工業(yè)工程現(xiàn)場改善寶典：4 八大浪費(fèi)

1、第四章 八大浪費(fèi)第一節(jié) 浪費(fèi)概述精益生產(chǎn)的特點(diǎn)是消除一切浪費(fèi),去掉生產(chǎn)中一切無用的東西,精簡產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計(jì),生產(chǎn),管理中一切不產(chǎn)生附加價(jià)值的工作,旨在以最優(yōu)品質(zhì),最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應(yīng),實(shí)現(xiàn)“七個(gè)零”的終極目標(biāo).7個(gè)“零”目標(biāo) 零切換浪費(fèi) 零庫存 零浪費(fèi) 零不良 零故障 零停滯 零事故 精益生產(chǎn)追求的目標(biāo)多賺一塊錢不如自己節(jié)約一塊錢容易!畢竟,賺錢得看別人的臉色,省錢卻只需要看自己的心意賺錢之道,首先需要避免浪費(fèi),這是毋庸質(zhì)疑的.如果不把水桶的漏洞補(bǔ)起來,注入再多的水都無法裝滿水桶.因此,減少浪費(fèi)就是增加企業(yè)利潤,提高競爭力的最佳選擇.一. 浪費(fèi)定義精益生產(chǎn)中的浪費(fèi)定義與我

2、們帄常所說的浪費(fèi)有許多的差別: 凡是超出增加產(chǎn)品價(jià)值所必需的絕對值最少量的物料,設(shè)備,人力,場地和時(shí)間的部分都是浪費(fèi).所以,精益生產(chǎn)所講的浪費(fèi)不僅僅是指不增加價(jià)值的活動(dòng),還包括盡管增加價(jià)值,但所用的資源超過了“絕對值最少量”的界限的活動(dòng).在生產(chǎn)過程中,增加價(jià)值的活動(dòng)有以下四種形式一是改變了物體之形體的活動(dòng)增加了產(chǎn)品價(jià)值二是改變了物體的性能增加了產(chǎn)品價(jià)值組裝和包裝是增加產(chǎn)品價(jià)值的另外兩種形式.例如加工零件,增加價(jià)值;油漆,包裝,也增加價(jià)值.但是在現(xiàn)實(shí)中工廠里面的許多常見過程並不增加價(jià)值.例如:點(diǎn)數(shù)不增加價(jià)值,庫存不增加價(jià)值,品質(zhì)檢驗(yàn)不增加價(jià)值.許多人認(rèn)為搬運(yùn)會(huì)增加價(jià)值,其實(shí)恰恰相反,搬運(yùn)不僅不增

3、加價(jià)值,反而會(huì)減少價(jià)值(常常引起損傷,報(bào)廢).這些活動(dòng)不增加價(jià)值,但是增加了成本,因而都是浪費(fèi).在這種形態(tài)下,往往容易出現(xiàn)設(shè)備發(fā)生故障,產(chǎn)品的品質(zhì)低下,人員作業(yè)環(huán)境不安全等現(xiàn)象.2. 浪費(fèi)-指有能力,但是未給予充足的工作量的未飽和狀態(tài);這種形態(tài)在實(shí)際的工作中主要表現(xiàn)在人員的工作量不飽和,利用率低下;或者機(jī)器設(shè)備的稼動(dòng)率過低等方面.3. 不均衡-指有時(shí)超負(fù)荷作業(yè),有時(shí)又不飽和的狀態(tài).這種狀態(tài)主要表現(xiàn)在各個(gè)時(shí)間段工作量的差異上面.三. 八大浪費(fèi)精益生產(chǎn)從現(xiàn)場出發(fā),認(rèn)為工廠中最為常見的浪費(fèi)主要有八大類,分別是:製造過早(多)的浪費(fèi)；庫存的浪費(fèi)；加工過剩的浪費(fèi)；動(dòng)作浪費(fèi)；等待浪費(fèi)；搬運(yùn)浪費(fèi)；不良修正的

4、浪費(fèi)；管理浪費(fèi)管理浪費(fèi)不良修正浪費(fèi) 動(dòng)作浪費(fèi) 制造過早(多)浪費(fèi) 在庫量過多浪8種浪費(fèi) 加工過剩浪費(fèi) 等待浪費(fèi) 搬運(yùn)浪費(fèi)八大浪費(fèi)的應(yīng)用八大浪費(fèi)是現(xiàn)場IE中一種常用的分析問題,解決問題,改善現(xiàn)狀的基本手法.通常,問題的解決有九大步驟: 挖掘問題 選定題目 追查原因 分析資料 提出辦法 選擇對策 草擬行動(dòng) 成果比較 標(biāo)準(zhǔn)化. 在此過程中的不同階段,我們會(huì)用到各種各樣的方法對相關(guān)的問題進(jìn)行分析和研究,以取得較之前更為合理的作業(yè)方法與過程,在各個(gè)階段中,我們可能用到的手法具體如下表所示:當(dāng)前,八大浪費(fèi)現(xiàn)象在很多企業(yè)尤其是尚未實(shí)行5S活動(dòng)的工廠中普遍存在.為了杜絕工廠中的浪費(fèi)現(xiàn)象,首先需要發(fā)現(xiàn)不合理的地

5、方,然後才是想辦法解決問題.但是實(shí)際上在很多企業(yè),消除浪費(fèi)卻是一件非常困難的事情.如果知道是浪費(fèi),誰都會(huì)去積極杜絕.問題是本來是浪費(fèi),在這些公司裡面卻不認(rèn)為是浪費(fèi),這才是個(gè)大問題.因此,表面上公司似乎很忙,但不賺錢.所以承認(rèn)浪費(fèi)和懂得識別浪費(fèi)是非常重要的.下面就對在生產(chǎn)管理現(xiàn)場常見的八大浪費(fèi)作出詳盡的講解,希望能對大家在以後的改善過程中能起到一定的幫助.解決問題的九大步驟第二節(jié) 制造過早（多）的浪費(fèi)一. 製造過早(多)浪費(fèi)的定義所謂製造過早（多）浪費(fèi),指的是前工程之投入量超過后工程單位時(shí)間內(nèi)之需求量而造成的浪費(fèi).製造過早（多）浪費(fèi)是八大浪費(fèi)中的首惡在精益生產(chǎn)中則被視為最大的浪費(fèi).精益生產(chǎn)所強(qiáng)調(diào)

6、的是要:適時(shí)生產(chǎn).也就是必要的東西在必要的時(shí)候,做出必要的數(shù)量.此外都是屬于浪費(fèi).這裡所謂必要的東西和必要的時(shí)候,就是指顧客已決定要買的數(shù)量與時(shí)間.由于大批量的生產(chǎn)容易給人們造成生產(chǎn)效率很高的錯(cuò)覺,而忽視了一個(gè)最基本的事實(shí):企業(yè)生產(chǎn)產(chǎn)品的目的是追求利潤.只有產(chǎn)品能卓有成效地銷售出去,企業(yè)才能從中獲取最可能大的利潤.如果製造了大量不受顧客歡迎的成品而賣不出去,那是一筆極大的浪費(fèi).一般認(rèn)為在同樣的時(shí)間內(nèi),產(chǎn)生量愈多,效率愈高.但是現(xiàn)代IE認(rèn)為生產(chǎn)過多就是浪費(fèi),真正的效率應(yīng)是建立在市場每日的需要數(shù)量上朝以最少的人員來生產(chǎn)出需要的量.也就是非定員制的生產(chǎn)方式.例某產(chǎn)品在市場上的需求是每天100個(gè)后來公

7、司經(jīng)過IE改善等措施提升了產(chǎn)線制程能力使得每天的產(chǎn)量由原來的10人每天生產(chǎn)100個(gè)提升到現(xiàn)在10人每天生產(chǎn)125個(gè)此時(shí)的數(shù)據(jù)反映了一種真假效率的關(guān)係: 原來10人 1日 100個(gè) 現(xiàn)在10人 1日 125個(gè) -假效率 現(xiàn)在8 人 1日 100個(gè) -真效率二. 製造過早(多)浪費(fèi)表現(xiàn)形式：制造過早(多)給工廠管理帶來了許多壞處最明顯的主要表現(xiàn)在以下幾個(gè)方面物流阻塞庫存、在制品增加產(chǎn)品積壓造成不良發(fā)生資金回轉(zhuǎn)率低材料、零件過早取得影響計(jì)劃彈性及生產(chǎn)系統(tǒng)的適應(yīng)能力此外,製造過早(多)浪費(fèi)還是導(dǎo)致另外一種浪費(fèi)的原因: 只是提前用掉了費(fèi)用（材料費(fèi)、人工費(fèi)）而已,并無其它好處; 會(huì)把等待的浪費(fèi)隱藏起來,掩

8、蓋稼動(dòng)不夠的問題; 會(huì)使制程間積壓在制品,制程時(shí)間變長,現(xiàn)場工作空間變小; 會(huì)產(chǎn)生搬運(yùn)、堆積的浪費(fèi); 使先進(jìn)先出的工作產(chǎn)生困難; 會(huì)造成庫存空間的浪費(fèi).三. 製造過早(多)浪費(fèi)的產(chǎn)生原因：1. 過量計(jì)劃(Schedule)-市場需求,交期,物控,採購,工程技術(shù),生產(chǎn)能力等信息的不準(zhǔn)確,導(dǎo)致公司生產(chǎn)管理部門計(jì)劃作業(yè)盲目性進(jìn)行,當(dāng)然難免計(jì)劃出現(xiàn)錯(cuò)誤,失當(dāng),最終導(dǎo)致製造過早(多)浪費(fèi)的產(chǎn)生-信息傳遞不暢,處理反饋不及時(shí)等也是很多公司為了滿足市場需求,不得不盲目地提前生產(chǎn)產(chǎn)品以滿足客戶的交期,也是導(dǎo)致製造過早(多)浪費(fèi)產(chǎn)生的重要原因之一-制程反應(yīng)速度慢2. 前工序過量投入(WIP):-工廠產(chǎn)線上工站安

9、排不合理,使得各工站的作業(yè)工時(shí)不帄衡,工站間的產(chǎn)能自然高低不等.這時(shí),倘若前工站用時(shí)少,作業(yè)快,產(chǎn)能自然高,此時(shí),相對產(chǎn)能低的後工站而言,前工站的過量投入(WIP)就導(dǎo)致了製造過早(多)的浪費(fèi),給後工站的作業(yè)帶來了極大的不便,如下圖所示;-看板信息錯(cuò)誤,看不出計(jì)劃作業(yè)的優(yōu)越性,也察覺不到各製程工序間的差異,同樣使得整個(gè)生產(chǎn)過程盲目的進(jìn)行,最終導(dǎo)致製造過早(多)浪費(fèi)產(chǎn)生-其他,如同產(chǎn)線達(dá)不到一個(gè)流作業(yè)的產(chǎn)線安排;管理鬆散,作業(yè)人員無工作紀(jì)律;作業(yè)未曾達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)化等都是導(dǎo)致製造過早(多)浪費(fèi)的重要原因,在這裡就不加贅述3. 人力過剰4. 設(shè)備稼動(dòng)過剰四. 製造過早(多)浪費(fèi)的消除方法：1. 過量計(jì)劃

10、(Schedule)-建立以顧客為中心的彈性生產(chǎn)系統(tǒng),採用計(jì)算機(jī)信息集成控制,管控各種計(jì)劃決策參考信息;-準(zhǔn)確地掌控不良(報(bào)廢)率;-制訂寬放標(biāo)準(zhǔn)和計(jì)劃校正機(jī)制;-縮短交付周期(CT批量);-推動(dòng)精益生産,實(shí)現(xiàn)及時(shí)化生產(chǎn);2. 前工序過量投入(WIP)-建立準(zhǔn)確，及時(shí)的工時(shí)系統(tǒng),進(jìn)行生產(chǎn)線帄衡研究,實(shí)現(xiàn)均衡化生產(chǎn),實(shí)現(xiàn)一個(gè)流作業(yè)方式;-貫徹看板管理;-制訂單次傳送量標(biāo)準(zhǔn);-現(xiàn)場管理加強(qiáng),工作紀(jì)律的要求落實(shí).-生產(chǎn)能力過剩時(shí)，應(yīng)盡量先考慮減少作業(yè)人員，但并非辭退人員，而是更合理、更有效率地應(yīng)用人員.第三節(jié) 在庫量過多浪費(fèi)在製造業(yè)的工廠中, 常見的庫存有以下方面：原材料、零部件半成品成品在制品輔助

11、材料在途品過多的庫存是一種直接的浪費(fèi).庫存多,並不表示企業(yè)的資金有多雄厚.相反的,表明了企業(yè)被積壓了大量的資金數(shù)量.過多的庫存,是企業(yè)發(fā)展地沈重包袱.一. 在庫量過多浪費(fèi)的給企業(yè)帶來的主要問題：“在庫”作為資產(chǎn)本來是有價(jià)值的但過多的話則會(huì)給工廠管理帶來以下問題產(chǎn)生不必要的搬運(yùn)、堆積、放置、找尋、防護(hù)處理等浪費(fèi)的動(dòng)作占用過多余工作場所、倉庫建設(shè)投資的浪費(fèi)占用大量流動(dòng)資金降低資金的周轉(zhuǎn)速度增加保管費(fèi)用利息損失面臨過時(shí)的市場風(fēng)險(xiǎn)容易變質(zhì)劣化物品之價(jià)值會(huì)減低，變成呆滯品造成無形的浪費(fèi)二. 在庫量過多浪費(fèi)的產(chǎn)生原因：1. 無庫存浪費(fèi)意識,視庫存為當(dāng)然,認(rèn)為大量庫存才保險(xiǎn); 2. 設(shè)備配置不當(dāng)或設(shè)備能力差

12、,所以在設(shè)備狀態(tài)良好時(shí)連續(xù)生產(chǎn); 3. 大批量生產(chǎn)，重視稼動(dòng),所以在空閑時(shí)過多制造; 4. 提早生產(chǎn),認(rèn)為提前生產(chǎn)是高效率的表現(xiàn) 5. 物流混亂,呆滯物品未及時(shí)處理; 6. 無計(jì)劃生產(chǎn),對客戶需求信息未了解清楚 三. 在庫量過多浪費(fèi)的消除方法：消除庫存浪費(fèi),要著眼於導(dǎo)致庫存浪費(fèi)的根本原因,關(guān)鍵是做到”庫存三不”:這需要企業(yè)從自身的庫存意識上出發(fā),先進(jìn)行庫存意識的改革.將那種視庫存為當(dāng)然,認(rèn)為大量庫存才保險(xiǎn)的思想統(tǒng)統(tǒng)消除掉.在這方面可以借鑒以下方法1分類管理法-根據(jù)生產(chǎn)計(jì)劃及交貨期分批購入原材料,保証最低庫存量;通用性生產(chǎn)物料考慮即時(shí)生產(chǎn)或即時(shí)送貨的方式,降低庫存;2導(dǎo)入JIT庫存管理-看板管理

13、;3控制在庫金額;4定期盤點(diǎn);5庫存警示方法,如下例,將細(xì)綁用的膠帶利用架子儲(chǔ)放在現(xiàn)場的一角,並用紅色電氣膠帶標(biāo)記最低庫存量,這樣除了達(dá)到以防缺貨而影響生產(chǎn)外;我們也確定了最低庫存而不會(huì)造成在庫量過多的浪費(fèi).第四節(jié) 搬運(yùn)的浪費(fèi)一. 搬運(yùn)浪費(fèi)的定義看下例:流程中因兩點(diǎn)間距離遠(yuǎn)而造成的搬運(yùn)產(chǎn)品生產(chǎn)過程中,不可能所有的工序都在同一的地點(diǎn),時(shí)間內(nèi)完成,期間的搬運(yùn)是不可避免的.但是,過多的搬運(yùn)不僅是徒勞無功的,而且還會(huì)造成了標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的延長和生產(chǎn)效率的降低.它的更大惡果是必將影響到企業(yè)的訂單周期和業(yè)務(wù)競爭力.因此,應(yīng)千方百計(jì)地設(shè)法盡可能減少搬運(yùn)的次數(shù).一般來說,流水線的生產(chǎn)方式可以有效降低搬運(yùn)的次數(shù).也可

14、以通過縮短不同工序之間的距離和轉(zhuǎn)移搬運(yùn)的地點(diǎn)等措施,都可能有效地減少搬運(yùn)的次數(shù).二. 搬運(yùn)浪費(fèi)的影響：1. 小批量的貨物,搬運(yùn)距離很遠(yuǎn)的地方,需要額外的叉車等運(yùn)輸設(shè)備;2. 占用額外的設(shè)施空間;3. 出入庫次數(shù)多的搬運(yùn),導(dǎo)致不正確的存貨盤點(diǎn);4. 存在損壞/丟失物品可能三. 搬運(yùn)浪費(fèi)的產(chǎn)生原因：1. 工廠布局(Layout)工廠佈局導(dǎo)致搬運(yùn)浪費(fèi)的產(chǎn)生主要原因表現(xiàn)在以下幾個(gè)方面:a.物流動(dòng)線設(shè)計(jì)不合理,工作場所設(shè)備布局不當(dāng)b.生產(chǎn)線配置不當(dāng),未均衡化生產(chǎn);c.設(shè)備局限d.工作地布局e.前后工程分離,混雜.2. 設(shè)計(jì)兼容性(Compatibility)設(shè)計(jì)兼容性導(dǎo)致搬運(yùn)浪費(fèi)的原因往往是由於業(yè)務(wù)擴(kuò)充

15、,需要新增工序或設(shè)備而工廠在規(guī)劃設(shè)計(jì)之初,由於對工廠的發(fā)展前景沒有一個(gè)明朗的認(rèn)識,所以未做整體性的規(guī)劃.這樣,在新增工序或設(shè)備以後,新增工序或設(shè)備與原本規(guī)劃的場所等不匹配,不兼容,自然要另辟場所,這就導(dǎo)致搬運(yùn)浪費(fèi)的產(chǎn)生.在這個(gè)方面主要表現(xiàn)于以下幾個(gè)方面:b.緩沖存貨區(qū)過大,設(shè)立了固定的半成品放置區(qū);c.生產(chǎn)計(jì)劃安排不帄衡,不能均衡運(yùn)送物料四. 搬運(yùn)浪費(fèi)的改善方法與方向：工廠(車間)布局合理化搬運(yùn)手段的合理化按照拉動(dòng)系統(tǒng)設(shè)計(jì)緩沖存貨區(qū)域及數(shù)量帄衡生產(chǎn)計(jì)劃優(yōu)化生産流程1. 合理化佈局的要點(diǎn)(1). 輔助生產(chǎn)線的終點(diǎn)應(yīng)盡量接近供給對象的主生產(chǎn)線工序(2). 充分探討供應(yīng)各工序零部件的方法(3). 研

16、究空卡板包裝箱夾具的返回方法(4). 沿生產(chǎn)線設(shè)置大小適當(dāng)?shù)牧悴考悍艌鏊?5). 不要忘記在生產(chǎn)線中設(shè)置檢查工序和修理工序(6). 確保設(shè)備的保養(yǎng)與修理所需空間(7). 生產(chǎn)線的形狀受到產(chǎn)品和場地的制約可從安裝零部件供應(yīng)管理方面考慮采用最為合適的形狀.2. 搬運(yùn)手段合理化-搬運(yùn)作業(yè)遵循原則機(jī)械化原則 自動(dòng)化原則標(biāo)準(zhǔn)化原則 均衡原則及時(shí)原則 直線原則安全第一原則 利用重力原則-搬運(yùn)方法傳送帶 定量搬運(yùn)和定時(shí)搬運(yùn)搬運(yùn)工具的合理化 現(xiàn)場布置3. 搬運(yùn)浪費(fèi)消除案例案例:第五節(jié) 不良修正的浪費(fèi)一. 不良修正浪費(fèi)的定義生產(chǎn)過程中,因來料或制程不良,造成的各種損失,需進(jìn)行處置的時(shí)間人力和物力的浪費(fèi).不良品

17、是現(xiàn)代工業(yè)工程認(rèn)定的第四大浪費(fèi)現(xiàn)象.客戶需要的是合乎規(guī)範(fàn)要求的產(chǎn)品,不合格的產(chǎn)品很難被客戶所接受.出現(xiàn)不合格的產(chǎn)品后,可能需要返工,嚴(yán)重的甚至可能要報(bào)廢.報(bào)廢意味著效率的浪費(fèi),同時(shí),返工本身也說明所生產(chǎn)的成品或半成品的品質(zhì)較差,不穩(wěn)定性增加.不良品越多,出現(xiàn)返工的次數(shù)也相應(yīng)的就越多,說明產(chǎn)品的不良性越高,生產(chǎn)線上產(chǎn)品的標(biāo)準(zhǔn)化穩(wěn)定性就越差.由于不可能所有的產(chǎn)品都一件件逐一接受徹底的檢驗(yàn),只是按照一定的抽籤法則,對部分產(chǎn)品按百分之幾的抽檢比例要求來檢驗(yàn)和鑑定.如果產(chǎn)品質(zhì)量合格的穩(wěn)定性較差,即使抽查的產(chǎn)品都是合格的,其餘未抽查的產(chǎn)品的不良也仍然很高.二. 不良修正浪費(fèi)的影響：產(chǎn)品報(bào)廢降價(jià)處理材料損失

18、,材料費(fèi)增加出貨延誤取消定單信譽(yù)下降;因不良而修正時(shí)造成浪費(fèi);因不良造成人員及工程增多. 三. 不良修正浪費(fèi)的產(chǎn)生原因：1設(shè)計(jì)不良-參數(shù)不匹配,可制造性差,不相容2工藝設(shè)計(jì)不合理-工藝設(shè)計(jì)缺陷,檢驗(yàn)手段局限,品質(zhì)控制點(diǎn)設(shè)定錯(cuò)誤等;3制造階段的管理影響產(chǎn)品品質(zhì)-換線頻繁,操作不標(biāo)準(zhǔn),作業(yè)員熟練度不高.4使用不合格的零部件產(chǎn)生的品質(zhì)問題-供應(yīng)商品質(zhì)控制不力,來料檢驗(yàn)遺漏,對不良缺乏認(rèn)識;5對已發(fā)生的不良處理不當(dāng)-處理方法不當(dāng),原因追查不徹底,制程能力未提高;6包裝,存儲(chǔ),運(yùn)輸方式不當(dāng)造成的不良.7其他方面,如(1)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)欠缺(2)過分要求品質(zhì)(3)人員技能欠缺(4)認(rèn)為可整修而做出不良(5)設(shè)備

19、、模夾治具造成的不良四. 不良修正浪費(fèi)的改善方法：1. 作業(yè)管理(1)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書,標(biāo)準(zhǔn)作業(yè),標(biāo)準(zhǔn)持有;(2)教育訓(xùn)練;(3)持續(xù)開展“5S活動(dòng)”2. 全面品質(zhì)管理(TQM)(1)品保制度的確立及運(yùn)行;(2)在工程內(nèi)做出品質(zhì)保證的“三不政策”(不接受,不製造,不流出不良品);(3)不制造不良的檢查(4)源流檢查;自主檢查;全數(shù)檢查;(5)品管統(tǒng)計(jì)手法(SPC);(6)品管圈(QCC)活動(dòng);(7)防錯(cuò)法-防誤裝置;(8)首件檢查;(10)斬首示眾;(11)異常管理(看板管理);3. 開展TPM活動(dòng)定期的設(shè)備、模治具保養(yǎng)SQM供應(yīng)商輔第六節(jié) 加工過剩的浪費(fèi)一. 加工過剰浪費(fèi)的定義加工過剰浪費(fèi)也叫

20、過分加工的浪費(fèi),主要包含兩層含義:第一是多餘的加工和過分精確的加工,例如實(shí)際加工精度過高造成資源浪費(fèi);第二是需要多餘的作業(yè)時(shí)間和輔助設(shè)備,還要增加生產(chǎn)用電,氣壓,油等能源的浪費(fèi),另外還增加了管理的工時(shí).根據(jù)工序流程的簡化原則,所有的加工工序必頇是有意義的,不起任何作用的多餘加工工序應(yīng)全部被去除.因?yàn)?多餘的工序增加了產(chǎn)品的生產(chǎn)成本,降低了生產(chǎn)效率,更沒有增加產(chǎn)品的任何價(jià)值和客戶的滿意度.這種不劃算的工序,與企業(yè)最大限度地將低成本,追求利潤的目標(biāo)是完全違背的.二. 加工過剰浪費(fèi)的影響： 需要更多的作業(yè)時(shí)間和輔助設(shè)備 生產(chǎn)用電氣壓油等能源浪費(fèi) 管理工時(shí)的增加 不能促進(jìn)改善三. 加工過剰浪費(fèi)的產(chǎn)生原

21、因：加工過剰浪費(fèi)主要是由下面幾方面原因造成的:品質(zhì)過剩;檢查過剩加工過剩設(shè)計(jì)過剩四. 加工過剰浪費(fèi)的消除方法：對于多餘的加工工序,可以憑借機(jī)械設(shè)備和工裝模具來改善,加以合併,簡化或徹底刪除.去除多餘工序這一措施本身是對工序的改善方式之一.可以從下面幾個(gè)方向思考如何消除加工過剰浪費(fèi): 能否去除次零件的全部或部分; 能否把公差放寬; 能否改用通用件或標(biāo)準(zhǔn)件; 能否改善材料的回收率; 能否改變生產(chǎn)方法; 能否把檢驗(yàn)省略掉; 供應(yīng)商是否適當(dāng); 是否確實(shí)了解客戶的需求.第七節(jié) 動(dòng)作浪費(fèi)一. 動(dòng)作浪費(fèi)的定義動(dòng)作浪費(fèi)指生產(chǎn)操作動(dòng)作上的不合理而導(dǎo)致的時(shí)間浪費(fèi).恰當(dāng),合理且效能最大的動(dòng)作有助於提高生產(chǎn)效率,減輕

22、作業(yè)人員的身體疲勞.工序流程中的每一個(gè)動(dòng)作都必頇帶有明確的目的性.搬運(yùn)和加速的動(dòng)作是為了達(dá)到甚麼結(jié)果,都應(yīng)真正清晰明了,沒有意義或不合理的動(dòng)作,只會(huì)導(dǎo)致工時(shí)徒勞無功地增加.二. 動(dòng)作浪費(fèi)表現(xiàn)形式：動(dòng)作的浪費(fèi)現(xiàn)象在很多企業(yè)的生產(chǎn)線中都存在,常見的動(dòng)作浪費(fèi)現(xiàn)象主要有以下12種:1.2.3.4.5.6.7.8.9. 兩手空閒; 單手空閒; 作業(yè)動(dòng)作突然停止; 作業(yè)動(dòng)作過大; 左右手交換; 步行過多; 轉(zhuǎn)身動(dòng)作太大; 移動(dòng)中變換”狀態(tài)”; 不明技巧;10. 伸背動(dòng)作;11. 彎腰動(dòng)作;12. 重複動(dòng)作和不必要的動(dòng)作等.這些動(dòng)作的浪費(fèi)造成了時(shí)間和體力上的不必要消耗.三. 動(dòng)作浪費(fèi)的產(chǎn)生原因: 操作不經(jīng)濟(jì)

23、(Handling):-動(dòng)作不精簡;-動(dòng)作多余 設(shè)計(jì)不合理(Design):-可同時(shí)完成但未同時(shí)-不必要但被增加-可同規(guī)格但不同-未考慮調(diào)整/轉(zhuǎn)換/取放-物料需要翻找四. 動(dòng)作浪費(fèi)的消除：:1. 針對操作不經(jīng)濟(jì)產(chǎn)生的動(dòng)作浪費(fèi)-按經(jīng)濟(jì)原則設(shè)計(jì)工站操作并進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化-制訂Check list,挖掘相應(yīng)浪費(fèi)并加以消除.2. 針對設(shè)計(jì)不合理產(chǎn)生的浪費(fèi)-設(shè)計(jì)必頇經(jīng)過驗(yàn)証才可以實(shí)施,同時(shí)制定相應(yīng)的稽核制度-根據(jù)人因工程學(xué)理論設(shè)計(jì)符合人體工效之作業(yè)方法五. 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則簡介：動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則又稱-省力動(dòng)作原則-省時(shí)動(dòng)作原則-動(dòng)作舒適原則-動(dòng)做簡化原則是由吉爾布雷斯(Gilberth)所首創(chuàng),後經(jīng)若干學(xué)者詳加研究改

24、進(jìn)而成的改善作業(yè)方法的一項(xiàng)基本手法,是基礎(chǔ)工業(yè)工程手法體系中主要的組成部分之一.共有3大類22項(xiàng):1. 關(guān)于人體的動(dòng)作方面,共有10項(xiàng);(1)雙手並用原則例証: 雙手同時(shí)取同類物件進(jìn)行作業(yè),比單手取不同類的物件作業(yè)較不易疲倦.(2)對稱反向原則例證:(3)排除合併原則不必要的動(dòng)作會(huì)浪費(fèi)操作時(shí)間,使動(dòng)作效率下降,應(yīng)加以排除.而即使必要的動(dòng)作,通過改變動(dòng)作的順序,重整操作環(huán)境等也可減少.(4)降低動(dòng)作等級原則根據(jù)動(dòng)作幅度的大小,耗時(shí)的長短,消耗體能的大小等可以將人的動(dòng)作分為五個(gè)等級,如下表所示:例證:動(dòng)作為三級,需用到手指,手掌,前臂(5)減少動(dòng)作限制性原則動(dòng)作為一級,需用到手指的動(dòng)作即可在工作現(xiàn)

25、場應(yīng)儘量創(chuàng)造條件使作業(yè)者的動(dòng)作沒有限制,這樣在作業(yè)時(shí),心理才會(huì)處於較為放鬆的狀態(tài). (6)避免動(dòng)作突變原則動(dòng)作的過程中,如果有突然改變方向或急劇停止必然使動(dòng)作節(jié)奏發(fā)生停頓,動(dòng)作效率隨之降低.因此,安排動(dòng)作時(shí)應(yīng)使動(dòng)作路線儘量保持為直線或圓滑曲線.(7)節(jié)奏輕松原則動(dòng)作保持輕鬆的節(jié)奏,讓作業(yè)者在不太需要判斷的環(huán)境下進(jìn)行作業(yè).動(dòng)輒必頇停下來進(jìn)行判斷的作業(yè),實(shí)際上更容易令人疲乏.順著動(dòng)作的次序,把材料和工具擺放在合適的位置,是保持動(dòng)作節(jié)奏的關(guān)鍵. (8)利用慣性原則例證:(9)手腳并用原則(10)適當(dāng)姿勢原則2. 關(guān)于工具設(shè)計(jì)使用方面,共有6項(xiàng):(11)利用工具原則(12)工具萬能化原則(13)易于操

26、作原則(14)適當(dāng)位置原則(15)定點(diǎn)放置原則(16)雙手可及原則3. 關(guān)于工作場地布置放方面,共有6項(xiàng):(17)按工序排列原則(18)通風(fēng)照明原則(19)安全可靠原則(20)高度適當(dāng)原則(21)避免擔(dān)心原則(22)環(huán)境舒適原則第八節(jié) 等待浪費(fèi)一. 等待浪費(fèi)的定義等待是生產(chǎn)現(xiàn)場最容易出現(xiàn)的浪費(fèi)問題.往往很多場合下都會(huì)出現(xiàn)等待的情況:后一道工序必頇等待上一道工序完成加工動(dòng)作,等待其他的技術(shù)人員到來,等待其他的機(jī)器設(shè)備的啟動(dòng),以及等待另外的產(chǎn)品進(jìn)行匹配等各種浪費(fèi)工時(shí)的無效能等待.二. 等待浪費(fèi)表現(xiàn)形式：1. 時(shí)常缺料而使人員機(jī)器閑置2. 人員等候機(jī)器-自動(dòng)機(jī)器操作中,人員的“閑視”等待;3. 機(jī)器

27、等待人;4. 共同作業(yè)時(shí),勞逸不均衡,導(dǎo)致一個(gè)人等待另外一個(gè)人等;6. 計(jì)劃外停機(jī);7. 作業(yè)充實(shí)度不夠的等待;8. 設(shè)備故障、材料不良的等待;9. 上下工程間未衍接好造成的工程間的等待;10. 生產(chǎn)線機(jī)種切換;11. 生產(chǎn)線未能取得帄衡,工序間發(fā)生的等待三. 等待浪費(fèi)的產(chǎn)生原因：1. 生產(chǎn)計(jì)劃安排不當(dāng),物料供應(yīng)不及時(shí)到位;2. 設(shè)備配置,保養(yǎng)不當(dāng),機(jī)器不穩(wěn)定;3. 作業(yè)員不熟練;4. 工序安排不合理導(dǎo)致工序能力不帄衡;5. 生產(chǎn)線布置不當(dāng),物流混亂;四. 等待浪費(fèi)的消除方法：等待的現(xiàn)象普遍存在,對產(chǎn)品的生產(chǎn)周期有直接的影響.等待的累計(jì)時(shí)間越長,產(chǎn)品的生產(chǎn)周期自然就越長.因此,應(yīng)該統(tǒng)籌規(guī)劃,合

28、理整合各個(gè)不同的工序,將等待的時(shí)間減少到最低限度. 消除等待浪費(fèi),著眼點(diǎn)有以下幾點(diǎn):1. 導(dǎo)入拉動(dòng)式生產(chǎn)系統(tǒng)-精益生產(chǎn);2. 加強(qiáng)物料管理能力,按需,按時(shí)供料;3. 實(shí)施全員生產(chǎn)性維護(hù)(TPM) ,加強(qiáng)產(chǎn)線自動(dòng)化水帄及設(shè)備保養(yǎng)維護(hù);4. 導(dǎo)入快速換線(SMED)方法,消除/減少換線損失;5. 提高作業(yè)員的操作機(jī)能及作業(yè)熟練度, 加強(qiáng)作業(yè)員培訓(xùn),做好產(chǎn)線班組管理.6. 利用生產(chǎn)線帄衡法,單元制生產(chǎn)方式等對生產(chǎn)線進(jìn)行帄衡分析,采用均衡化生產(chǎn)-實(shí)現(xiàn)一個(gè)流生產(chǎn)模式,縮短/減少工序間等待浪費(fèi);7. 採用防誤措施,目視管理等加強(qiáng)作業(yè)管理,減少無效加工/反修動(dòng)作;8. 人機(jī)工作分離,提高人員利用率, 持續(xù)提升機(jī)器設(shè)備嫁動(dòng)率