多用軸數(shù)控車床加工課程設(shè)計(jì)

1、目 錄課程設(shè)計(jì)任務(wù)書緒論1. 零件加工工藝分析.5 1.1零件毛坯圖.5 1.2 零件圖紙工藝分析.6 1.3零件結(jié)構(gòu)分析.6 1.4零件技術(shù)要求分析.6 1.5 零件裝夾方案.6 1.6工藝性分析.7 1.7 確定零件加工方案.82.加工工藝過程卡.93.零件設(shè)備的選擇.10 3.1機(jī)床的類型.10 3.2機(jī)床的規(guī)格.10 3.3 機(jī)床精度.11 3.4 刀具的選擇.124. 編程原點(diǎn)的確定.14 4.1確定編程坐標(biāo).14 4.2基點(diǎn)節(jié)點(diǎn)計(jì)算.14 4.3數(shù)控加工誤差.165.程序編制及說明.166.程序輸入及機(jī)床操作.20設(shè)計(jì)總結(jié).22參考文獻(xiàn)課程設(shè)計(jì)任務(wù)書設(shè)計(jì)要求：1.繪制“多用軸”標(biāo)準(zhǔn)

2、零件圖一份。 2.零件小批量生產(chǎn)。 3.加工工藝過程卡一份。 4.數(shù)控加工課程設(shè)計(jì)說明書一份。 5.將說明書和相關(guān)圖樣裝訂成冊(cè)。緒 論隨著數(shù)控加工的日益成熟越來越多的零件產(chǎn)品都用數(shù)控機(jī)床來加工,因此如何改進(jìn)數(shù)控加工的工藝問題就越來越重要。在數(shù)控機(jī)床上由于機(jī)床空間及機(jī)床的其他局限了數(shù)控加工的靈活性，這樣就要求我們要懂得如何改進(jìn)加工工藝，提高數(shù)控機(jī)床的應(yīng)用范圍和加工性能，從而達(dá)到提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。 數(shù)控加工作為一種高效率高精度的生產(chǎn)方式，尤其是形狀復(fù)雜精度要求很高的模具制造行業(yè)，以及成批大量生產(chǎn)的零件。因此數(shù)控加工在航空業(yè)、電子行業(yè)還有其他各行業(yè)都廣泛應(yīng)用。然而在數(shù)控加工從零件圖紙到做出合格

3、的零件需要有一個(gè)比較嚴(yán)謹(jǐn)?shù)墓に囘^程，必須合理安排加工工藝才能快速準(zhǔn)確的加工出合格的零件來，否則不但浪費(fèi)大量的時(shí)間，而且還增加勞動(dòng)者的勞動(dòng)強(qiáng)度，甚至還會(huì)加工出廢品來。數(shù)控技術(shù)是現(xiàn)代機(jī)械系統(tǒng)、機(jī)器人、FMS、CIAMS、CAD/CAM等高新技術(shù)的基礎(chǔ)，是采用計(jì)算機(jī)控制機(jī)械系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化的橋梁，是典型的機(jī)電一體化高新技術(shù)。隨著數(shù)控技術(shù)的普及和廣泛應(yīng)用，機(jī)械制造業(yè)對(duì)數(shù)控技術(shù)應(yīng)用人才的要求也越來越高。本次課程設(shè)計(jì)主要講述了在加工零件過程中的工藝分析、加工技術(shù)要求的分析、零件加工工藝的路線、零件加工工序的確定；數(shù)控工序的機(jī)床、刀具、夾具選擇，加工走刀路線、切削用量確定、編制數(shù)控加工程序等內(nèi)容。1.零件加工

4、工藝分析1.1零件毛坯圖毛坯選定為棒料，如同所示，下料規(guī)格尺寸為165mm*310mm。1.2零件圖紙工藝分析如圖所示： 零件雖是回轉(zhuǎn)體，卻在內(nèi)部、外表均有加工內(nèi)容，零件的精加工不可能在一次裝夾中完成。零件軸端有螺紋結(jié)構(gòu)，且表面粗糙度要求較高，如果先加工外部結(jié)構(gòu)并作為裝夾部位，其螺紋結(jié)構(gòu)極易在調(diào)頭裝夾中損壞?？椎囊欢吮诤癯叽缱銐蛑窝b夾剛性的需要，且內(nèi)部結(jié)構(gòu)結(jié)構(gòu)在調(diào)頭裝夾中不易被破壞，故零件在工藝方案中，應(yīng)首先加工孔端。1.3零件結(jié)構(gòu)分析：由圖我們可知，本零件上由圓柱面、內(nèi)孔、內(nèi)圓錐面、圓弧面、溝槽、和螺紋等部分組成。零件車削加工成形輪廓的結(jié)構(gòu)形狀較復(fù)雜、需兩頭加工，零件的加工精度和表面質(zhì)量要

5、求都很高。該零件重要的徑向加工部位有162-0.039 0mm圓柱段（表面粗糙度R=1.6µm）與R135的圓弧相連接、120-0.033 0圓柱段、66+0.021 0的內(nèi)孔和半徑R75的內(nèi)孔。零件符合數(shù)控加工尺寸標(biāo)注要求，輪廓描述清楚完整，零件材料為45號(hào)鋼，毛胚為165mm*310mm。1.4零件技術(shù)要求分析小批量生產(chǎn)條件編程，不準(zhǔn)用砂布和銼刀修飾平面，這是對(duì)平面高精度的要求，未注公差尺寸按GB/T1804-M，熱處理，調(diào)質(zhì)處理，HRC25-35，未注粗糙度部分光潔度按Ra3.2，毛胚尺寸165mm*310mm。1.5 零件裝夾方案在數(shù)控車床上工件定位安裝的基本原則與普通機(jī)床相

6、同。工件的裝夾方法影響工件的加工精度和效率，為了充分發(fā)揮數(shù)控機(jī)床的工作特點(diǎn)，在裝夾工件時(shí)，應(yīng)考慮以下幾種因素： .盡可能采用通用夾具，必須時(shí)才設(shè)計(jì)制造專用夾具； .結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)要滿足精度要求； .易于定位和裝夾； .易于切削的清理； .抵抗切削力由足夠的剛度；由于此零件全部表面都需加工，應(yīng)選用外圓及一端面為粗基準(zhǔn)，然后通過“互為基準(zhǔn)的原則”進(jìn)行加工。遵循“基準(zhǔn)重合”的原則。加工右端時(shí)選擇毛坯外圓的左端外圓表面，加工左端時(shí)選擇右邊外圓的表面，以體現(xiàn)定位基準(zhǔn)是軸的中心線。工件的定位與基準(zhǔn)應(yīng)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)保持一致，應(yīng)防止過定位，對(duì)與箱體工件最好選擇“一面兩銷”作為定位基準(zhǔn)，定位基準(zhǔn)在數(shù)控機(jī)床上要仔細(xì)找正。使

7、用三爪自定心卡盤夾持零件的毛坯外圓，確定零件伸出合適的長度（應(yīng)將機(jī)床的限位距離考慮進(jìn)去）。零件需要加工兩端，因此需要考慮兩次裝夾的位置，考慮到零件右端有螺紋結(jié)構(gòu)，裝夾時(shí)容易被損壞，因此先加工左端，然后調(diào)頭夾住162的外圓，再加工有螺紋的一端。第一次裝夾在右端，用三爪自動(dòng)定心卡盤夾持棒料，棒料留有合適的長度，完成左端的車外圓、內(nèi)孔的鉆削、車削以及鏜孔。第二次裝夾在左端，夾住第一次車出的外圓，然后一次完成粗車、精車、車螺紋以及切槽的加工。在加工過程中應(yīng)注意控制圓弧加工的刀具半徑，避免發(fā)生干涉。螺紋加工完成后，應(yīng)該注意保護(hù)。車槽工步應(yīng)該放到最后完成。1.6工藝性分析零件的結(jié)構(gòu)工藝性是指所設(shè)計(jì)零件在能

8、滿足使用要求的前提下制造的可行性和經(jīng)濟(jì)性，它包括整個(gè)工業(yè)過程的工藝性，如鑄造、鍛造、沖壓、焊接、熱處理、切削加工等的工藝性，其涉及面很廣，具有綜合性。在不同的生產(chǎn)類型和生產(chǎn)條件下，同一種零件制造的可行性和經(jīng)濟(jì)性可能不同，所以，在對(duì)零件進(jìn)行工藝性分析時(shí)，必須根據(jù)具體生產(chǎn)類型和生產(chǎn)條件，全面、具體、綜合地分析。在制定機(jī)械加工工藝規(guī)程時(shí)，主要進(jìn)行零件的切削加工工藝分析，它主要涉及如下幾點(diǎn)：1） 工件應(yīng)便于在機(jī)床或夾具上裝夾，并盡量減少裝夾次數(shù)。2） 刀具易于接近加工部位，便于進(jìn)刀、退刀、越程和測(cè)量。3） 便于觀察切削情況。4） 盡量減少刀具調(diào)整和走刀次數(shù)。5） 盡量減少加工面積及空行程，提高生產(chǎn)率。

9、6） 便于采用標(biāo)準(zhǔn)刀具，盡可能減少刀具種類。7） 盡量減少工件條件和刀具的受力變形。8） 改善加工條件，便于加工，必要時(shí)應(yīng)便于采用多刀、多件加工。9） 適宜的定位基準(zhǔn)，且定位基準(zhǔn)值至加工面的標(biāo)注尺寸應(yīng)便于測(cè)量。綜上所述，根據(jù)加工工藝分析，從圖樣要求看出，該零件加工內(nèi)容為圓錐面、圓柱面、圓弧、螺紋。尺寸的精度、表面粗糙度要求比較高，要保證該零件的加工精度和表面粗糙度的要求。1.7 確定零件加工方案 由于多用軸加工內(nèi)容為圓柱、圓弧、圓錐、螺紋等，是常見車削結(jié)構(gòu)，在普通臥式車床上加工質(zhì)量穩(wěn)定性較難以控制，所以選擇數(shù)控車床。按照加工原則，應(yīng)先粗后精、先面后螺紋、先面后槽，盡量地使工序集中，減少裝夾次數(shù)

10、、換刀次數(shù)，縮短加工時(shí)間。零件加工方案如下：1） 工序1，下料，165mm*310mm的棒料。2） 工序2，車削（第一次裝夾）。三爪自定心卡盤夾住棒料，車平端面，車162mm*45mmd的外圓。1. 粗車R75圓弧面、84mm的圓柱，粗車84mm到66mm的圓錐，然后粗車66mm的圓柱。2. 精車R75mm圓弧面、84mm的圓柱，精車84mm到66mm的圓錐，然后精車66mm的圓柱。3）工序3，車削（第二次裝夾）。三爪自定心卡盤夾住棒料，校平端面保證總長。1.粗車66mm*60mm的圓柱（螺紋段）、120mm的圓柱、90mm到120mm的圓錐、120mm的圓柱，然后加工R135的圓弧面。2.精

11、車66mm*60mm的圓柱（螺紋段）、120mm的圓柱、90mm到120mm的圓錐、120mm的圓柱，然后加工R135的圓弧面。4）工序4，切15mm*60mm、15mm*6mm、15mm*9mm的槽。5）工序5，檢驗(yàn)。按圖樣要求檢查各部。6）工序6，入庫。涂油入庫。2.加工工藝過程卡毛坯尺寸165mm*310mm工 裝內(nèi)圓車刀、游標(biāo)卡尺、金屬直尺內(nèi)圓車刀、游標(biāo)卡尺、金屬直尺外圓刀具、游標(biāo)卡尺、金屬直尺外圓圓刀具、游標(biāo)卡尺、金屬直尺螺紋車刀、切槽刀、游標(biāo)卡尺、金屬直尺第 頁毛坯棒料共 頁件數(shù)小批機(jī)床材料45工 序 內(nèi) 容165mm*310mm粗車左端圓弧面、圓柱、圓錐、圓柱精車左端圓弧面、圓柱

12、、圓錐、圓柱粗車右端圓柱、圓柱、圓錐、圓柱、圓弧面精車右端圓柱、圓柱、圓錐、圓柱、圓弧面車螺紋并切槽按圖樣要求檢查各部涂油入庫日期圖號(hào)002零件多 用 軸工藝設(shè)計(jì)機(jī)械加工工藝過程卡工序名稱下料車削車削車削檢驗(yàn)入庫安徽新華學(xué)院序號(hào)1234563. 零件設(shè)備的選擇對(duì)于機(jī)床，每一類機(jī)床都有不同的精度、功能等，其工藝范圍、技術(shù)規(guī)格、加工精度、生產(chǎn)率及自動(dòng)化程度都不同。為了正確地為每一道工序合理選擇機(jī)床，充分發(fā)揮機(jī)床的性能優(yōu)勢(shì)，需要考慮以下幾點(diǎn)： 機(jī)床的類型應(yīng)與工序加工內(nèi)容相適應(yīng)。 機(jī)床的主要規(guī)格尺寸應(yīng)與工件的外形尺寸和加工表面的相關(guān)尺寸適應(yīng)。 機(jī)床的精度與工序要求的加工精度相適應(yīng)，原則上粗加工工序應(yīng)選

13、用精度低的機(jī)床，精度要求高的精加工工序則相應(yīng)選用精度高的機(jī)床。在一定的精度范圍內(nèi)不能偏移太多，機(jī)床精度過低，不能保證加工精度；機(jī)床精度過高，會(huì)增加零件制造成本。應(yīng)根據(jù)零件的規(guī)格尺寸、加工精度、所需要的功能層次等要求合理選擇機(jī)床。3.1機(jī)床的類型數(shù)控車床能對(duì)軸類或盤類等回轉(zhuǎn)體零件自動(dòng)地完成內(nèi)外圓柱面、圓錐表面、圓弧面等工序的切削加工，并能進(jìn)行切槽、鉆、擴(kuò)等的工作。根據(jù)零件的工藝要求，可以選擇經(jīng)濟(jì)型數(shù)控車床，一般采用步進(jìn)電動(dòng)機(jī)形式半閉環(huán)伺服系統(tǒng)。此類車床機(jī)構(gòu)簡(jiǎn)單，價(jià)格相對(duì)較低，這類車床設(shè)置三爪自定心卡盤、普通尾座或數(shù)控液壓尾座，適合車削較長的軸類零件。根據(jù)主軸的配置的要求選擇臥式數(shù)控車床。數(shù)控車床

14、具有加工精度高，能做直線和圓弧插補(bǔ)，數(shù)控車床剛性良好，制造和對(duì)刀精度高，能方便和精確地進(jìn)行人工補(bǔ)償和自動(dòng)補(bǔ)償，能夠加工尺寸精度要求較高的零件。能加工輪廓形狀特別復(fù)雜的表面和尺寸難于控制的回轉(zhuǎn)體，而且能比較方便的車削錐面和內(nèi)外圓柱面螺紋，能夠保持加工精度，提高生產(chǎn)效率。所以對(duì)加工時(shí)非常有利的。根據(jù)多用軸零件的結(jié)構(gòu)、規(guī)格、精度等，選擇車削中心會(huì)造成一定的功能浪費(fèi)，故選擇經(jīng)濟(jì)型數(shù)控車床，所以選擇SSCK20/500數(shù)控車床。3.2機(jī)床的規(guī)格SSCK20/500型數(shù)控車床配備FANUC-OTE數(shù)控系統(tǒng)，規(guī)格大?。ㄔ斠姍C(jī)床參數(shù)）適合多用軸零件的加工需要范圍，且結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、性能穩(wěn)定可靠，滿足工件加工需要。3

15、.3 機(jī)床精度加工精度IT7IT8級(jí)、Ra 0.8Ra 1.6m的除淬火鋼以外的常用金屬，可采用粗車精車兩步加工就可完成。加工精度為IT5IT6級(jí)、Ra0.2Ra 0.63m的除淬火鋼以外的常用金屬，可采用精密型數(shù)控車床，按粗車半精車精車細(xì)車的方案加工。加工精度高于IT5、Ra < 0.08m的除淬火鋼以外的常用金屬，可采用精密型數(shù)控車床，按粗車半精車精車精密車的方案加工。對(duì)淬火鋼等難車削的材料，其淬火前可采用粗車半精車的方法，淬火后安排磨削加工。因此，根據(jù)零件圖樣要求，SSCK20/500型數(shù)控車床精度適應(yīng)多用軸的精度需要。SSCK20/500數(shù)控車床主要技術(shù)參數(shù)機(jī)身上最大回轉(zhuǎn)直徑 4

16、00mm夾盤直徑200mm最大切削直徑200mm最大切削長度500mm主軸轉(zhuǎn)速范圍24r/min2400r/mm(連續(xù)無級(jí))主軸直徑55mm滑鞍最大縱向行程 550mm滑板最大橫向行程 200mm快速移動(dòng)速度 X軸6m/min;Z軸12m/min刀架工位數(shù) 6工位刀具規(guī)格車刀20mm×20mm工具孔直徑 32mm選刀方式順時(shí)針方向最小輸入當(dāng)量X軸(直徑)0.001mm；Z軸0.001mm 尾坐套筒直徑70mm尾座套筒最大行程60mm頂尖錐孔莫式4號(hào)主電動(dòng)機(jī)功率連續(xù)載荷11kw進(jìn)給伺服電動(dòng)機(jī)功率X軸AC0.6kw；Z軸AC0.6kw 液壓站電動(dòng)機(jī)功率 1.1kw切削液電動(dòng)機(jī)功率0.01

17、25kw機(jī)床外形尺寸(長×寬×高)2600mm×12400mm×1715mm機(jī)床凈質(zhì)量 2300kg3.4 刀具的選擇本零件的加工，(1)粗、精車外圓及平端面選用35°硬質(zhì)合金左偏刀，為防止副后刀面與工件輪廓干涉，副偏角不宜太小，選Kr´=35°，(2)車槽刀，(3)車螺紋選用硬質(zhì)合金60°外螺紋車刀，刀尖圓弧半徑應(yīng)小于輪廓最小圓角半徑，取re=0.150.2mm ，(4)內(nèi)圓車刀。刀具的選擇是數(shù)控加工工藝設(shè)計(jì)中的重要內(nèi)容之一。刀具選擇合理與否不僅影響機(jī)床的加工效率、而且還影響加工質(zhì)量。選擇刀具通?？紤]機(jī)床的加工能

18、力、工序內(nèi)容、工件材料等。與傳統(tǒng)的車削方法相比，數(shù)控車削對(duì)刀具的要求較高。不僅要求精度高、鋼度好、耐用度高、而且要求尺寸穩(wěn)定、安裝調(diào)整方便。這就要求采用新型優(yōu)質(zhì)材料制造數(shù)控加工刀具，并優(yōu)選刀具參數(shù)。刀具如圖所示：數(shù) 控 刀 具序號(hào)刀具號(hào)刀具規(guī)格名稱數(shù)量加工表面刀尖半徑備注1T01外圓車刀1車端面及粗、精車外輪廓Kr´=35°2T02切槽刀1切槽3T03螺紋車刀1車螺紋4T04內(nèi)圓車刀1車內(nèi)圓弧、錐面和擴(kuò)孔4.編程原點(diǎn)的確定將編程原點(diǎn)選在設(shè)計(jì)基準(zhǔn)并以其為定位基準(zhǔn)，這樣不但可避免基準(zhǔn)不重合而產(chǎn)生的誤差及不必要的尺寸計(jì)算，而且容易找正對(duì)刀，對(duì)刀誤差小，編程方便。根據(jù)多用軸的零件分

19、析，該零件為回轉(zhuǎn)體，而且該零件的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)和定位基準(zhǔn)重合。為了編程及對(duì)刀操作方便，將編程原點(diǎn)選在工件端面的中心點(diǎn)。4.1確定編程坐標(biāo)1） 確定工件坐標(biāo)原點(diǎn)。將編程坐標(biāo)原點(diǎn)分別定在工件兩個(gè)端面的中心上。2） 確定換刀點(diǎn)。換刀點(diǎn)的設(shè)置必須保證換刀轉(zhuǎn)動(dòng)安全，不至于碰到工件或尾座，故將其設(shè)在Z軸為離毛坯右端面150mm處，X軸為離車床主軸軸線200mm處。3） 確定對(duì)刀點(diǎn)。將對(duì)刀點(diǎn)設(shè)在離車床主軸軸線165mm，離毛坯右端面0mm處。4.2基點(diǎn)節(jié)點(diǎn)計(jì)算 第一次裝夾，基點(diǎn)位置如下圖所示。點(diǎn)1坐標(biāo)：X=162.0 Z=0.0點(diǎn)2坐標(biāo)：X=150.0 Z=0.0點(diǎn)3坐標(biāo)：X=162.0 Z=-45.0點(diǎn)4坐標(biāo)：

20、X=84.0 Z=-60.0點(diǎn)5坐標(biāo)：X=84.0 Z=-90.0點(diǎn)6坐標(biāo)：X=66.0 Z=-135.0點(diǎn)7坐標(biāo)：X=66.0 Z=-165.0點(diǎn)8坐標(biāo)：X=0.0 Z=-184.0第二次裝夾，基點(diǎn)位置如下圖所示。點(diǎn)1坐標(biāo)：X=62.0 Z=0.0點(diǎn)2坐標(biāo)：X=66.0 Z=-2.0點(diǎn)3坐標(biāo)：X=66.0 Z=-60.0點(diǎn)4坐標(biāo)：X=60.0 Z=-75.0點(diǎn)5坐標(biāo)：X=78.0 Z=-75.0點(diǎn)6坐標(biāo)：X=78.0 Z=-90.0點(diǎn)7坐標(biāo)：X=66.0 Z=-90.0點(diǎn)8坐標(biāo)：X=90.0 Z=-105.0點(diǎn)9坐標(biāo)：X=120.0 Z=-150.0點(diǎn)10坐標(biāo)：X=102.0 Z=-210.

21、0點(diǎn)11坐標(biāo)：X=150.0 Z=-255.04.3數(shù)控加工誤差數(shù)控加工誤差是由編程誤差、機(jī)床誤差、定位誤差、對(duì)刀誤差等綜合累積而成的。數(shù)控程序設(shè)計(jì)時(shí)，除了直接減小各個(gè)組成誤差外，還可以通過檢測(cè)機(jī)床的綜合誤差及偏向，在程序中用加補(bǔ)償值的辦法，來減小加工誤差。1） 編程誤差。編程誤差由逼近誤差、截?cái)啵▓A整）等誤差組成。逼近誤差是用直線線段或圓弧段去逼近非圓曲線的過程中產(chǎn)生的誤差。圓整誤差是在數(shù)據(jù)處理時(shí)，將坐標(biāo)值四舍五入圓整成整數(shù)脈沖當(dāng)量值而產(chǎn)生的誤差。脈沖當(dāng)量是指每個(gè)單位脈沖對(duì)應(yīng)坐標(biāo)軸的位移量。普通精度的數(shù)控機(jī)床，一般脈沖當(dāng)量值為0.01mm，較精密的數(shù)控機(jī)床其脈沖當(dāng)量值為0.005mm或0.0

22、01mm。2） 機(jī)床誤差。機(jī)床誤差由數(shù)控系統(tǒng)誤差、進(jìn)給系統(tǒng)誤差等原因產(chǎn)生。3） 定位誤差。定位誤差是當(dāng)工件在夾具上定位、夾具在機(jī)床上對(duì)定時(shí)產(chǎn)生的誤差。4） 對(duì)刀誤差。對(duì)刀誤差是在確定刀具在工件的相對(duì)位置時(shí)產(chǎn)生的誤差。5.程序編制及說明按兩個(gè)工序在同一個(gè)機(jī)床上加工編寫的加工程序單見表5-1和表5-2。表5-1 孔端加工程序單O0001;N010G92 X200.0 Z150.0;建坐標(biāo)系N020M03 S800 T0101;主軸正轉(zhuǎn)，換1號(hào)刀N030G00 X165.0 Z2.0 M08;快速到加工起刀點(diǎn)，開切削液N040G01 Z-0.5 F0.1;車端面N050X0;N060G01 Z2.0

23、;退刀N070G00 X162.0 Z2.0;車外圓N080G01 Z-45.0 F0.1;N090G00 X165.0; N100G00 X200.0 Z150.0;N110T0404 M03 S600;N120G71 U2.0 R0.5;內(nèi)圓粗車循環(huán)N130G71 P140 Q190 U0.5 W0.5 F0.3;N140G00 X150.0 Z2.0;N150G03 X150.0 Z-60.0 R75.0;N160G01 X84.0 Z-90.0;N170X66.0 Z-135.0;N180X66.0 Z-165.0;N190X0 Z-184.0;N200G70 P140 Q190 S1

24、200 F0.1;內(nèi)圓精車循環(huán)N210G01 X0;退刀N220Z2.0;N230G00 X200.0 Z150.0;快速回到換刀點(diǎn)N240M05;主軸停轉(zhuǎn)N250M09;切削液關(guān)N260M30;程序結(jié)束表5-2 螺紋端加工程序單O0002;N010G92 X200.0 Z150.0;建坐標(biāo)系N020M03 S800 T0101;主軸正轉(zhuǎn)，換1號(hào)刀N030G00 X165.0 Z2.0 M08;快速到加工起刀點(diǎn)，開切削液N040G01 Z-0.5 F0.1;車端面N050X0;N060G00 X165.0 Z2.0;回到起刀點(diǎn)N070G71 U2.0 R0.5;外圓粗車循環(huán)N080G71 P9

25、0 Q190 U0.5 W0.5 F0.3;N090GOO X62.0 Z2.0;N100G01 Z0;N110G01 X66.0 Z-2.0;N120Z-75.0;N130X78.0;N140Z-105.0;N150X90.0 Z-105.0;N160X120.0 Z-150.0;N170Z-210.0;N180G03 X150.0 Z-255.0 R135.0;N190G01 X165.0;N200G70 P90 Q190 S1200 F0.1;外圓精車循環(huán)N210G00 X200.0 Z150.0;快速回到換刀點(diǎn)N220T0303 M03 S500;換3號(hào)刀，主軸正轉(zhuǎn)N230G00 X6

26、8.0 Z5.0;快速到加工起刀點(diǎn)N240G92 X65.1 Z-60.0 F4.5;車螺紋N250X64.2;N260X63.6;N270X63.0;N280X62.6;N290X62.5;N300X62.5;N310G00 X92.0 Z-100.0;快速到加工起刀點(diǎn)N320G92 X89.1 Z-150.0 F4.5;車螺紋N330X88.2;N340X87.6;N350X87.0;N360X86.6;N370X86.5;N380X86.5;N390G00 X200.0 Z150.0;快速回到換刀點(diǎn)N400T0202 M03 S500;換2號(hào)刀，主軸正轉(zhuǎn)N410G00 X80.0 Z-7

27、5.0;快速到加工起刀點(diǎn)N420G01 X60.0 F0.05;車槽N430G00 X95.0;快速到加工起刀點(diǎn)N440Z-105.0;N450G01 X66.0 F0.05;車槽N460G00 X125.0;快速到加工起刀點(diǎn)N470Z-210.0;N480G01 X102.0 F0.05;車槽N490G01 X125.0;N500G00 X200.0 Z150.0;快速回到換刀點(diǎn)N510M05;主軸停轉(zhuǎn)N520M09;切削液關(guān)N530M30;程序結(jié)束6.程序輸入及機(jī)床操作6.1程序輸入及調(diào)試輸入程序后必須進(jìn)行程序調(diào)試。所謂程序調(diào)試，是將編制的程序在投入實(shí)際運(yùn)行前，用手工或編譯程序等方法進(jìn)行測(cè)

28、試，修正錯(cuò)誤的過程?？衫脵C(jī)床的程序預(yù)演功能或以抬刀運(yùn)行程序方式進(jìn)行，還可對(duì)每個(gè)子程序進(jìn)行單獨(dú)調(diào)試。在程序調(diào)試過程中，還可根據(jù)實(shí)際情況修調(diào)進(jìn)給倍率開關(guān)，根據(jù)機(jī)床的實(shí)際運(yùn)動(dòng)位置動(dòng)作以及機(jī)床的報(bào)警等來檢驗(yàn)程序是否正確。6.2程序檢驗(yàn)6.2.1數(shù)控加工仿真程序輸入仿真系統(tǒng)，對(duì)刀加工。利用軌跡仿真判斷裝刀順序是否正確，是否存在過切，是否在走刀路線、抬刀下刀、切入切出等處出現(xiàn)錯(cuò)誤。6.2.2機(jī)床的程序預(yù)演功能程序輸入完以后，把機(jī)械運(yùn)動(dòng)主軸以及M、S、T等輔助功能鎖定，以自動(dòng)循環(huán)模式讓數(shù)控車床靜態(tài)下執(zhí)行程序。通過觀察機(jī)床坐標(biāo)位置數(shù)據(jù)和報(bào)警顯示，判斷程序是否有語法、格式或數(shù)據(jù)錯(cuò)誤。6.2.3抬刀空運(yùn)行程序在自動(dòng)模式下運(yùn)行程序，通過圖形顯示的刀具運(yùn)動(dòng)軌跡和坐標(biāo)數(shù)據(jù)等判斷走刀路線是否最短、加工過程是否撞刀、換刀等輔助動(dòng)作是否存在不合理或冗余程序段，以及程序的加工方向是否正確等。6.2.4首件試切對(duì)刀加工，首件試切。通過首件試加工，檢測(cè)該程