盤類零件數(shù)控車削工藝分析與加工實(shí)例

1、目 錄摘要1一、零件圖工藝分析2 1、選擇設(shè)備2 2、確定零件的定位基準(zhǔn)和裝夾方式23、制定加工方案34、刀具選擇及刀位號(hào)35、確定切削用量36、數(shù)控加工工藝卡片擬訂3 二、數(shù)控加工的工藝分析4三、加工型腔的數(shù)控加工程序總方案6四、加工中心精銑削過程7 五、 工藝設(shè)計(jì)111、精加工某發(fā)動(dòng)機(jī)飛輪112、精加工某發(fā)動(dòng)機(jī)飛輪正反兩個(gè)平面133、 精加工某制動(dòng)盤14六、工裝設(shè)計(jì)151、保證定心精度的方法162、保證端面跳動(dòng)精度的方法16 七、設(shè)備選擇意見171、機(jī)床結(jié)構(gòu)的選擇17 2、刀塔結(jié)構(gòu)的選擇19結(jié)束語20致 謝 21參考文獻(xiàn)22摘要：看老外在中國(guó)是怎么賣刀具的球墨鑄鐵在現(xiàn)代刀具上應(yīng)用

2、面加大人工神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)在造紙工業(yè)自動(dòng)控制中的應(yīng)用PDM與CAD集成技術(shù)的研究與實(shí)現(xiàn)多功能研磨機(jī) 折彎專機(jī)的設(shè)計(jì)精益企業(yè)價(jià)值精益思想新發(fā)展金屬切削機(jī)床安裝工程施工及驗(yàn)收規(guī)范- -鉆床安裝滾動(dòng)軸承在機(jī)床上的應(yīng)用 中國(guó)模具發(fā)展趨勢(shì)國(guó)家職業(yè)資格證是什么證書？PCBN刀具鏜削灰鑄鐵的工藝試驗(yàn)國(guó)內(nèi)外收獲機(jī)械化技術(shù)與機(jī)具的發(fā)展趨勢(shì) 提高CVD金剛石薄膜刀具膜基附著力的工藝方法評(píng)述PDM系統(tǒng)中零部件管理的研究和應(yīng)用機(jī)床數(shù)控化改造的目的和實(shí)現(xiàn)方法激光拼焊板沖壓過程焊縫流動(dòng)研究 應(yīng)力鎖緊式刀具夾緊技術(shù) 什么是電火花加工 涂層硬質(zhì)合金材料的性能特點(diǎn) 標(biāo)簽:tag 如圖所示帶孔圓盤工件，材料為45鋼，分析其數(shù)控車削工藝。

3、 1零件圖工藝分析 如圖所示工件，該零件屬于典型的盤類零件，材料為45鋼，可選用圓鋼為毛坯，為保證在進(jìn)行數(shù)控加工時(shí)工件能可靠的定位，可在數(shù)控加工前將左側(cè)端面、95mm外圓加工，同時(shí)將55mm內(nèi)孔鉆53mm。關(guān)鍵詞：零件圖  加工 工藝分析    一、零件圖工藝分析     如圖所示工件，該零件屬于典型的盤類零件，材料為45鋼，可選用圓鋼為毛坯，為保證在進(jìn)行數(shù)控加工時(shí)工件能可靠的定位，可在數(shù)控加工前將左側(cè)端面、95外圓加工，同時(shí)將55內(nèi)孔鉆53孔。     1、選擇設(shè)備   &

4、#160; 根據(jù)被加工零件的外形和材料等條件，選定Vturn-20型數(shù)控車床。 2、確定零件的定位基準(zhǔn)和裝夾方式（1）定位基準(zhǔn) 以已加工出的95外圓及左端面為工藝基準(zhǔn)。（2）裝夾方法 采用三爪自定心卡盤自定心夾緊。3、制定加工方案根據(jù)圖樣要求、毛坯及前道工序加工情況，確定工藝方案及加工路線。工步順序：（1）粗車外圓及端面 （2）粗車內(nèi)孔（3）精車外輪廓及端面（4）精車內(nèi)孔 4、刀具選擇及刀位號(hào)    選擇刀具及刀位號(hào)如圖。     將所選定的刀具參數(shù)填入表1帶孔圓盤數(shù)控加工刀具卡片中。 5、確定切削用量（略） 6、數(shù)控加工工藝卡片擬訂

5、     以工件右端面為工件原點(diǎn)，換刀點(diǎn)定為X200、Z200。數(shù)控加工工藝卡片見表2。 二、數(shù)控加工的工藝分析(1)零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)  該零件材料為硬鋁LY12，其切削性能良好，屬于典型的薄壁盤類結(jié)構(gòu)，外形尺寸較大，周邊及內(nèi)部筋的厚度僅為2mm，型腔深度為27mm。該零件在加工過程中如果工藝方案或加工參數(shù)設(shè)置不當(dāng)，極易變形，造成尺寸超差，零件結(jié)構(gòu)如圖1所示。(2)工藝分析  該零件毛坯選用棒料，采用粗加工、精加工的工藝方案，具體工藝流程如下：毛坯粗車粗銑時(shí)效精車精銑。 粗車：分別在外圓及端面預(yù)留1.5mm精加工余量，并預(yù)鉆中心孔。 &

6、#160;粗銑：分別在型腔側(cè)面及底面預(yù)留余量1.5mm，并在12mm孔位處預(yù)鉆工藝孔。 時(shí)效：去除材料及加工應(yīng)力。 精車：精車端面、外圓并鏜工藝孔6mm，要求一次裝夾完成，以便保證同軸度，為后序加工打好基礎(chǔ)。精銑：保證零件的最終要求，是本文論述的重點(diǎn)。粗銑型腔粗加工主要是去除大余量，并為后序精加工打好基礎(chǔ)，所以加工型腔時(shí)，選擇低成本的普通數(shù)控銑床加工。該工序要求按所示零件結(jié)構(gòu)圖加工出內(nèi)形輪廓，圓弧拐角為R5mm，所留精加工余量均勻，為1.5mm。而且本道工序還需要在12mm孔位處預(yù)先加工精加工所需的定位孔。 精銑型腔高速加工技術(shù)是近年應(yīng)用起來的制造技術(shù)。在高速切削加工中，由于切削力小

7、，可減小零件的加工變形，比較適合于薄壁件，而且切屑在較短時(shí)間內(nèi)被切除，絕大部分切削熱被切屑帶走，工件的熱變形小，有利于保證零件的尺寸、形狀精度；高速加工可以獲得較高的表面質(zhì)量，加工周期也大大縮短，所以結(jié)合該類薄壁盤類零件的特點(diǎn)，精加工型腔時(shí)選用高速加工。 定位孔的加工  該零件精加工選用中心孔6mm及12mm孔作為定位孔，所以精加工型腔前必須先將其加工到位。中心孔6mm在車工精車外圓301.5mm時(shí)將其鏜削為6H8；12mm孔由數(shù)控銑床鉆、鉸至12H8。  (3)精加工型腔時(shí)零件的定位與裝夾  為了使工件在機(jī)床上能迅速、正確裝夾，而且在加工一批工件時(shí)不必逐個(gè)找正，

8、所以此次加工采用一面兩銷的定位方式。以零件上已經(jīng)存在的6mm及12mm孔作為定位孔，做簡(jiǎn)易工裝，該工裝采用一個(gè)圓柱銷和一個(gè)扁形銷作為定位元件。由于該零件屬于薄壁件，容易變形，在夾緊工件時(shí)，壓板應(yīng)壓在工件剛性較好的部位，分布盡可能均勻，以保證夾緊的可靠性，而且夾緊力的大小應(yīng)適當(dāng)，以防破壞工件的定位或使工件產(chǎn)生不允許的變形。其具體定位與裝夾示意圖見圖2。此裝夾方式完全符合加工中心的特點(diǎn)，一次裝夾可以完成型腔及所有孔的加工。三、加工型腔的數(shù)控加工程序總方案  (1)編程軟件該零件的數(shù)控加工程序是基于軟件MasterCAM生成的。該軟件無須畫出實(shí)體，只需按1：1正確畫出要加工的輪廓線，選擇適

9、當(dāng)?shù)膱D形和參數(shù)即可生成用于加工的程序。  (2)設(shè)備的選擇精加工型腔選用加工中心設(shè)備：德國(guó)HERMLE(悍馬)C1200U，該設(shè)備的操作系統(tǒng)是HEIDENHIN(海德漢)，其性能指標(biāo)為：主軸最高轉(zhuǎn)速18000r/mm，快速移動(dòng)30000mm/min，行程1200mm×1000mm×800mm，響應(yīng)靈敏，適合高速加工。該零件以前曾選用其他加工中心設(shè)備進(jìn)行加工，但因?yàn)楸诒?，筋厚度僅為2mm，型腔深，為27mm，為防止零件變形，只能選用小規(guī)格刀具，較小的加工速度，并進(jìn)行多次時(shí)效，加工周期很長(zhǎng)，所以此次加工選用了適合高速加工的數(shù)控設(shè)備。  (3)刀具的選擇根據(jù)零

10、件材料，選擇國(guó)產(chǎn)的鑲齒硬質(zhì)合金立銑刀，雙刃，大螺旋角，刃前空間大，耐磨，成本低。經(jīng)過實(shí)踐發(fā)現(xiàn)該刀具非常適合鋁材的高速加工。對(duì)具體的參數(shù)選擇，需要在實(shí)際切削中摸索，發(fā)現(xiàn)合適速度，當(dāng)然還要參考廠家的資料。四、加工中心精銑削過程 該型腔的銑削加工分兩步進(jìn)行，分別為底面和側(cè)面加工，先底面，后側(cè)面。數(shù)控程序的中心設(shè)在工件外圓圓心，安全高度在零件表面上方50mm處。  (1)底面加工刀具規(guī)格：選用14mm的立銑刀。下刀方式：采用螺旋下刀，可以改善進(jìn)刀時(shí)的切削狀態(tài)，保持較高的進(jìn)刀速度和較低的切削負(fù)荷。  走刀方式：選用PocketParallel，Spiral，clean Cor-ner

11、s(平行環(huán)繞并清角)方式，從內(nèi)到外，三個(gè)型腔分別加工，可以減少提刀，提升銑削效率。  加工時(shí)按順銑方式，將底面1.5mm的加工余量分兩次完成，第一刀背吃刀量1.4mm，刀路重疊50，轉(zhuǎn)速8000r/min，進(jìn)給速度1400mm/min；精加工時(shí)，背吃刀量0.1mm，轉(zhuǎn)速升至12000r/min，進(jìn)給不變，底面的表面質(zhì)量非常好。其刀路軌跡如圖3所示，由里向外逐步擴(kuò)展，與外形相似，刀路平順、柔和，盡量減少劇烈變化，以免引起機(jī)床振動(dòng)。注意：精加工底面時(shí)，給側(cè)面預(yù)留了3mm余量，以免銑到側(cè)面時(shí)吃刀量增大。(2)側(cè)面加工刀具規(guī)格：為防止在拐角處走刀路徑突然改變而導(dǎo)致沖擊力太大，所以高速加工時(shí)應(yīng)

12、盡量避免選用與拐角半徑一致的刀具，此次選用8mm的立銑刀(拐角為R5mm)。裝刀時(shí)，刀具盡可能縮短伸出長(zhǎng)度，以保證高速加工時(shí)的刀具強(qiáng)度。進(jìn)、退刀方式：以圓弧方式接近、離開工件，可以避免突然接觸工件時(shí)產(chǎn)生的接刀痕，保證零件的表面質(zhì)量。走刀方式：選用Contour(外形銑削)方式。加工時(shí)，按Z軸分層并以順銑的方式進(jìn)行，轉(zhuǎn)速10000r/min，進(jìn)給速度1000mm/min，三個(gè)型腔同時(shí)逐層向下銑，每次背吃刀量為2mm。注意：不可一個(gè)型腔銑削后再銑削下一個(gè)型腔。因?yàn)椋?dāng)?shù)谝粋€(gè)型腔加工完后，內(nèi)部筋的壁厚只剩3.5mm，而加工下一個(gè)型腔時(shí)，內(nèi)部筋的切削量將是1.5mm，這會(huì)導(dǎo)致局部支撐力變小，工件容易受

13、切削力的影響而變形；若三個(gè)型腔同時(shí)逐層向下銑削時(shí)，筋的壁厚是5mm，相對(duì)而言支撐力要大得多。加工的刀路軌跡如圖4所示。加工操作完成后，選擇HEIDENHIN后置處理，生成NC程序，用網(wǎng)線傳到機(jī)床。 盤類零件的數(shù)控車床加工編程源程序如下：N10 G92X100Z100N20 M06T0101N25 G04P3N30 M03M07N40 G90G00X42Z2N50 G01Z0F200N60 X15N70 G90G00X60Z10N80 G73U7W0R5P90Q170X0.5Z0F200N90 G01X28Z10F100N100 Z0N110 X30Z-1N120 Z-10N130 X26Z-1

14、2N140 Z-22.775N150 G02X30.8Z-28R7N160 G01X38Z-48N170 Z-52N180 G90G00X100Z100N190 T0100N200 M05M00N210 M06T0303N215 G04P3N220 M03N225 G90G00X15Z4N230 G71U1W0R1P240Q270X-0.5Z0F200N240 G01X22Z4F100N250 Z0N260 X18Z-10N270 Z-52N280 G90G00X100Z100N290 T0300N300 M05N310 M00N320 M06T0202N330 G04P3N340 M03N3

15、50 G90G00X34Z4N360 G82X29.3Z-14F0.75N370 G82X29.1Z-14F0.75N380 G82X29.03Z-14F0.75N390 G90G00X100Z100N400 T0200N410 M05M00N420 M06T0404N430 M03N480 G90G00X42Z-54（假定切刀寬4mm）N490 G01X15F20N500 G90G00X100Z100N510 T0400N520 M05M09N530 M30五、 工藝設(shè)計(jì)盤類零件的數(shù)控加工工藝設(shè)計(jì)，最重要的是將有相互行位公差要求的加工面安排在一道工序內(nèi)，在一次裝夾下完成加工，消除二

16、次裝夾誤差。 1、精加工某發(fā)動(dòng)機(jī)飛輪（圖1）若用圖2所示的立式多刀自動(dòng)車床加工，加工工藝為： （1） 精車大平面。安排左、右其中一個(gè)刀架車平面，另一個(gè)刀架車內(nèi)孔（438mm、50mm）。（2）再精車基準(zhǔn)A面。安排左、右其中一個(gè)刀架車平面，另一個(gè)刀架車內(nèi)孔（128mm）和外圓（412mm）。圖2 立式多刀自動(dòng)車床該工藝受機(jī)床動(dòng)作功能限制128mm孔與50mm孔不能在同一工序內(nèi)完成，需正反兩次裝夾加工，由于重復(fù)定位誤差及夾具制造誤差的存在，很難穩(wěn)定滿足產(chǎn)品兩孔的同軸度要求。 為滿足產(chǎn)品設(shè)計(jì)要求，穩(wěn)定控制產(chǎn)品質(zhì)量，可采用如圖3的數(shù)控車床加工，工藝設(shè)計(jì)上利用數(shù)控車床的自動(dòng)換刀功能采用內(nèi)孔背鏜刀用程序控

17、制從A面加工50mm內(nèi)孔，將128mm、50mm安排在同一道工序內(nèi)加工完成。避免重復(fù)定位誤差及夾具制造誤差對(duì)加工精度的影響，保證產(chǎn)品0.03mm的同軸度要求。圖3 立式數(shù)控車床2、精加工某發(fā)動(dòng)機(jī)飛輪正反兩個(gè)平面（圖4）一般傳統(tǒng)工藝是先精車一面，然后下道工序再精車另一面。第二序工件再次裝夾的質(zhì)量對(duì)加工精度（平行度）的影響非常大（用一般三爪卡盤夾緊，工件易產(chǎn)生夾緊抬起）。若采用數(shù)控車床，工藝設(shè)計(jì)上可根據(jù)工件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)設(shè)計(jì)專用刀具（如圖5）在一道工序上完成兩面的精加工：大平面朝上，程序控制專用刀具背鏜F面。因?yàn)閮?nèi)孔直徑為48mm，F(xiàn)面最大加工直徑100mm，切削寬度26mm，圖示專用刀桿的強(qiáng)度最弱處

18、尺寸為20mm，用于精加工強(qiáng)度足夠。該工藝方案充分利用了產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和數(shù)控設(shè)備動(dòng)作控制靈活的特點(diǎn)，不但可減少一道加工工序，節(jié)約設(shè)備和加工成本，而且可穩(wěn)定保證加工質(zhì)量。 3、 精加工某制動(dòng)盤 精加工圖6所示基準(zhǔn)A面及上下制動(dòng)面，要滿足產(chǎn)品要求三個(gè)平面必須一次裝夾在同一工序內(nèi)完成加工，并且要采用圖7所示專用刀夾和卡爪，同時(shí)精車上下制動(dòng)面。這樣加工并不完全是提高加工效率，更主要的是為了滿足產(chǎn)品“兩制動(dòng)面一周厚度變化不大于0.01mm”的質(zhì)量要求。雖然數(shù)控車可以采用兩把刀具通過程序控制分別加工。上下制動(dòng)面受主軸的擺差、加工變形等因素的影響，很難滿足上述要求，只能采用“同時(shí)”加工，將系統(tǒng)的誤差“同時(shí)”

19、反映在上下制動(dòng)面上才能滿足產(chǎn)品的質(zhì)量要求。兩把刀加工完畢后不能直接退刀，否則，將在制動(dòng)面上留下退刀痕跡。因此，下面一把刀必須具備向下“讓刀”動(dòng)作，然后機(jī)床程序控制刀塔上移，使上面的刀具“讓刀”后兩把刀一起快退，最后，下面一把刀必須向上“復(fù)位”，以保證上下制動(dòng)面尺寸。這樣，數(shù)控車要配備專用“液壓雙面刀架”。 盡管數(shù)控車加工精度高、加工靈活，在進(jìn)行工藝設(shè)計(jì)時(shí)仍要根據(jù)產(chǎn)品特點(diǎn)仔細(xì)分析，沒有正確的工藝設(shè)計(jì)，再先進(jìn)的設(shè)備也發(fā)揮不了它的價(jià)值。六、工裝設(shè)計(jì) 數(shù)控車床的主要裝夾工具是卡盤，設(shè)計(jì)使用時(shí)應(yīng)重點(diǎn)考慮卡盤的定心精度，避免工件夾緊變形和抬起現(xiàn)象。 1、保證定心精度的方法 當(dāng)加工面與裝夾面有較高的同軸度要

20、求時(shí)，卡盤的卡爪一般要在設(shè)備本身經(jīng)過“自車”來保證定位面與主軸軸線同心度?！白攒嚒睍r(shí)應(yīng)盡量模擬在加工狀態(tài)下自車：例如“自車”正爪時(shí)，應(yīng)在卡爪行程的中間位置卡緊一個(gè)輔具（如圖8），并且“自車”時(shí)的油缸壓力應(yīng)與正常工作時(shí)壓力一致?？ㄗΑ白攒嚒焙蟮膱A弧面直徑應(yīng)與工件的卡緊外圓直徑盡量一致。同樣，“自車”反爪時(shí)，最好漲緊一個(gè)輔具。 2、保證端面跳動(dòng)精度的方法 工件的軸向定位支撐可以通過調(diào)整或“自車”來保證定位點(diǎn)“共面”。但是傳統(tǒng)結(jié)構(gòu)的三爪卡盤，卡爪要在卡爪座內(nèi)移動(dòng)，必然要存在一定的滑動(dòng)間隙。在夾緊過程中，不可避免的會(huì)產(chǎn)生 。工件“抬起”現(xiàn)象。當(dāng)工件要求加工面與定位面之間有較嚴(yán)的跳動(dòng)要求時(shí)，統(tǒng)結(jié)構(gòu)的三爪

21、卡盤是很難保證裝夾精度的。圖9是某發(fā)動(dòng)機(jī)用飛輪，為保證內(nèi)孔、外圓的同軸度要求必須將它們安排在同一道工序內(nèi)完成（大平面向上裝夾）?？墒枪ぜ婕庸面時(shí)，要保證圖示跳動(dòng)要求，加工時(shí)必須保證工件的定位面緊貼卡盤的軸向定位面。若采用傳統(tǒng)結(jié)構(gòu)的三爪盤裝夾很難滿足加工要求。因此，應(yīng)采用帶有“向下拉力”的卡盤，工件夾緊時(shí)，有一個(gè)向下的分力將工件緊貼定位面。另外，卡盤作為數(shù)控車床的關(guān)鍵部件，要按說明書指定的方法，按時(shí)潤(rùn)滑及拆解清洗，防止鉄屑加劇滑動(dòng)面的磨損。七、設(shè)備選擇意見 1、機(jī)床結(jié)構(gòu)的選擇 (1) 臥式“簡(jiǎn)易數(shù)控車床”（如圖10）。這種機(jī)床采用平床身的布局，機(jī)床的制造工藝性好，便于導(dǎo)軌面的加工。水平床身

22、配上水平放置的刀架，可提高刀架的運(yùn)動(dòng)精度。但是水平床身由于下部空間小，故排屑困難。從結(jié)構(gòu)尺寸上看，刀架水平放置使滑板橫向尺寸較長(zhǎng)，從而加大了機(jī)床寬度方向的結(jié)構(gòu)尺寸。該設(shè)備的主要特點(diǎn)是具備兩軸聯(lián)動(dòng)功能并且設(shè)備價(jià)格便宜。但是之所以稱其為“簡(jiǎn)易數(shù)控車床”是因?yàn)樗闹鬏S不能無級(jí)調(diào)速、刀架裝刀數(shù)量較少、快移速度慢、無自動(dòng)排屑機(jī)構(gòu)，床身整體結(jié)構(gòu)比數(shù)控臥式車床的剛性差、加工精度低。但是該設(shè)備經(jīng)過多年改進(jìn)，技術(shù)成熟、運(yùn)轉(zhuǎn)穩(wěn)定，加工精度可達(dá)IT7IT8，可用于零件的粗加工、半精加工和簡(jiǎn)單的型面加工。 圖10 臥式簡(jiǎn)易數(shù)控車床(2) 臥式數(shù)控車床（如圖11）。這類機(jī)床結(jié)構(gòu)一般有斜床身結(jié)構(gòu)和平床身斜滑板結(jié)

23、構(gòu)兩種布局。導(dǎo)軌傾斜的角度小，排屑不便；傾斜角度大，導(dǎo)軌的導(dǎo)向性及受力情況差。其傾斜角度的大小還直接影響機(jī)床外形尺寸高度與寬度的比例。綜合考慮以上因素，中小規(guī)格的數(shù)控車床，其床身的傾斜度以60°為宜。其中平床身斜滑板結(jié)構(gòu)。 圖11 臥式數(shù)控車床一方面具有水平床身工藝性好的特點(diǎn)，另一方面機(jī)床又具有斜床身結(jié)構(gòu)寬度方向的尺寸小、排屑方便、機(jī)床占地面積小，外形美觀，容易實(shí)現(xiàn)封閉式保護(hù)等優(yōu)點(diǎn)。這兩種布局形式被中、小型數(shù)控車床所普遍采用。在選擇時(shí)，整體斜床身結(jié)構(gòu)的剛性略高于平床身斜滑板結(jié)構(gòu)，設(shè)備價(jià)格也略高一些。當(dāng)存在重切削加工內(nèi)容時(shí)最好選用整體斜床身結(jié)構(gòu)。臥式數(shù)控車床比較適宜軸類零件及

24、直徑較?。?lt;300mm）重量較輕（<10kg）的盤類零件的加工。(3) 立式數(shù)控車床。與臥式數(shù)控車床最大的區(qū)別是主軸與水平方向垂直，適宜直徑較大、較重的盤類、輪轂類工件，工件裝卸方便、定位可靠，便于組成加工自動(dòng)線。另外德國(guó)埃馬克公司研制的倒置式數(shù)控車，是對(duì)傳統(tǒng)結(jié)構(gòu)的一種革新，它更有利于組成自動(dòng)線，實(shí)現(xiàn)自動(dòng)上下料。但是此類設(shè)備價(jià)格較高，一般轎車用的盤類零件由于批量大、直徑小比較適宜選用。 2、刀塔結(jié)構(gòu)的選擇圖12為立式刀塔，該結(jié)構(gòu)刀具的安裝數(shù)量較多，適宜加工工件高度不高盤類零件。若加工類似輪轂這樣需要鏜深孔的工件，則適宜選擇圖13所示的臥式刀塔，因?yàn)榈毒邞疑钶^長(zhǎng)，選擇立式刀塔，刀具的干涉半徑較小，裝刀的數(shù)量將受到限制。為避免干涉，實(shí)際裝刀數(shù)量將減少。圖12 立式刀塔圖13 臥式刀塔另外在轉(zhuǎn)位方式上有電動(dòng)和液壓兩種方式。電動(dòng)刀塔換刀快捷并且故障低、維修方便，但價(jià)格略高。 由于數(shù)控立車的投資比較大，在選擇時(shí)，要廣泛調(diào)研，結(jié)合加工工件特點(diǎn)及