驗結果要求：殼體試驗時，不應有結構損傷，不允許殼壁和任何固定的閥體連接處有明顯的液滴或表面潮濕。2） 3，液體高壓密封試驗試驗方法在閥門殼體液壓試驗結束后，將試驗壓力

14、由16.5Mpa降低到12.1MPa（閥門在20°C時允許最大工作壓力的1.1倍） ，保持試驗壓力的最短持續(xù)時間：3min 即閥門介質壓力升至規(guī)定值后，保持該試驗壓力的最少時間；泄漏等級為GBT 13927-2008 工業(yè)閥門 壓力試驗表4中的AA級； 表一螺紋扭矩表螺紋尺寸M8M10M12M14M16M18M20M22M24M27扭矩（N.M）204068110168225318425550800螺紋尺寸M30M33M36M39M42M45M48M52M56扭矩（N.M）100014701895242530103735450057807225此表的扭矩值相當于性能等級為8.8級，摩

15、擦系數為0.1的螺紋扭矩值在此做垂直標記線，此垂直線于閥芯槽口中心線對齊。在波紋管軸的上部作一垂直標記線，見示意圖，此標記線應與閥芯9的槽口中心線對準，此垂直標記線用于在波紋管和閥芯組合總裝時正確定位閥芯9的槽口中心線。注意：波紋管不能承受任何扭轉應力，只能承受軸向的拉伸和壓縮力，因此應避免任何扭轉應力作用在波紋管上。4，將波紋管和閥芯組合裝入閥體將“O”型橡膠密封圈29抹上油脂嵌入波紋管組件中的波紋管密封座的下部環(huán)槽中；將波紋管和閥芯組合連同“O”型橡膠密封圈29裝入閥體，注意將波紋管軸的上部的垂直標記線與閥體1上的斜法蘭的垂直中心面對準。5，安裝轉接座28將“O”型橡膠密封圈29抹上油脂嵌

16、入波紋管組件中的波紋管密封座的上部環(huán)槽中；將轉接座28裝于閥體上，將轉接座28上的孔和閥體1上的螺孔對準，對稱、交叉分3次逐步擰緊內六角圓柱頭螺釘17，內六角圓柱頭螺釘最終擰緊力矩為110N.M;6，安裝石墨圈27（填料）、壓蓋18、“O”型橡膠密封圈25和26；“O”型橡膠密封圈25和26抹上油脂裝入壓蓋18中對應環(huán)槽中；將石墨圈27（填料）放入轉接座28中；將已裝入“O”型橡膠密封圈25和26的壓蓋18裝人轉接座28中；將壓蓋18上的螺孔對準轉接座28雙頭螺栓23，帶上螺母24，對稱、交叉分3次逐步擰緊螺母，螺母的最終擰緊力矩為58N.M;7，安裝膜片式氣動執(zhí)行器22將聯(lián)軸器21旋入波紋管

17、軸上端的螺紋上；用吊車將膜片式氣動執(zhí)行器22吊至閥體上方，將其螺孔對準雙頭螺栓20，將膜片式氣動執(zhí)行器22逐步放下，帶上螺母19，對稱、交叉分3次逐步擰緊螺母19，螺母19最終擰緊力矩為100N.M;8，閥門行程調整閥門全開 閥門全開應該是未向膜片式氣動執(zhí)行器22輸入氣壓時，膜片式氣動執(zhí)行器22的彈簧力通過聯(lián)軸器21拉伸波紋管軸，使波紋管處于壓縮狀態(tài)，使閥芯處于上位，即閥門全開狀態(tài)，此時閥芯9的下端面到下法蘭4的下端面距離是296.5，尺寸296.5從下法蘭4的下端面進行測量，通過仔細調整聯(lián)軸器21來實現(xiàn)，向膜片式氣動執(zhí)行器22中緩慢輸入氣壓來調整聯(lián)軸器21。如圖示： 當閥門調整到位后，鎖緊螺

18、母；閥門全關向膜片式氣動執(zhí)行器22輸入氣壓時，膜片式氣動執(zhí)行器22通過聯(lián)軸器21、紋管軸組合22等，使閥芯處于下止點位置，此時閥芯處于下位，即閥門全關狀態(tài)，閥門的行程為65，為確保閥門的行程65，膜片式氣動執(zhí)行器22的向下行程必須大于65，如圖所示。十二， 閥門的壓力試驗1 壓力試驗要求1）試驗依據的標準閥門的壓力試驗依據 GB/T 4213-2008 氣動調節(jié)閥 的標準進行；2）安全提示閥門壓力試驗須對試驗用氣體或液體壓力的安全性進行評估；3）壓力測量裝置用于測量試驗介質壓力的測量儀表的精度不應低于1.6級，并經校驗合格。4）閥門殼體表面在殼體壓力試驗前，不允許對閥門表面涂漆和使用其他可以防止?jié)B漏的涂層。5）試驗介質a 液體介質為含防銹劑的水；氣體介質為空氣；奧