壓鑄件的缺陷分析及檢驗

1、壓鑄件的缺陷分析及檢驗.txt愛情是藝術，結婚是技術，離婚是算術。這年頭女孩們都在爭做小“腰”精，誰還稀罕小“腹”婆呀？高職不如高薪，高薪不如高壽，高壽不如高興。壓鑄件的缺陷分析及檢驗 一 > 流痕 ( 條紋 ( 拋光法去除 A. 、模溫低于 180( 鋁合金 b 、填充速度太高 c 、涂料過量 D 。金屬流不同步。對 a 采取措施：調整內澆口面積 二冷接： A 料溫低或模溫低， B ，合金成份不符，流動性差。 C ，澆口不合理，流程太長 D 。填充速度低 E 。排氣不良。 F 、比壓偏低。 三。擦傷（扣模、粘模、拉痕、拉傷）： A 型芯鑄造斜度太小。 B ，型芯型壁有壓傷痕。 C ，合

2、金粘附模具。 D ，鑄件頂出偏斜，或型芯軸線偏斜。 E ，型壁表面粗糙。 F ，脫模水不夠。 G ，鋁合金含鐵量低于 0 。 6 。措施：修模，增加含鐵量。 四凹陷（縮凹，縮陷，憋氣，塌邊） A 鑄件設計不合理，有局部厚實現(xiàn)象，產生節(jié)熱。 B ， 合金收縮量大。 C ，內澆口面積太小。 D ，比壓低。 E ，模溫高 五，氣泡（皮下）： A ，模溫高。 B ，填充速度高。 C ，脫模水發(fā)氣量大。 D ，排氣不暢。 E ，開模過早。 F ，料溫高。 六氣孔： A ，澆口位置和導流形狀不當。 B ，澆道形狀設計不良。 C ，壓室充滿度不夠。 D ，內澆口速度太高，產生湍流。 E ，排氣不暢。 F ，

3、模具型腔位置太深。 G ，脫模水過多。 H ，料不純。 七縮孔： A ，料溫高。 B ，鑄件結構不均勻。 C ，比壓太低。 D ，溢口太薄。 E ，局部模溫偏高 八花紋： A ，填充速度快。 B ，脫模水量太多。 C ，模具溫度低。 九裂紋： A ，鑄件結構不合理，鑄造圓角小等。 B ，抽芯及頂出裝置在工作中受力不均勻，偏斜。 C ，模溫低。 D ，開模時間長。 E ，合金成份不符。（鉛錫鎘鐵偏高：鋅合金，鋁合金：鋅銅鐵高，鎂合金：鋁硅鐵高 十欠鑄 A ，合金流動不良引起。 B ，澆注系統(tǒng)不良 C ，排氣條件不良 十一印痕（鑲塊或活動塊及頂針痕等） 十二網(wǎng)狀毛刺： A ，模具龜裂。 B ，料溫

4、高。 C ，模溫低。 D ，模腔表面不光滑。 E ，模具材料不當或熱處理工藝不當。 F ，注射速度太高。 十三色斑：脫模水不純或用量過多，或含石墨過多。 十四麻面：（成噴霧狀沖擊型壁） 十五飛邊（披鋒），鎖模力不夠，模具及滑塊損壞，閉鎖元件失效，鑲塊及滑塊磨損，模具變形，夾批鋒，鎖模力不夠，壓射速度過高，形成壓力沖擊。 十六分層（隔皮）： A 模具剛性不夠，模板抖動，壓室沖頭與壓室配合不好，在壓射中前進速度不平穩(wěn)，澆注系統(tǒng)設計不當。 十七疏 松（表層）：模溫低，料溫高，比壓低，脫模水多 十八錯邊（錯縫）：模具鑲塊位移，模具導向件磨損，在前后模內鑲塊制造誤差。 十九變形：鑄件結構設計不良，引起不

5、均勻的收縮，開模過早，鑄造斜度不夠，操作不當，除垃圾不當，頂針設置不合理。 二十碰傷 二十一夾渣： AL 2 O 3 ,;MnAl3, 為核心 , 使 Fe 析出 , 硅又參與反應形成化合物 ,; 硅含量高 , 或存在游離硅 . 二十二 > 脆性 : 料溫過高或保溫時間過長 , 激烈過冷或結晶過細 , 合金中雜質鋅鐵等含量太多 , 鋁合金中含水量銅量超出規(guī)定范圍 . 二十三 .> 滲漏 : 壓力不足 , 澆注系統(tǒng)設計不合理或鑄件結構不合理 , 合金選擇不當 , 排氣不良 . 二十四 > 化學成份不符合要求 : 原材料不正確 , 原材料及回爐料未加分析即行投入使用 . 二十五

6、> 機械性能不符合要求 : 合金化學成份不符標準 : 鑄件內部有氣孔 , 縮孔及夾渣等 , 對試樣處理方法不對 , 鑄件結構不合理 , 限制了鑄件達到標準 . 熔煉工藝不當 . 檢驗方法除了 : 目測法 , 破壞性檢驗 , 熒光檢驗 , 著色檢驗 , 射線檢驗 , 超聲波檢驗 , 密閉耐壓試驗 , 金相檢驗 . 壓鑄的特種工藝：一、充氧壓鑄；二、真空壓鑄；三精速密 壓力鑄造（簡稱壓鑄）的實質是在高壓作用下，使液態(tài)或半液態(tài)金屬以較高的速度充填壓鑄型型腔，并在壓力下成型和凝固而獲得鑄件的方法。 壓鑄特點 高壓和高速充填壓鑄型是壓鑄的兩大特點。它常用的壓射比壓是從幾千至幾萬kPa，甚至高達2&

7、#215;105kPa。充填速度約在1050ms，有些時候甚至可達100ms以上。充填時間很短，一般在0.010.2s范圍內。與其它鑄造方法相比，壓鑄有以下三方面優(yōu)點： 優(yōu)點： 1. 產品質量好 鑄件尺寸精度高，一般相當于67級，甚至可達4級；表面光潔度好，一般相當于58級；強度和硬度較高，強度一般比砂型鑄造提高2530，但延伸率降低約70；尺寸穩(wěn)定，互換性好；可壓鑄薄壁復雜的鑄件。例如，當前鋅合金壓鑄件最小壁厚可達0.3mm；鋁合金鑄件可達0.5mm；最小鑄出孔徑為0.7mm；最小螺距為0.75mm。 2.生產效率高 機器生產率高，例如國產J3型臥式冷空壓鑄機平均八小時可壓鑄600700次，

8、小型熱室壓鑄機平均每八小時可壓鑄30007000次；壓鑄型壽命長，一付壓鑄型，壓鑄鐘合金，壽命可達幾十萬次，甚至上百萬次；易實現(xiàn)機械化和自動化。 3.經(jīng)濟效果優(yōu)良 由于壓鑄件尺寸精確，表泛光潔等優(yōu)點。一般不再進行機械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金屬利用率，又減少了大量的加工設備和工時；鑄件價格便易；可以采用組合壓鑄以其他金屬或非金屬材料。既 節(jié)省裝配工時又節(jié)省金屬。 壓鑄雖然有許多優(yōu)點，但也有一些缺點，尚待解決。 缺點 如： 1. 壓鑄時由于液態(tài)金屬充填型腔速度高，流態(tài)不穩(wěn)定，故采用一般壓鑄法，鑄件易產生氣孔，不能進行熱處理； 2. 對內凹復雜的鑄件，壓鑄較為困難； 3. 高熔點

9、合金（如銅，黑色金屬），壓鑄型壽命較低； 4. 不宜小批量生產，其主要原因是壓鑄型制造成本高，壓鑄機生產效率高，小批量生產不經(jīng)濟。 壓鑄應用范圍及發(fā)展趨勢 壓鑄是最先進的金屬成型方法之一，是實現(xiàn)少切屑，無切屑的有效途徑，應用很廣，發(fā)展很快。目前壓鑄合金不再局限于有色金屬的鋅、鋁、鎂和銅，而且也逐漸擴大用來壓鑄鑄鐵和鑄鋼件。壓鑄件的尺寸和重量，取決于壓鑄機的功率。由于壓鑄機的功率不斷增大，鑄件形尺寸可以從幾毫米到12m；重量可以從幾克到數(shù)十公斤。國外可壓鑄直徑為2m，重量為50kg的鋁鑄件。 壓鑄件也不再局限于汽車工業(yè)和儀表工業(yè)，逐步擴大到其它各個工業(yè)部門，如農業(yè)機械、機床工業(yè)、電子工業(yè)、國防工

10、業(yè)、計算機、醫(yī)療器械、鐘表、照相機和日用五金等幾十個行業(yè)，具體有:汽車零配件,家具配件,浴室配件(衛(wèi)浴,燈飾零件,玩具,須刨,領帶夾,電氣一電子零件,皮帶扣,表殼,金屬飾扣,鎖具,拉鏈.等。在壓鑄技術方面又出現(xiàn)了真空壓鑄、加氧壓鑄、精速密壓鑄以及可溶型芯的應用等新工藝。 壓鑄機的選擇 實際生產中并不是每臺壓鑄機都能滿足壓鑄各種產品的需要，而必須根據(jù)具體情況進行選用，一般應從下述兩方面進行考慮： 1）按不同品種及批量選擇 在組織多品種，小批量生產時，一般要選用液壓系統(tǒng)簡單，適應性強，能快速進行調整的壓鑄機，在組織少品種大量生產時，要選用配備各種機械化和自動化控制機構的高效率壓鑄機；對單一品種大量

11、生產的鑄件可選用專用壓鑄機。 2）按鑄件結構及工藝參數(shù)選擇 鑄件外形寸尺，重量、壁厚等參數(shù)對選用壓鑄機有重要影響。 鑄件重量（包括澆注系統(tǒng)和溢流槽）不應超過壓鑄機壓定的額定容量，但也不能過小，以免造成壓鑄機功串的浪費。一般壓鑄機的額定容量可查說明書。 壓鑄機都有一定的最大和最小型距離，所以壓型厚度和鑄件高度要有一定限度，如果壓鑄型厚度或鑄件高度太大就可能取不出鑄件。 壓鑄工藝 在壓鑄生產中，壓鑄機、壓鑄合金和壓鑄型是三大要素。壓鑄工藝則是將三大要素作有權的組合并加以運用的過程。使各種工藝參數(shù)滿足壓鑄生產的需要。 壓力和速度的選擇 壓射比壓的選擇，應根據(jù)不同合金和鑄件結構特性確定，表1是經(jīng)驗數(shù)據(jù)

12、。 表1 常用壓鑄合金 的比壓 (kPa 合 金 鑄件壁厚<3mm 鑄件壁厚>3mm 結構簡單 結構復雜 結構簡單 結構復雜 鋅合金 30000 40000 50000 60000 鋁合金 30000 35000 45000 60000 鋁鎂合金 30000 40000 50000 65000 鎂合金 30000 40000 50000 60000 銅合金 50000 70000 80000 90000 對充填速度的選擇，一般對于厚壁或內部質量要求較高的鑄件，應選擇較低的充填速度和高的增壓壓力；對于薄壁或表面質量要求高的鑄件以及復雜的鑄件，應選擇較高的比歷和高的充填速度。 澆注溫度

13、 澆注溫度是指從壓定進入型腔時液態(tài)金屬的平均溫度，由于對壓室內的液態(tài)金屬溫度測量不方便，一般用保溫爐內的溫度表示。 澆注溫度過高，收縮大，使鑄件容易產生裂紋、晶粒粒大、還能造成粘型；澆注源度過低，易產生冷隔、表面花紋和澆不足等缺陷。因此澆注溫度應與壓力、壓鑄型溫度及充填速度同時考慮。 壓鑄型的溫度 鑄壓型在使用前要預熱到一定溫度，一般多用煤氣、噴燈、電器或感應加熱。 在連續(xù)生產中，壓鑄型溫度往往升高，尤其是壓鑄高熔點合金，升高很快。溫度過高除使液態(tài)金屬產生粘型外，鑄件冷卻緩慢，使晶粒粗大。因此在壓鑄型溫度過高時，應采期冷卻措施。通常用壓縮空氣、水或化學介質進行冷卻。 充填、持壓和開型時間 1）

14、充填時間 自液態(tài)金屬開始進入型腔起到充滿型腔止，所需的時間稱為充填時間。充填時間長短取決于鑄件的體積的大小和復雜程度。對大而簡單的鑄件，充填時間要相對長些，對復雜和薄壁鑄件充填時間要短些。充填時間與內澆口的截面積大小或內澆口的寬度和厚度有密切關系，必須正確確定。 2）持壓和開型時間 從液態(tài)金屬充填型腔到內澆口完全凝固時，繼續(xù)在壓射沖頭作用下的持續(xù)時間，稱為持壓時間。持壓時間的長短取決于鑄件的材質和壁厚。 持壓后應開型取出鑄件。從壓射終了到壓鑄打開的時間，稱為開型時間，開型時間應控制準確。開型時間過短，由于合金強度尚低，可能在鑄件頂出和自壓鑄型落下時引起變形；但開型時間太長，則鑄件溫度過低，收縮

15、大，對抽芯和頂出鑄件的阻力亦大。一般開型時間按鑄件壁厚1毫米需3秒鐘計算，然后經(jīng)試任調整。 壓鑄用涂料 壓鑄過程中，為了避免鑄件與壓鑄型焊合，減少鑄件頂出的摩擦阻力和避免壓鑄型過分受熱而采用涂料。對涂料的要求： 1）在高溫時，具有良好的潤滑性； 2）揮發(fā)點低，在100150時，稀釋劑能很快揮發(fā)； 3）對壓鑄型及壓鑄件沒有 腐蝕作用； 4）性能穩(wěn)定在空氣中稀釋劑不應揮發(fā)過決而變稠； 5）在高溫時不會析出有害氣體； 6）不會在壓鑄型腔表面產生積垢。 鑄件清理 鑄件的清理是很繁重的工作，其工作量往往是壓鑄工作量的1015倍。因此隨壓鑄機生產率的提高，產量的增加，鑄件清理工作實現(xiàn)機械化和自動化是非常重

16、要的。 1）切除澆口及飛邊 切除澆口和飛邊所用的設備主要是沖床，液壓機和摩擦壓力機，在大量生產件下，可根據(jù)鑄件結構和形狀設計專用模具，在沖床上一次完成清理任務。 2）表面清理及拋光 表面清理多采用普通多角滾筒和震動埋入式清理裝置。對批量不大的簡單小件，可用多角清理滾筒，對表面要求高的裝飾品，可用布制或皮革的拋光輪拋光。對大量生產的鑄件可采用螺殼式震動清理機。 清理后的鑄件按照使用要求，還可進行表面處理和浸漬，以增加光澤，防止腐蝕，提高氣密性。 鑄造與壓鑄的區(qū)別 鑄造與壓鑄的區(qū)別 鑄造可按金屬液的澆注工藝分為重力鑄造和壓力鑄造。重力鑄造是指金屬液在地球重力作用下注入鑄型的工藝，也稱澆鑄。廣義的重

17、力鑄造包括砂型澆鑄、金屬型澆鑄、熔模鑄造、消失模鑄造，泥模鑄造等；窄義的重力鑄造專指金屬型澆鑄。壓力鑄造是指金屬液在其他外力（不含重力）作用下注入鑄型的工藝。廣義的壓力鑄造包括壓鑄機的壓力鑄造和真空鑄造、低壓鑄造、離心鑄造等；窄義的壓力鑄造專指壓鑄機的金屬型壓力鑄造，簡稱壓鑄。精密鑄件廠長期從事砂型和金屬型的重力鑄造。這幾種鑄造工藝是目前有色金屬鑄造中最常用的、也是相對價格最低的。 壓鑄是在壓鑄機上進行的金屬型壓力鑄造，是目前生產效率最高的鑄造工藝。壓鑄機分為熱室壓鑄機和冷室壓鑄機兩類。熱室壓鑄機自動化程度高，材料損耗少，生產效率比冷室壓鑄機更高，但受機件耐熱能力的制約，目前還只能用于鋅合金、

18、鎂合金等低熔點材料的鑄件生產。當今廣泛使用的鋁合金壓鑄件，由于熔點較高，只能在冷室壓鑄機上生產。 壓鑄的主要特點是金屬液在高壓、高速下充填型腔，并在高壓下成形、凝固，壓鑄件的不足之處是：因為金屬液在高壓、高速下充填型腔的過程中，不可避免地把型腔中的空氣夾裹在鑄件內部，形成皮下氣孔，所以鋁合金壓鑄件不宜熱處理，鋅合金壓鑄件不宜表面噴塑（但可噴漆）。否則，鑄件內部氣孔在作上述處理加熱時，將遇熱膨脹而致使鑄件變形或鼓泡。此外，壓鑄件的機械切削加工余量也應取得小一些，一般在0.5mm左右，既可減輕鑄件重量、減少切削加工量以降低成本，又可避免穿透表面致密 班次本班及其它班產品質量情況 壓鑄操作規(guī)范 1.

19、3每班交接班前15分鐘，由班長集中班組員工召開班前會，內容包括： 由班長布置、調整當班工作 由班長傳達公司決定 由班長介紹上班次存在的各種問題，提醒員工并提出要求。 壓鑄操作規(guī)范 2.生產準備驗證 2.1生產前必須按生產準備作業(yè)驗證進行驗證，其中工藝驗證包括： 核對現(xiàn)場實際工藝和工藝卡是否一致 將沒有輸入的工藝逐項輸入并核對 壓鑄操作規(guī)范 3.機床啟動 3.1啟動機床前，必須全面檢查機床確保機床處于刺?br> 3.2啟動機床前，手動潤滑3次后再開機。 3.3點動啟動機床并觀察機床運轉情況，如有異常立即停機。 3.4機床啟動后，應開冷卻水，以防油溫升高。 3.5機床發(fā)生故障或報警信號響起，

20、應立即查看原因后報修，嚴禁機床帶病工作。 壓鑄操作規(guī)范 4.模具安裝 4.1模具安裝前，壓鑄工必須全面了解模具結構狀況，包括： 模具有無抽芯；動模抽芯，還是靜模抽芯；滑塊抽芯，還是液壓抽芯； 是否需要安裝復位桿； 澆口套大小，溶杯大小，結合尺寸是否一致； 是否中心澆口； 頂棒位置、大小、長短是否合適； 壓鑄操作規(guī)范 4.2根據(jù)模具情況更換熔杯沖頭，必要時調節(jié)壓射升降機構。 4.3檢查動靜模板，確保表面無異物、無高點。 4.4正確安裝吊具，在確定安全的情況下起吊，并確保模具進入機床前無搖動，以免撞傷機床。 壓鑄操作規(guī)范 4.5根據(jù)模具情況，正確安裝模具。特別注意，帶有液壓抽芯的模具，必須將機床相

21、對應抽芯狀態(tài)調到“選擇”并且抽芯在動模的，要調到“鎖模前”插芯；抽芯在靜模的，要調到“鎖模后”插芯狀態(tài)。 4.6壓緊模具，接好油管及冷卻水管完成模具安裝。 壓鑄操作規(guī)范 5.模具調試 5.1安裝完畢后進行模具調試，裝有抽芯器的先調試抽芯器，調試時必須注意： 嚴禁在動模未插芯到位及靜模未抽芯到位時，合模 嚴禁在靜模插芯時，開模 嚴禁動模抽芯器芯未抽芯到位時，頂出 壓鑄操作規(guī)范 5.2裝有拉桿的模具，必須先調試頂出行程，拉桿未復到位嚴禁插芯或合模。 5.3調節(jié)機床開檔選擇合適的鎖模力。 5.4調節(jié)壓射跟出行程，檢查沖頭冷卻水，確保無泄漏。 5.5根據(jù)壓鑄工藝卡片輸入工藝參數(shù)。 壓鑄操作規(guī)范 6.壓

22、鑄生產 6.1壓鑄生產前，對模具型腔、頂桿、復位桿、導柱、導套、型芯、滑道等全面刷油。 6.2將模具冷卻水暫時關閉模具熱時，根據(jù)模溫調節(jié)水量特殊模具，需要預熱的按要求加熱，加熱時不得使局部過熱、發(fā)紅，以防模具退火 壓鑄操作規(guī)范 6.3在冷模狀態(tài)下，在工藝無特除規(guī)定情況下應將機 床二快和增壓關閉。 6.4根據(jù)零件重量，合理選擇澆注量進行試壓，并相應調節(jié)，確保料餅厚度。 6.5模具在冷模狀態(tài)下，多刷油少噴涂，模具熱起來按正常噴涂料。 6.6模具到了正常溫度后，將二快和增壓打開，按正常程序生產。 壓鑄操作規(guī)范 6.7生產的首件產品，必須進行全面檢查，作好記錄，并保留由檢驗員檢驗。 6.8在正常生產過

23、程中，壓鑄工要根據(jù)壓鑄工藝要求，正確控制并及時調整如下要素： 噴涂 料溫控制 模溫控制 料餅厚度控制 分型面清理 滑動部位潤滑 壓鑄操作規(guī)范 6.9在正常生產過程中，要按要求檢查鑄件質量，如有異常，及時修理或更換模具。 6.10模具修理必須填寫工裝報修單，維修后的模具必須經(jīng)首件檢驗合格后才能批生產 壓鑄操作規(guī)范 7.模具拆卸 7.1生產完畢拆卸模具，必須保留末件并作好標識，隨模具轉運。 7.2拆卸模具，必須將模具清理干凈，包括模具分型面鋁皮，并將頂出往復運動，刷油。 7.3大型模具，須動定模分拆，以便修模。 壓鑄操作規(guī)范 8.現(xiàn)場5S管理 8.1生產中必須保持現(xiàn)場整潔、整齊。 8.2不用的工具

24、、壓室、沖頭等物品應放到指定貨架中，廢品、飛邊毛刺等應集中到工位器具中。 8.3班后必須對機床及其周圍衛(wèi)生責任區(qū)進行清掃。 壓鑄操作規(guī)范 9.交接班 9.1交班前必須將機床模具合上，但不能使機床鎖緊。 9.2交班前必須將產品按規(guī)定轉序，并填寫工序流轉卡 9.3交班時由班長填寫生產記錄和交接班記錄 9.4在交接班時，如模具處于冷模狀態(tài)，機床未正常生產等情況下，必須重新調節(jié)開檔，并將二塊及增壓關閉，以免竄鋁或損壞模具。 壓鑄操作規(guī)范 10.設備維護保養(yǎng) 10.1壓鑄工負責壓鑄機日常維護保養(yǎng) 10.2壓鑄工應嚴格按機床操作規(guī)程操作，嚴禁違章操作。 壓鑄操作規(guī)范 11.安全生產 11.1嚴禁在壓射時，站在分型面正面及壓射后方。 11.2嚴禁未停機時，進入機床內清理或檢查修理模具。 11.3