按鍵注塑模具的方案設計書

1、畢業(yè)設計（論文）任務書系 部：專 業(yè)：模具設計與制造學生姓名：學 號:0設計（論文）題目：按鍵注塑模具的設計起迄日期:2年3月20日 200年5月15日指導教師：發(fā)任務書日期：年3月20 日1. 本畢業(yè)設計（論文）課題來源及應達到的目的:企鵝332554595有刪減有CAD3*設計題目：按鍵材料： ABS生產(chǎn)批量：大批量上產(chǎn)2. 本畢業(yè)設計（論文）課題任務的內(nèi)容和要求（包括原始數(shù)據(jù)、技術(shù)要求、 工作要求等）：1、了解目前國內(nèi)塑料模具的發(fā)展現(xiàn)狀2、分析按鍵的工藝并確定其工藝方案3、繪制模具總裝圖，并繪制零件圖4、按鍵零件的模具安裝與調(diào)整5、得出設計結(jié)論緒論注塑成型是使熱塑性或熱固性模塑料先在加熱

2、機筒中均勻塑化，而后由柱塞 或移動螺桿推擠到閉和模具的模腔中成型的一種方法。 注射成型有稱注塑模塑，是一種注射兼模塑的成型方法。注射方法是聚合物組分 的粉料或粒料，通過注射機料斗，進入機筒內(nèi)，通過機筒外部加熱和螺桿旋轉(zhuǎn)產(chǎn) 生的剪切摩擦熱，使物料經(jīng)歷了加熱，輸送，排氣，壓縮混合，均勻等作用而塑 化。塑化的物料在噴嘴的阻擋下，積于機筒的前端，然后借助柱塞或螺桿向塑化 好的的物料軸向施壓，則高溫熔體經(jīng)噴嘴和模具的澆注系統(tǒng)進入已閉合好的低溫 模具中，再經(jīng)歷保壓，冷卻定型可開啟模具，頂出制品，得到與模腔幾何尺寸及 精度相似的塑料制品。上述這種注塑方法是塑料成型加工最普遍也是最早的成型方法，早在 19 世

3、紀80 年代就出現(xiàn)了最簡單纖維素的塑料制品。注塑成型具有一次能成型出形狀復雜，尺寸精度高和帶有金屬嵌件等特點。 因此，今年來發(fā)展較快，其成型產(chǎn)品占目前塑料制品生產(chǎn)量的 20%-40%。注塑成型 正繼續(xù)向著高速化，自動化，精密化的方向發(fā)展。 用注塑方法生產(chǎn)的塑料品種十分廣泛。 除了大多數(shù)的熱塑性樹脂， 如 PE，PP，PVC， PS abs pa pom等。通用塑料和工程塑料外，還有他們的共聚，共混，增強， 填充材料等。今年來高分子材料的種類增加并不快 但是通過各種化學 物理的 方法改性。這些材料和工藝的出現(xiàn)，促進了成型設備的發(fā)展，同時也滿足了國民 經(jīng)濟不斷發(fā)展的需要。我國塑料模具工業(yè)現(xiàn)狀及發(fā)展

4、方向在現(xiàn)代生產(chǎn)中，注塑模具以其特定的形狀通過一定的方式使原料成型， 是大批量生產(chǎn)各種產(chǎn)品和日用品的重要工藝裝備。隨著科技水平的不斷提高 以及社會經(jīng)濟的不斷發(fā)展，人們對工業(yè)產(chǎn)品的品種、數(shù)量、質(zhì)量及款式的要 求越來越高，模具的使用越來越廣泛。世界上各工業(yè)發(fā)達國家都十分重視模 具技術(shù)的開發(fā)，積極采用先進技術(shù)和設備，大力發(fā)展模具工業(yè)，提高模具制 造水平。模具工業(yè)正朝著高品質(zhì)、高效率及低成本的方向發(fā)展，其在國民經(jīng) 濟中的地位正日益提高。模具技術(shù)已成為衡量一個國家產(chǎn)業(yè)制造技術(shù)的重要 標志之一。研究和發(fā)展模具技術(shù)，對于促進國民經(jīng)濟的發(fā)展具有特別重要的 意義。一、我國塑料模具工業(yè)的發(fā)展現(xiàn)狀80年代以來，在國家

5、產(chǎn)業(yè)政策和與之配套的一系列國家經(jīng)濟政策的支持 和引導下，我國模具工業(yè)發(fā)展迅速，年均增速均為13%, 1999年我國模具工業(yè)產(chǎn)值為245億，至2002年我國模具總產(chǎn)值為360億元，其中塑料模約占30% 左右。在未來，取得較好的效果。如上海新普雷斯等公司就能為用戶提供氣 輔成型設備及技術(shù)。熱流道模具開始推廣，有的廠采用率達20%以上，一般采用內(nèi)熱式或外熱式熱流道裝置，少數(shù)單位采用具有世界先進水平的高難度 針閥式熱流道裝置，少數(shù)單位采用具有世界先進水平的高難度針閥式熱流道 模具。但總體上熱流道的采用率達不到 10%，與國外的5080%相比，差距 較大。近年來，國內(nèi)已較廣泛地采用一些新的塑料模具鋼，女

6、口： P20、3Cr2Mo、PMS、 SM I、SM U等，對模具的質(zhì)量和使用壽命有著直接的重大的影響，但總體使用 量仍較少。塑料模標準模架、標準推桿和彈簧等越來越廣泛地得到應用，并且出 現(xiàn)了一些國產(chǎn)的商品化的熱流道系統(tǒng)元件。但目前我國模具標準化程度和商品化 程度一般在30%以下，和國外先進工業(yè)國家已達到 70%-80%相比，仍有很大差距。表一、國內(nèi)外塑料模具技術(shù)比較表1 項目國外國內(nèi)注塑模型腔精度 0.0050.01mm 0.020.05mm型腔表面粗糙度 Ra0.010.05 mRa0.20m非淬火鋼模具壽命1060萬次1030萬次淬火鋼模具壽命160300萬次50100萬次熱流道模具使用

7、率80%以上總體不足10%標準化程度7080%小于30%中型塑料模生產(chǎn)周期 一個月左右24個月在模具行業(yè)中的占有量 3040% 2530%據(jù)有關(guān)方面預測，模具市場的總體趨熱是平穩(wěn)向上的，在未來的模具市場中，塑 料模具的發(fā)展速度將高于其它模具，在模具行業(yè)中的比例將逐步提高。隨著塑料 工業(yè)的不斷發(fā)展，對塑料模具提出越來越高的要求是正常的，因此，精密、大型、 復雜、長壽命塑料模具的發(fā)展將高于總量發(fā)展速度。同時，由于近年來進口模具 中，精密、大型、復雜、長壽命模具占多數(shù)，所以，從減少進口、提高國產(chǎn)化率 角度出發(fā)，這類筆記本電腦和網(wǎng)機頂盒將有較大發(fā)展，這些都是塑料模具市場的 增長點。二、我國塑料模具工業(yè)

8、和技術(shù)今后的主要發(fā)展方向?qū)ǎ?、提高大型、精密、復雜、長壽命模具的設計制造水平及比例。這是由于塑 料模成型的制品日漸大型化、復雜化和高精度要求以及因高生產(chǎn)率要求而發(fā)展的 一模多腔所致。2、在塑料模設計制造中全面推廣應用 CAD/CAM/CAE技術(shù)。3、推廣應用熱流道技術(shù)、氣輔注射成型技術(shù)和高壓注射成型技術(shù)。采用熱流 道技術(shù)的模具可提高制件的生產(chǎn)率和質(zhì)量，并能大幅度節(jié)省塑料制件的原材料和 節(jié)約能源，所以廣泛應用這項技術(shù)是塑料模具的一大變革。制訂熱流道元器件的 國家標準，積極生產(chǎn)價廉高質(zhì)量的元器件，是發(fā)展熱流道模具的關(guān)鍵。氣體輔助 注射成型可在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，大幅度降低成本。目前在汽車和

9、家電行業(yè) 中正逐步推廣使用。氣體輔助注射成型比傳統(tǒng)的普通注射工藝有更多的工藝參數(shù) 需要確定和控制，而且其常用于較復雜的大型制品，模具設計和控制的難度較大， 因此，開發(fā)氣體輔助成型流動分析軟件，顯得十分重要。另一方面為了確保塑料 件精度，繼續(xù)研究發(fā)展高壓注射成型工藝與模具以及注射壓縮成型工藝與模具也 非常重要。4、開發(fā)新的塑料成型工藝和快速經(jīng)濟模具。以適應多品種、少批量的生產(chǎn)方 式。5、提高塑料模標準化水平和標準件的使用率。我國模具標準件水平和模具 標準化程度仍較低，與國外差距甚大，在一定程度上制約著我國模具工業(yè)的發(fā)展， 為提高模具質(zhì)量和降低模具制造成本，模具標準件的應用要大力推廣。為此，首 先

10、要制訂統(tǒng)一的國家標準，并嚴格按標準生產(chǎn)；其次要逐步形成規(guī)模生產(chǎn)、提高 商的高速測量技術(shù)與逆向工程。采用三坐標測量儀或三坐標掃描儀實現(xiàn)逆向工程 是塑料模CAD/CAM的關(guān)鍵技術(shù)之一。研究和應用多樣、調(diào)整、廉價的檢測設備 是實現(xiàn)逆向工程的必要前提。本次設計題目“按鍵注塑模設計”。本說明書將分項闡述該塑件注射成型和模具設計的全過程。由于本人設計水平有限，錯誤的不妥之處在所難免，懇請老師批評指正。第一章分析制件了解性能1. 1明確設計任務和準備的必要技術(shù)資料注射模設計工作必須以模具設計任務書作為依據(jù)。由設計任務書了解塑料 制品的技術(shù)圖樣，生產(chǎn)綱領(lǐng)，使用要求。注塑成型工藝要求和完成時間等內(nèi)容。 明確設計

11、任務之后，通過必要的技術(shù)資料進行初步設計。該塑件是矩形按鍵， 零件圖如圖1-1所示本塑件的材料采用ABS，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)。1 . 2分析研究原材料的工藝特性和成型性能塑件的原材料分析，塑件的材料采用ABS，屬于熱塑性塑料。其成型性能查11如下所示：非結(jié)晶型塑料，品種牌號很多，各品種的機械性能和成型條件也各有差異，應按品種確定成型方法和成型工藝條件吸濕性強，成型前需充分干燥，要求含水量小于百分之三，對于光澤度要 求較高的制件，需要更長的干燥時間。123流動性能一般，溢流間隙0.04。成型難度較聚苯乙烯大，宜采用較高的模溫 （對于耐高溫抗沖擊型和中沖擊 型，應在允許范圍內(nèi)將取料溫最大值。1.

12、2.5 精度對之制件影響較大，有破壞 ABS橡膠相的傾向，通常ABS在250C 左右變色，270C開始分解。1.21 . 3：塑件的結(jié)構(gòu)和尺寸精度等級及表面質(zhì)量分析從該制件的零件圖可知；形狀，結(jié)構(gòu)對制件脫模要求較高，但對尺寸大小, 產(chǎn)品精度和表面質(zhì)量要求都不高。成型制件的尺寸大小主要取決于塑料原料的流動性和注射時的壓力，在一定的設備和工藝條件下，流動性較好的塑料品種可以 成型較大的制件，塑料ABS的流動性能較好。制件的精度等級；塑料制件的尺寸精度主要取決于塑料收率的波動和模具制造誤差，塑料件未注公差，由于該制件的原材料為ABS，成型條件相對較嚴格，精度選擇可參照表2 2-18,選塑件精度等級為

13、5級。再查表32-17對應塑件尺寸公 差，可得各部分尺寸如下；6 00.18，15.500.24，20016，1.50016，Ml，12.500.22，0.2000.70.16零件尺寸精度等級較低，對應的模具相關(guān)零件尺寸加工可以保證。從塑件的厚度 看，查表5 2-16常塑件的內(nèi)應力和翹曲變形，一般情況下應使壁厚差別保持在 30%以內(nèi)，該制件的波動率為（） /2.12X 100%=29.3%<30%符合條件。制件的表面質(zhì)量；塑料制件的精度等級較低，我們所要獲得的制件對制品的表面質(zhì)量除要求無缺陷，毛刺，內(nèi)部不得有導電雜質(zhì)外無特殊要求，一般的模具制造工藝和注塑工藝就能滿足要求。134制件的形狀

14、結(jié)構(gòu)；該零件總體是形狀為長方體，長是15.5mm,寬是6mm,高 是14mm，上面有三個凹槽，其中有兩個 2mmx 2mm的凹槽成對稱分布的，深度為12.5mm，還有中間的是 3.5mmx4mm的階梯孔，倒角為 0.7X45°mm。第二章確定型腔數(shù)選擇注塑機2.1 :計算塑料制件的體積和質(zhì)量計算塑件的體積和質(zhì)量是為了選用注塑機及確定模具型腔數(shù)量。計算塑料制件的體積：V= (15.5 X 14X 6) -0.7 X 0.7 X( 6+15.5) - (12.5 X 2X 3.5 ) X 2- (3.5 X 4X 7)-(12.5-7 ) X 3.5 X 3.5+0.7 X 0.7 X

15、0.7式中G1-注塑機實際的最大注塑量M-塑件成型所需要的最大注射量而M=n .Ms+Mj式中n-型腔個數(shù)Ms-每個塑件的質(zhì)量Mj-澆注系統(tǒng)的質(zhì)量查資料根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗的總結(jié)，一般G最好在注塑機額定注塑量 G的80%以內(nèi)，即 M =0.8G，考慮到其外型尺寸，注塑時需要的壓力等情況可初步選注塑機為 YS-ZY-45 （直角式）型。2.2選用標準模架:根據(jù)所選注塑機型號，以及與之配套的模板來定標準模架。依據(jù)模具結(jié)構(gòu)則屬于中小型模具，切結(jié)構(gòu)簡單，又是大批量生產(chǎn)。由此可選 用中小型基本型A4模架。2.3 :塑件注塑工藝參數(shù)的確定查找61資料，ABS的成型工藝參數(shù)可作如下選擇：ABS成型工藝參數(shù)可作如下選

16、擇：注塑溫度：包括料筒溫度和噴嘴溫度。料筒溫度： 后段溫度ti選用150170C;中段溫度t選用165180C;前段溫度t選用180220 E ;噴嘴溫度：選用200 C ;注塑 冷卻時間：選用30s.2.4 :塑料成型設備的選取根據(jù)計算及原材料的注射成型參數(shù)初選注塑機為YS-ZY-45 (直角式)型查材料表7 2-40知：螺桿直徑/cm28注射容量/克：45克注射壓力/MPa125Mpa鎖模力kN：400kN最大注射面積/ cm:95cm模具最小厚度/mm70mm模具最大厚度/mm模板行程/mm:噴嘴 球半徑：孔半徑：定位孔直徑/伽推出孔徑/mm -孑L距 /mm -2.5 :模腔數(shù)量的模力

17、等參數(shù)有關(guān)，此外還受制件精度和生產(chǎn)的經(jīng)濟性等 因素影響，有上述參數(shù)和因素可按下列方法確定模腔數(shù)量；2.5.1.按注射機的額定鎖模力確定型腔數(shù)量N1N1= ( F/PC) /A B/A其中： F注塑機的鎖模力NPC型腔內(nèi)的平均壓力 MPa每個制件在分型面上的面積（伽2）起見常用0.8F則N1=0.8F/APC_10 （個）注射機注塑量確定型腔數(shù)目 N2N2= （G C）/V其中：G注射機的公稱注塑量（伽3）V單個制件體積（伽3）C流道和澆口的總體積（伽3）生產(chǎn)中每次實際注塑量應為公稱注塑量的 0.8倍，取0.8倍計算，同時流道 和澆道的體積為未知量，據(jù)統(tǒng)計每個制品所需澆注系統(tǒng)是體積的0.21倍,

18、現(xiàn)取C=0.6則N2=0.8G/1.6V=0.375G/V=30 X 0.375/V11 （個）即N=8第三章選擇分型面確定模具的總體結(jié)構(gòu)設計注塑模結(jié)構(gòu)設計主要包括：分型面的選擇，型腔的排列方式，冷卻水道的布 局，澆口位置設置，模具工作零件的結(jié)構(gòu)設計，冷料穴和拉料桿的設計，以及 推出機構(gòu)的設計等。3.1 :分型面的選擇以及型腔的排列方式的確定分型面的選擇模具設計中，分型面的選擇很關(guān)鍵，他決定了模具的結(jié)構(gòu)。應根據(jù)分型面選擇 原則和塑件的成型要求來選擇分型面。該塑件為按鍵，表面質(zhì)量無特殊要求，但 在上面與手指接觸較多，因此上端面最好自然形成倒角.此外,該零件高度為14mm,行狀比較簡單和規(guī)范,若選

19、擇如圖3-1所示；圖3-1分型面的選擇確定型腔的排列方式如圖3-2所示的行腔排列方式。圖3-2型腔的排列方式采用3-2所示的型腔排列方式的最大優(yōu)點是設置簡單，其缺點是熔料進入型腔 后到另一端的料流長度較長，但因本塑件較小，故對成型沒有太大影響。若采 用如圖3-3所示的型腔排列方式，顯然料流長度較短，但不適合角式注塑機注 塑，勢必成倍增加模具的結(jié)構(gòu)的復雜程度。3.2澆注系統(tǒng)設計主流道設計根據(jù)設計手冊查8得YS-ZY-45 （直角式）型注塑機噴嘴的有關(guān)寸：噴嘴前端孔徑：do=7mn；噴嘴前端球面的半徑：Ro=15mm根據(jù)主流道與噴嘴的關(guān)系：R=Ro+ （ 12）mmd=do+（ 0.5T） mm取

20、主流道球面半徑 R=17mm；取主，深度為45mm。為了使熔料順利進入分流道，可在主流道出料端設計半徑 r=3mm的圓弧過度。分流道設計分流道的形狀及尺寸，應根據(jù)塑件的體積，壁厚，形狀的復雜程度，注塑速度, 分流道長度等因素來確定。本塑件的形狀比較簡單，熔料填充型腔比較容易。根據(jù)型腔的排列方式可知分流道的長度較短，取 7mm,由于制件形狀為矩形，通常采用分流道垂直主流道方向。為了加工起見，選用截面形狀為半圓形的分流道，查10資料得R=4mm。323澆口設計根據(jù)塑件的成型的排列方式，選用側(cè)澆口較為理想。澆口是流道和型腔之間的連接部分， 也是注塑模進料系統(tǒng)的最后部分， 其基本 作用是：1 使從流道

21、來的熔融塑料以最快的速度進入并充滿型腔；2型腔充滿后，澆口能迅速冷卻封閉，防止型腔內(nèi)還未冷卻的熱料回流。澆口的設計與塑件形狀、斷面尺寸、模具結(jié)構(gòu)、注塑工藝條件（壓力）及塑料性 能等因素有關(guān)系。但是，根據(jù)上述兩項基本作用來說，澆口的截面要小，長度要 短，因為只有這樣才能滿足增大料流速度、快速冷卻封閉、便于與塑件分離以及 澆口殘痕最小等要求。設計時應考慮從壁厚為2mm處進料，料由厚處往薄處流，而且在模具結(jié)構(gòu)上采取 鑲拼式型腔,有利于填充，排氣.。這種澆口不影響塑件的外觀，有時可以避免螺旋流 紋。在側(cè)澆口進入或連接行腔的部位，應成圓角過度以防劈裂，試模時再修正。3.，因此不需要拉料桿。，3.4推出機

22、構(gòu)的設計原則：由于模具結(jié)構(gòu)簡單，此制件較小并且壁厚較薄，所以不易用推桿，采用推板或 推管比較合適，而此模具是一模八腔若用推管則需八個，采用推板較合適。3.5調(diào)溫系統(tǒng)設計:在注射成型中，模具溫度直接影響到成型制件的質(zhì)量和生產(chǎn)效率。注塑模溫度 調(diào)節(jié)是采用加熱或冷卻方式來實現(xiàn)的，確保模具溫度在成型要求的范圍之內(nèi)。模 具加熱方法有蒸汽，熱油，熱水加熱及電加熱等方法，最常用的是電阻加熱法； 冷卻方法則采用常溫水冷卻，冷卻水強力冷卻或空氣冷卻等方法，而大部分采用 常溫水冷卻法。此塑件采用的ABS對模具的模溫的要求較底，所以不需要加熱.由于塑件尺寸比 較小,靠模具本身散熱就可以了，因此也不需要冷卻系統(tǒng)。3.

23、6排氣結(jié)構(gòu)的設計在注塑模具企鵝332554595有刪減 有CAD圖+。2 鑲件可用高碳鋼或高碳合金鋼淬火。淬火后變形較小，可用專用磨床研磨 復雜的形狀和曲面。3 可節(jié)約優(yōu)質(zhì)塑料模具鋼，尤其對于大型模具更是如此。4有利于排氣系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)的通道的設計和加工。該模具采用一模八腔的結(jié)構(gòu)形式，為便于加工和保證精度，考慮到材料的價值利 用等因素，凹模擬采用底部嵌入式結(jié)構(gòu)，其結(jié)構(gòu)如圖3-4所示圖3-43.8結(jié)構(gòu)與輔助零部件設計：導柱的設計：導柱安裝在動模一側(cè)，有時也可以安裝在動模一側(cè)，但更多還是安裝在動模的 一側(cè)，因為主型芯在動模一側(cè)，導柱與主型芯安裝在同一側(cè)，在合模時可起保護作 用。此設計采用無肩帶頭導

24、柱，在工作部分設有儲油槽。這樣可以儲存潤滑油延 長潤滑時間。導套安裝孔可以和導柱安裝孔采用同一尺寸，一次加工而成，保證 了嚴格的同軸。導柱的形式如圖 3-5:圖3-5導柱導柱的直徑尺寸隨模具分型面處模板外形尺寸而定，導柱的尺寸應能保保證位于 動、定模兩側(cè)的型腔和型芯開始閉合前導柱已經(jīng)進入導孔的長度不小于導柱直徑。 初選（d=20 mm）。導套的設計：導向孔可以帶有導套，也可以不帶導套，帶導套的導向孔用于生產(chǎn)批量大或?qū)蚓雀叩哪＞?。無論帶導套或不帶導套的導向孔，都不應設計為盲孔，盲孔會增加模具閉合時的阻力，并使模具不能緊密閉合。經(jīng)分析，此零件要求的精度不高，所以可以不必設計導套，只設計一個和導

25、柱匹配的導向孔即可第四章模具設計的有關(guān)計算4.1 型腔和型芯工作的有關(guān)計算成型零件均采用平均尺寸 , 平均收縮率 ,平均制造公差和平均磨損量來計算4.1.1 ABS平均收縮率計算查1資料得ABS的收縮率很底，一般為4%7%之間。故平均收縮率為Scp=（0.4%+0.7%） /2=0.0.55%,成型零件的制造公差直接影響制件的精度，顯然成型零 件的公差的精度愈底，生產(chǎn)的制件尺寸精度也愈底根據(jù)我國目前生產(chǎn)加工水平，再 考慮到工廠模具的現(xiàn)有條件，模具制造公差通常占制件公差的1/3即取:z= . /3. 有時還可取比制件相應公差提高12級作為制造公差。模具安裝的配合公差：成型零件由于配合間隙的變化，

26、會引起塑件尺寸變化。例如：型芯按間隙配 合安裝在模具內(nèi)的話，則塑件孔的位置誤差要受到配合間隙影響；若采用過盈配 合，則不存在此誤差。模具安裝配合間隙引起的誤差用門來表示。綜上所述，塑件在成型過程中產(chǎn)生的最大尺寸誤差應該是上述誤差的總和即：、：二' S丄心Z丄活C丄活j式中：、一-塑件的成型誤差（mm）.s-塑件收縮率波動而引起的塑件尺寸誤差（mm）z-模具成型零件制造公差（mm）c-模具成型零件最大磨損量（mm）型腔，型芯工作尺寸計算見表4-1。表4-1型腔，型芯工作尺寸計算類別零件名稱塑件尺寸計算公式型腔或型芯的工作尺寸型腔凹模15.5°0.24LM=(Ls+LsScp%1

27、5.40 器08的計的計a -0.1860-3/4 )語5.9 ：06算算0 705 i _0.160.57 計0514°1 什 _0.22Lh=(Hs+HScp%-2/313.93 00.07) R型兩邊型4 書.2°氣0Lm=(Ls+LsScp%+3/44.15_0.08-H-心-H-心2書162 0心2 130厶 2_0.05的的12.5°° 22hMF(h s+hsScp%12.71 爲計計+2/3 )公算算中心型400.20Lm=(Ls+LsScp%4.15_0.08-H-心03.5_0.20+3/4 )3.64 _0.06的計算7 -6.20

28、7 0Lh=(Hs+H>Scp%7 17 0111 _0.0712.50922+2/3 )冷012.71.074.2型腔側(cè)壁厚度和底板度計算1）凹模型腔側(cè)壁的確定。凹模鑲塊型腔為組合式矩形型腔，根據(jù)組合式矩形型腔側(cè)壁厚度計算公式進行計算。2）側(cè)壁厚:tcPm hl432EH、ptc 凹模型腔側(cè)壁的計算厚度（mmh 型腔的深度（mmPm 模腔壓力（皿巳）一成型零件的許用變形量（mmH凹模外側(cè)的高度（mr）I 凹模型腔的長邊尺寸（mm經(jīng)查表 1 或計算得：h=13.93，取、；p =0.05 , Pm =170, I =15.40 , H =25。所以：tc 2.5mm底壁厚：th八5PMb

29、”32EB6pB凹模外側(cè)底面的高度（mmb 凹模型腔的短邊尺寸（mm取B=250, b=5.9。其余同上。所以，th 1.49mm考慮模具整體結(jié)構(gòu)協(xié)調(diào)，取th=13mm。第5章模具閉合高度的確定：經(jīng)查詢有設計手冊2和塑件尺寸分析確定有關(guān)尺寸如下:定模座板厚：H1=50伽厚；型腔板厚：出=25伽；推件板厚： 出=20伽；型芯固定板厚：H4 =25伽：支承板厚： 出=32伽；動模座板厚：He=75mm。模具閉合時的厚度應在注射機定模板的最大閉合高度之間，其關(guān)系按下式校核;Hmin < H < H max式中：Hmin注射機所允許的最小厚度（mm模具的閉合高度（mmH max注射機所允許

30、的最大厚度（mm因而模具的閉合高度:Hi H2 H3 H4 H5 H6=50+25+20+25+32+75 =227 mm第6章注塑機有關(guān)參數(shù)校核本模具的外形尺寸為 250mM 315mM 227mm YS-ZY-45型注塑機模板最大安裝尺寸為290mM 350mm故能滿足模具的安裝要求。由上述計算模具的閉合高度H=227mm，YS-ZY-45 型注塑機所允許模具的 最小厚度Hmin=165mm最大厚度 Hmax沒有要求，開模行程也沒作要求，即模具滿足安裝條件HminH max經(jīng)驗證， YS-ZY-45 型注塑機能滿足使用要求，故可采用。 塑件所需的開模距應小于注塑機的最大開模行距，對于角式注

31、塑機上用的模具， 其關(guān)系按下式校核；H模+H+H2+510 （mr）i< S 開式中：Hi脫模距離（mmH模模具的閉合高度（mmH2 塑件的高度（mmS開注射機的模板最大開距（mrj!第 7 章 繪制模具總裝圖和非標準零件工作圖本模具的總裝圖見裝配圖 7-1 所示。非標準件圖見零件圖圖7-1本模具的工作原理：模具安裝在注塑機上，定模部分固定在注塑機的定模板 上，動模固定在注塑機的動模板上。合模后，注塑機通過噴嘴將熔料經(jīng)流道注入 型腔，經(jīng)保壓、冷卻后塑件成型。開模時動模部分隨動模板一起運動漸漸將分型 面打開，型芯隨動模一起運動，塑件依附在型芯上。型芯隨型芯固定板4運動一定距離后停止運動，此

32、時推件板 5在頂桿15驅(qū)動下向前運動使塑件脫離型芯。合 模時，隨著推件板復位，帶動頂桿復位，最后完全閉合。第 8 章 注塑模主要零件加工工藝規(guī)程的編制型芯的加工工工藝過程，見下頁表8 1 ?？ㄆ＞叩湫土慵C械加工工序卡產(chǎn)品型號YS-ZY-45零（部）件圖號11產(chǎn)品名稱零（部）件名稱型芯共（1 ）頁第（1）頁機械加工工序車間工序號工序名稱材料牌號45毛坯種類毛坯外形尺寸每個毛坯可制件數(shù)每臺件數(shù)方鋼11設備名稱設備型號設備編號同時加工件數(shù)1夫具編號夾具名稱切削液30#機油工位器具編號工位器具名稱工序工時準終單件工步號工步內(nèi)容工藝裝備主軸轉(zhuǎn)速r min 1切削速度m min 1進給量mm r 1切

33、削深度mm進給次數(shù)工步工時機動輔助標準化設 計會簽審核標記處數(shù)更改文件號簽字日期標記處數(shù)更改文件號簽26字5日期（日期）（日期）（日期）（日期）第9章模具的安裝與調(diào)試:9.1模具的安裝：裝配的要求如下：(1) 模具上下平面的平行度偏差不大于 0.05mm分型面處需密合。(2) 推件時推件桿和卸料板動作要同步。裝配順序：(1) 裝配前按圖檢驗主要工作零件及其他零件的尺寸。(2) 鏜導柱孔，將定模6,推件板5,型芯固定板4合在一起，使分模面緊密接 觸并夾緊。鏜導柱孔，型孔，在空內(nèi)壓入工藝定位銷后，加工側(cè)面的垂直基 準。(3) 加工定模，用定模側(cè)面的垂直基準確定定模上型腔中心的實際位置，并依次 作為

34、加工基準，鏜線切割用的穿絲孔 -10mm ,線切割矩形孔。(4) 加工推件板，按定模實際加工中心位置在推件板5上鏜線切割用的穿絲孔-10mm ,并以穿絲孔為基準切割型孔。(5) 壓入導柱。在定模座，推件板，型芯固定板上分別壓入導柱，使導向可靠， 滑動靈活。(6) 裝配型芯。將型芯固定板4與推件板5合攏，把型芯放入推件板型孔內(nèi)，用 螺孔復印法和壓銷釘套法使型芯 9緊固在型芯固定板6上。(7) 通過型芯引鉆支撐板和型心固定板上的孔。(8) 通過支撐板引鉆推桿固定板18上的孔。(9) 在推桿固定板18和支撐板3上加工限位螺釘孔和復位桿孔。(10) 將鑲塊8，9裝入定模。(11) 加工定模座板，加工螺

35、孔，限位孔和導柱孔。(12) 定模和定模座板的裝配。用平行夾頭把它們夾緊，通過定模板的孔引鉆在 定模上，拆開后，再定模上攻螺孔，然后用螺釘和銷釘將定模和定模座板緊 固。(13) 裝配動模部分，修正推桿和復位桿長度。(14) 完成裝配后進行試模，并校驗入庫。9.2 模具的調(diào)試 ：注射模裝配成以后。也要按正常的生產(chǎn)條件進行試模，以了解模具的實際使 用性能是否滿足生產(chǎn)要求、有無不完善的地方進行改進或作調(diào)整。通過試模塑件上常會出現(xiàn)各種弊病，為此必須進行原因分析，排除故障。造 成次廢品的原因很多，有時是單一的，但經(jīng)常是多個方面綜合的原因。需按成型 條件，成型設備，模具結(jié)構(gòu)及制造精度，塑件結(jié)構(gòu)及形狀等因素

36、逐個分析找出其 中主要矛盾，然后再采取調(diào)節(jié)成型條件，修整模具等方法加以解決。首先，在初 次試模中我們最常遇到的問題是根本得不到完整的樣件。常因塑件被粘附于模腔 內(nèi)，或型芯上，甚至因流道粘著制品被損壞。這是試模首先應當解決的問題。在試模過程中，應做詳細記錄，并將結(jié)果填入試模記錄卡，注明模具是否合 格。如需返修，則應提出返修意見。在記錄卡中應摘錄成型工藝條件及操作注意 要點，最好能附加上加工出的制件，以供參考。試模后，將模具清理干凈，涂上防銹漆，然后分別入庫和返修。設計總結(jié)畢業(yè)了 , 說不出喜悅還是枯澀 . 在這個知識轉(zhuǎn)化為財富的季節(jié) , 每個人都 希望自己能學會所有的東西。做 畢業(yè)設計是一項非常繁雜的工作，它涉及的知識 比較廣泛，很多都是我們所學課本上沒有的東西，這就要靠自己去圖書館查找自 己所需要的資料；還有很多設計計算，這些都要靠自己運用自己的思維能力去解 決，可以說，完成這樣復雜的工作需要一定的毅力和耐心。在學校中，我們主要學的是理論性的知識，而實踐性很欠缺，而畢業(yè)設計就 相當于實戰(zhàn)前的一次演練。通過畢業(yè)設