工藝管道安裝專業(yè)技術(shù)交底

1、XXXX工程工藝管道技術(shù)交底交底人:質(zhì)檢員:接受人:XXXXXXX 公司XX年XX月交底內(nèi)容：XXXXX工段工藝管道一、 技術(shù)措施1、編制依據(jù)設(shè)計文件.GB50236-98現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50235-97工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范壓力管道安全管理與監(jiān)察規(guī)定其他相關(guān)的施工及驗收規(guī)范和檢驗評定標(biāo)準。2、工程測量根據(jù)建設(shè)單位提供的平面控制網(wǎng)點的位置編號及其坐標(biāo)和高程 數(shù)據(jù)，確定管網(wǎng)設(shè)計線位和高程，中線樁和水準點均應(yīng)用平移法設(shè) 置于便于觀察和使用的部位。3 .管道安裝3、1管道支架安裝管道支架的位置應(yīng)正確、平整、牢固，坡度符合設(shè)計規(guī)定。導(dǎo)向支架的導(dǎo)向接合面應(yīng)潔凈、 平整

2、、接觸良好，不得有歪斜 和卡阻現(xiàn)象。支架、滑托的焊接應(yīng)按設(shè)計圖紙施焊，不得有漏焊、欠焊或裂 縫等缺陷。管道與固定支架、滑動支架等焊接時，管壁上不得有 焊縫咬肉等現(xiàn)象存在。管道安裝時，不宜使用臨時性的支架。必須使用時，應(yīng)作出明 顯的不安全標(biāo)記，其位置應(yīng)避開正式支架的位置，且不得影響正 式支架的安裝。3.2、管道及附件安裝管材、管件、閥門檢查所有管子、彎頭等部件使用前應(yīng)進行外觀檢查，應(yīng)無重皮、嚴 重銹蝕、撞擊凹坑、裂紋等缺陷。閥門、管件不能有裂紋、砂眼 等缺陷。所有用于該工程閥門應(yīng)根據(jù)有關(guān)規(guī)范進行壓力試驗，試 壓不合格的閥門不得使用，閥門檢查試驗應(yīng)有相應(yīng)的水壓試驗記 錄。管道正式鋪設(shè)前，應(yīng)進行下述

3、工作：組對管子前所有設(shè)備應(yīng)準備齊全。復(fù)核所有焊工上崗合格證， 不得有無證焊工或過期項目焊工上崗施焊，當(dāng)需要割管材時，現(xiàn)場 可用機械切割、乙炔切割或等離子切割，管子切口質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：a、端面平整，無裂紋、重皮、毛刺和熔渣，必須清理干凈。b、端面允許傾斜偏差為管子外徑的 1%，但不得超過3mm， 并用砂輪或氣割加工坡口，再用角向磨光機將坡口及管端內(nèi)外壁處 10mm范圍內(nèi)打磨出金屬光澤，坡口尺寸 30 °。c、 對接管口時，應(yīng)檢查管道平直度，在距接口中心200 mm處 測量當(dāng)管徑小于100mm 時，允許偏差1mm ；當(dāng)管徑大于等于 100mm時，允許偏差為2mm，在所對接管子的全長范

4、圍內(nèi)，最 大偏差值應(yīng)不超過10mm。d、管子對口處應(yīng)墊置牢固，避免在焊接過程中產(chǎn)生錯位和變形。e、管道焊口距支架的距離應(yīng)保證焊接操作的需要。3.3、閥門安裝（1 ）、所有在同一標(biāo)高上閥門及視鏡誤差不大于 2mm。（2 ）、通過視鏡外短節(jié)調(diào)節(jié)閥門使之在同一標(biāo)高。（3）、在閥門組第一片法蘭變換材質(zhì)為 FRPP。4 .焊接4.1、碳鋼管焊接在施焊過程中，焊縫質(zhì)量檢驗應(yīng)按下列次序分別進行：管道焊接 時應(yīng)盡量采用活動口焊接，減少固定口焊接，管口對口檢查合格后， 應(yīng)先點焊定位，為保證焊接質(zhì)量，本工程焊接采用手工電弧焊，焊 接時風(fēng)速應(yīng)小于8m/s。 焊前準備管道對口錯邊量：壁厚：8mm，錯口允差值w 2.0

5、mm ;壁厚：6mm，錯口允差值w 1.5 ;對于碳鋼管道其內(nèi)壁錯邊量不宜超過壁 厚的10%，且不大于2mm。管口對接應(yīng)符合下列各項要求：管子對口處應(yīng)墊置牢固，避免在焊接過程中產(chǎn)生錯位和變形。管 道環(huán)向焊縫距支架的距離不應(yīng)小于 50mm ;需加熱處理的焊縫距支 吊架距離不得小于焊縫寬度的5倍，且不得小于100mm。焊口不 得置于構(gòu)筑物墻壁和支架內(nèi)。 定位焊時應(yīng)符合下列要求：所用焊條性能應(yīng)與焊接所采用的焊條相同，且應(yīng)與焊接工藝評 定一致。點焊焊工應(yīng)為該焊口的施焊焊工，質(zhì)量應(yīng)符合焊縫質(zhì)量標(biāo) 準，根部必須焊透。 焊接焊接前應(yīng)清除坡口周圍10mm內(nèi)的油、漆、銹、毛刺等污物。焊接時應(yīng)嚴格按焊接工藝評定進

6、行。為避免應(yīng)力集中和焊接變形， 管子對口焊縫焊接時，應(yīng)對稱焊接。多層焊接的接頭應(yīng)錯開。不允 許在焊件的非焊接表面引弧和試電流。所用焊條必須是經(jīng)烘干的， 且應(yīng)放置在保溫桶內(nèi)，當(dāng)日未用完的焊條應(yīng)退回材料部門入庫保 存，嚴防焊條受潮，影響焊接質(zhì)量。每層焊完后應(yīng)清除熔渣、藥皮、 飛濺物等，并進行外觀檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷，必須鏟除重焊。在焊縫附近明顯點打上施焊焊工的鋼印代號，并作好焊接記錄。對安裝完畢的管道要對支架逐一檢查，看其是否符合圖紙設(shè)計規(guī)定要求。如管道安裝完畢，且焊縫經(jīng)無損檢驗合格后，應(yīng)進行強 度和嚴密性的水壓試驗。對已安裝完畢且水壓試驗合格的管道，可 以進行防腐保溫。4.2、不銹鋼管焊接 材料材料必

7、須有制造廠的合格證和材質(zhì)證明書。對每根管逐一檢查外觀質(zhì)量和幾何尺寸保證符合要求。材料儲存放在墊木上且上方蓋防護物。 焊材焊絲成份采用不低于管道母材成份的型號。對焊絲酸洗后干燥處理后方能使用，必要時進行脫脂。對焊條在250-300 C烘干2小時保溫1小時后方能使用，現(xiàn)場 焊接必須用保溫筒存。選擇氬氣純度不得低于99.99 %,含水量不應(yīng)大于50毫克/ m3 坡口加工處理坡口加工可用機械或等離子切割機切割，并用砂輪片清理露出金 屬光澤。對坡口內(nèi)外10-15mm 處用不銹鋼鋼絲刷處理，保證無油污、 毛刺，必要時可用丙酮進行脫脂處理。 組對、點焊管徑50mm 采全氬弧焊，管徑 50mm 氬弧焊打底，手

8、工電 弧焊蓋面。采用組對尺寸應(yīng)符合要求，在點焊前應(yīng)在管子內(nèi)側(cè)充氬， 待空氣排除后才能點焊。點焊符合要求，保證對稱。 焊接點焊完的管道應(yīng)立即焊接，對采用手工電弧焊的管道焊前在焊 縫兩側(cè)不少于100mm 內(nèi)涂白堊粉。氬弧焊焊接時采用非接觸引弧，在焊接過程中與母材接觸時應(yīng) 停止焊接，清理干凈后才能繼續(xù)施焊。手工電弧焊焊接時，嚴禁在坡口以外起弧。 焊縫檢驗焊縫的外觀質(zhì)量檢查合格進行無損檢測。二、安全措施1、組織制度措施1.1設(shè)專職安全員一人，負責(zé)工地的安全檢查監(jiān)督工作，對各種 不安全因素及時督促工地進行整改，對工地安全工作執(zhí)行安?？?一票否決權(quán)。1.2汽車、吊車司機、電工、電氣焊等特殊工種不得由非崗位

9、人 員代替操作。1.3開工前，技術(shù)人員作出書面安全交底，班組長在每天上班前 有針對性地進行安全教育。1.4施工點設(shè)置滅火器，氣焊作業(yè)時滅火器在現(xiàn)場，有班組安全 員監(jiān)督。1.5消防器材齊全，性能良好。2、安全技術(shù)措施2.1進入施工現(xiàn)場，各工種根據(jù)要求穿戴必須的防護用品，禁止 穿拖鞋或光腳進入現(xiàn)場。2.2高空作業(yè)一定穿防滑鞋，在合適點系掛安全帶。2.3管道存放在地面上時，堆放要墊實，并用三角木等卡住，防 止?jié)L動傷人，取用堆放多層管道時，應(yīng)由上而下進行。2.4運管的車輛應(yīng)用鋼絲繩、綁扎帶和倒鏈牢固封車，管下要墊 木擠住，使之不能滾動。2.5吊裝用繩索每班前應(yīng)進行檢查，不符合標(biāo)準的要及時更換。2.6作

10、業(yè)人員禁止在吊車起重臂下站立，嚴禁從上往下投擲物品和傾 倒垃圾。2.7在路邊吊裝時要特別監(jiān)視高壓線與吊車臂桿的安全距離，以 確保安全施工。2.8施工用電按要求實行三相五線制，手持電動設(shè)備應(yīng)安裝漏電保護器，用電設(shè)備應(yīng)有可靠接地。2.9夜間施工應(yīng)有足夠的照明設(shè)備，行燈照明必須有防護罩，行 燈電壓為12伏。手持電動工具要裝漏電保護器。2.10現(xiàn)場電線安裝要架空，電纜過路處，用槽鋼扣住，進行保 護，兩側(cè)墊土，以防電線破裂，發(fā)生觸電事故。2.11電焊把線與照明及一次線電纜等要按規(guī)定理順，不許相互 纏繞。2.12電焊機等用電設(shè)備均應(yīng)設(shè)防雨蓬，露天電閘箱應(yīng)以油氈或鐵 皮苫蓋防水，用電設(shè)備線路必須經(jīng)常檢查絕緣是否良好，雨雪過 后，及時檢查電器是否符合安全要求，合格時才能投入使用。2.13各種腳手架使用前，要進行認真檢查、驗收合格后，方能使 用，腳手架在使用過程中，未經(jīng)允許，不能私自拆除。2.14現(xiàn)場焊接作業(yè)點與氧氣、乙炔瓶之間的距離不得小于5米,與施焊地點的距離不得小于10米。2.15施工點下方應(yīng)無易