工廠制程品質(zhì)控制

1、工廠品質(zhì)管理工廠制程品質(zhì)控制首件檢驗內(nèi)容解讀首件是指每個生產(chǎn)班次加工的第一個工件， 或加工過程中因換人、 換料、 換崗以及換工 裝、調(diào)整設(shè)備等改變工序條件后加工的第一個工件。對于大批量生產(chǎn)， “首件”往往是指一 定數(shù)量的樣品。1. 首件檢驗的操作者首件檢驗一般采用“三檢制”的辦法，即先由操作者自檢，再由班組長復(fù)檢，最后由檢 驗員專檢。2. 首件檢驗的條件（1）符合下列條件的產(chǎn)品才可以進(jìn)行首件三檢。 有經(jīng)正式批準(zhǔn)的圖樣、技術(shù)條件、工藝規(guī)程。 具有符合工藝規(guī)程規(guī)定的工裝、量具，并經(jīng)檢定合格。（2）下列情況經(jīng)首件三檢合格后方能繼續(xù)生產(chǎn)。 每個班開始時。 每個工人每道工序第一件加工后。 生產(chǎn)中更換操作

2、人員。 生產(chǎn)中更換或重調(diào)工裝、機床設(shè)備。 更改、調(diào)整工藝。3. 首件檢驗的主要項目（ 1）圖號與工作單是否符合。（2）材料、毛坯或半成品和工作任務(wù)單是否相符。（ 3）材料、毛坯的表面處理和安裝定位是否相符。4）配方配料是否符合規(guī)定要求。（5）首件產(chǎn)品加工出來后的實際質(zhì)量特征是否符合圖紙或技術(shù)文件所規(guī)定的要求。4首件檢驗的要求進(jìn)行產(chǎn)品首件檢驗時，必須注意以下事項。（1）首件三檢需由操作人員辦理交驗手續(xù)，經(jīng)首件三檢合格的零件、產(chǎn)品，要在交驗 單上簽字蓋章，并做好首件檢驗的記錄。（2）首件三檢發(fā)生錯檢時，由參加三檢者負(fù)責(zé)。（3）不執(zhí)行首件三檢盲目生產(chǎn)、不聽勸告者，檢驗員有權(quán)拒絕驗收其產(chǎn)品，由此而造

3、成的廢品由直接責(zé)任者負(fù)責(zé)，視情節(jié)輕重程度賠償廢品損失。（4）首件三檢不合格，需查明原因，采取措施排除故障后重新進(jìn)行首件三檢。（5）首件三檢合格后，生產(chǎn)人員在生產(chǎn)過程中還要勤看、勤量、勤檢查，檢驗員需要 加強巡回檢驗，預(yù)防不合格品產(chǎn)生。（6）對于重要零部件的關(guān)鍵工序和尺寸，應(yīng)建立質(zhì)量控制點，加強首件三檢，增加巡 回抽檢的次數(shù)。（7）檢驗員應(yīng)按規(guī)定在檢驗合格的首件上作出標(biāo)識，并保留到該批產(chǎn)品完工。（8）首件檢驗必須及時，以免造成不必要的浪費。首件檢驗后要保留必要的記錄，填 寫“首件檢驗記錄表”，如表3-3所示。表3-3首件檢驗記錄表制造單位產(chǎn)品編號產(chǎn)品名稱日期首件類型新產(chǎn)品新訂單制造命令號碼首件數(shù)

4、量制造責(zé)任人品質(zhì)檢驗判定主管：檢驗：開發(fā)檢驗判定主管：檢驗：結(jié)論5首件檢驗的規(guī)范企業(yè)一般都會對首件檢驗工作作出相應(yīng)的規(guī)定，以規(guī)范首件檢驗活動。以下是一個簡要的首件檢驗規(guī)定范例，供讀者參考。首件檢驗規(guī)定第1條目的為確保生產(chǎn)品質(zhì)，避免出現(xiàn)批量性品質(zhì)問題，特制定本規(guī)定。第2條適用范圍本公司各制造單位均應(yīng)在生產(chǎn)加工過程中進(jìn)行首件檢驗，并依本規(guī)定執(zhí)行。第3條首件檢驗規(guī)定定義本規(guī)定所稱的首件是指制造單位加工生產(chǎn)的產(chǎn)品，經(jīng)自我調(diào)試確認(rèn)合乎要求后，擬進(jìn)行批量生產(chǎn)前的第一個（臺）產(chǎn)品（半成品、成品）。首件檢驗時機新產(chǎn)品第一次量產(chǎn)時的首件產(chǎn)品。每一個制造命令（訂單）開始生產(chǎn)的首件產(chǎn)品。新產(chǎn)品首件檢驗檢驗流程1.

5、制造單位依工藝流程加工或調(diào)試，并進(jìn)行自檢。2. 制程質(zhì)量控制人員在制造單位加工調(diào)試時，應(yīng)調(diào)出各相關(guān)檢驗依據(jù)文件或樣品，并從 旁協(xié)助，同時就外觀等易于判定的特性予以確認(rèn)。3. 制造單位認(rèn)定生產(chǎn)的產(chǎn)品合乎要求時，將該首件交制程質(zhì)量控制人員進(jìn)一步檢驗。4. 制程質(zhì)量控制人員依據(jù)檢驗文件、規(guī)范對首件進(jìn)行全面的檢驗，如判定不合格，應(yīng)向 制造單位提出，并要求改善，直到判定合格為止。5. 制程質(zhì)量控制判定合格，或判定不合格但屬設(shè)計問題或制造單位無法改善的問題時， 由制程質(zhì)量控制人員填寫“首件檢驗報告”一式三聯(lián)，呈主管審核。6. 經(jīng)品質(zhì)主管審核的“首件檢驗報告”及首件產(chǎn)品由制程質(zhì)量控制人員直接送往開發(fā)部 門，

6、交具體開發(fā)該產(chǎn)品的技術(shù)人員進(jìn)行檢驗。7. 開發(fā)部技術(shù)人員檢驗后，作出合格或不合格的判定，并填入“首件檢驗報告”中。8. 開發(fā)部、品質(zhì)部均判定合格后， “首件檢驗報告”一聯(lián)由品質(zhì)部保留，一聯(lián)由開發(fā)部 保留，一聯(lián)轉(zhuǎn)制造部，制造單位可以正式量產(chǎn)。9. 開發(fā)部、品質(zhì)部判定不合格時，如屬制造單位原因，應(yīng)由制造單位改善、調(diào)試，直到 合格為止； 如屬設(shè)計原因， 應(yīng)停止生產(chǎn)， 由開發(fā)部負(fù)責(zé)擬出對策加以改善后， 方可恢復(fù)生產(chǎn)， 并需重新作首件確認(rèn)。注意事項1. 某些品質(zhì)特性的判定無法在短時間內(nèi)得出結(jié)論（如壽命試驗等），這些特性在新產(chǎn)品試制時應(yīng)進(jìn)行檢測，在首件檢驗時可先不檢驗這些項目。2. 品質(zhì)部應(yīng)在量產(chǎn)開始后依

7、規(guī)范隨機抽樣，就此進(jìn)行檢驗，發(fā)現(xiàn)問題應(yīng)及時反饋。3. 某些檢驗需要不止一個產(chǎn)品時，可要求制造單位生產(chǎn)足量的“首件”。4. 首件檢驗應(yīng)講究時效，以避免制造單位停工時間太長。5. 應(yīng)將合格的首件產(chǎn)品作為樣品交由品質(zhì)部保存。訂單首件檢驗檢驗流程1.參照新產(chǎn)品的首件檢驗流程進(jìn)行。2.因不屬新產(chǎn)品，在客戶沒有技術(shù)修改變更的一般情況下，只要品質(zhì)部判定合格后即可生產(chǎn)，不必送開發(fā)部檢驗。注意事項1.是否進(jìn)行長期性試驗 （如壽命試驗 ）由品質(zhì)部根據(jù)具體產(chǎn)品狀況確定。2.應(yīng)將新產(chǎn)品的首件留存樣品與各訂單（制造命令 ）的首件進(jìn)行比較確認(rèn)。第 4 條附件（略）巡回檢驗內(nèi)容解讀1.巡回檢驗的內(nèi)容巡回檢驗以抽查產(chǎn)品為主。

8、而對生產(chǎn)線的巡檢，以檢查影響產(chǎn)品質(zhì)量的生產(chǎn)因素為主， 具體內(nèi)容包括以下幾方面。（ 1）當(dāng)作業(yè)人員有變化時，對新到崗人員的教育培訓(xùn)有無及時實施。 （2）設(shè)備、工具、工裝、計量器具在日常使用時，有無定期對其進(jìn)行檢查、校正、保養(yǎng)，是否處于正常狀態(tài)。（ 3）物料和零部件在工序中的擺放、 搬送及拿取方法是否正確， 是否會造成物料不良。 （4）不合格品有無明顯標(biāo)識并放置在規(guī)定區(qū)域。（5）工藝文件 （作業(yè)指導(dǎo)書之類） 能否正確指導(dǎo)生產(chǎn)， 工藝文件是否齊全并得到遵守。（6）產(chǎn)品的標(biāo)識和記錄能否保證可追溯性。（7）生產(chǎn)環(huán)境是否滿足產(chǎn)品生產(chǎn)的需求，有無產(chǎn)品、物料散落在地面上。（8）對生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)的問題，是否采取

9、了改善措施。（9）員工能否勝任工作。（10）生產(chǎn)因素變換時 （換活、 修機、換模、 換料），是否按要求通知質(zhì)檢員到場驗證。2.巡回檢驗的要求（1）檢驗人員應(yīng)按照檢驗指導(dǎo)書規(guī)定的頻次和數(shù)量進(jìn)行檢驗，并做好記錄。（2）工序質(zhì)量控制點應(yīng)是巡回檢驗的重點，檢驗人員應(yīng)把檢驗結(jié)果標(biāo)記在“巡回檢驗 登記表”上，如表 3-4 所示。表 3-4 巡回檢驗登記表日期產(chǎn)品及零件號工序號生產(chǎn)班組操作者抽查數(shù)圖樣要求實測結(jié)果檢驗員3發(fā)現(xiàn)問題的處理檢驗人員在巡檢中發(fā)現(xiàn)問題時，應(yīng)及時指導(dǎo)作業(yè)者或聯(lián)系有關(guān)人員加以糾正。問題嚴(yán)重時，要及時向有關(guān)部門發(fā)出“糾正/預(yù)防措施要求單”，要求其改進(jìn)，如表 3-5所示。表3-5糾正/預(yù)防措

10、施要求單發(fā)文部門：收文部門：日期：地點：問題類別：來料異常制程異常不符合其他現(xiàn)時狀態(tài)：問題描述：經(jīng)辦：審核：原因分析：經(jīng)辦：審核：糾正/預(yù)防措施經(jīng)辦：審核：末件檢驗內(nèi)容解讀1末件檢驗的適用范圍末件檢驗主要是在依靠模具或?qū)Ｓ霉ぱb加工并主要靠模具、工裝保證質(zhì)量的零件加工場合，在批量加工完成后對加工的最后一件或幾件產(chǎn)品進(jìn)行檢驗驗證。2檢驗人員及要求末件檢驗應(yīng)由檢驗人員和操作人員共同進(jìn)行，檢驗合格后，雙方應(yīng)在“末件檢驗記錄表”上簽字，并把記錄表和末件實物 （大件可只要檢驗記錄） 拴在工裝上，記錄表如表3-6所示。表3-6末件檢驗記錄表產(chǎn)品號工序號日期產(chǎn)品名稱產(chǎn)品規(guī)格作業(yè)流程檢驗項目檢驗要求檢驗方法檢驗

11、結(jié)果綜合判定3異常情況的處理在確認(rèn)制程檢驗完畢后，要將其中出現(xiàn)的異常情況填制表格并留存?！斑^程異常報告表”如表3- 7所示。表3-7過程異常報告表編號：日期:收文部門收文簽認(rèn)發(fā)文部門發(fā)文者主管確認(rèn)要求反饋時間實際反饋時間異常情況（發(fā)文填）：原因分析：設(shè)計缺陷規(guī)格、標(biāo)準(zhǔn)缺陷制程及作業(yè)缺陷機器缺陷模具、夾具缺陷檢查判定缺陷具體說明：應(yīng)急對策：預(yù)定完成時間：再發(fā)防止措施：預(yù)定完成時間：發(fā)文部門改善效果追蹤：追蹤責(zé)任者：日期：主管確認(rèn)：日期：經(jīng)理認(rèn)可：日期：說明1 本單在生產(chǎn)進(jìn)程中發(fā)生重大事故時使用2 本單可以由制造部門或生產(chǎn)部門填寫3 相關(guān)部門要做好防范工作，防止異常再次發(fā)生半成品品質(zhì)控制內(nèi)容解讀1

12、半成品的定義半成品是指經(jīng)過一定生產(chǎn)過程并已檢驗合格交付半成品倉庫保管，但尚未制造完工成為產(chǎn)成品仍需進(jìn)一步加工的中間產(chǎn)品。但是，它不包括從一個生產(chǎn)車間轉(zhuǎn)給另一個生產(chǎn)車間繼續(xù)加工的自制半成品和不能單獨計算成本的自制半成品。半成品在各行業(yè)有不同名稱，如機電行業(yè)稱零部件、電子行業(yè)稱元器件、輕化工行業(yè)則 稱半成品或在制品等。2半成品的制程控制（1）控制點的設(shè)置?？刂泣c主要根據(jù)該半成品的不穩(wěn)定因素設(shè)計。 該產(chǎn)品以前生產(chǎn)有異常，有較多的不良品的記錄。 使用的生產(chǎn)設(shè)備不穩(wěn)定。 工裝夾具、模具有不良情況。 得到來料檢驗人員對不良物料的信息反饋。 新員工操作。 新產(chǎn)品、新材料、新設(shè)備的投入。（2）制程檢驗的作業(yè)要

13、點。 首件檢驗的確認(rèn)。在每款產(chǎn)品、每臺機器正式生產(chǎn)前，制程檢驗人員要確認(rèn)作業(yè)員 送檢的首件產(chǎn)品，并將檢驗結(jié)果記錄于相關(guān)表格中。 生產(chǎn)資料的核對。在每款產(chǎn)品、每臺機器正式生產(chǎn)時，制程檢驗人員應(yīng)對領(lǐng)用的物 料、設(shè)備狀態(tài)、使用的工模具、作業(yè)指導(dǎo)書的版本進(jìn)行核對。 巡檢規(guī)定。制程檢驗人員在進(jìn)行巡檢時，要不間斷地按機臺、工位逐次巡檢，在生產(chǎn)高峰期，應(yīng)保證每 1小時巡檢一次。特殊時期，可向部門申請人力援助，以保證巡檢密 度。巡檢時可參照“產(chǎn)品品質(zhì)檢驗標(biāo)準(zhǔn)表”對各項內(nèi)容進(jìn)行檢驗，如表3-8所示。表3-8產(chǎn)品品質(zhì)檢驗標(biāo)準(zhǔn)表檢驗項目檢驗方法或標(biāo)準(zhǔn)外觀目視、手感及參照生產(chǎn)樣品驗證尺寸運用量具檢測功能特性可用檢測儀

14、器進(jìn)行驗證，必要時取樣給品質(zhì)工程師做試驗機器運仃參數(shù)將實際參數(shù)與“產(chǎn)品工藝指導(dǎo)單”上的數(shù)據(jù)進(jìn)行對比產(chǎn)品物料擺放檢驗產(chǎn)品、物料、邊角廢料、不合格品是否擺放在規(guī)定的區(qū)域環(huán)境檢驗環(huán)境是否清潔，是否有產(chǎn)品、物料散洛在地面上員工作業(yè)方法檢驗員工是否按規(guī)定制度操作機器，更換產(chǎn)品生產(chǎn)時是否通知制程檢 驗人員到場驗證（包括修機、修模、換料）其他檢驗物料、產(chǎn)品、機器標(biāo)識狀態(tài)是否正確(3) 制程檢驗人員在每次檢驗后，要將檢驗結(jié)果如實記錄在 “半成品巡檢記錄表” 上,如表3- 9所示。表3-9半成品巡檢記錄表日期時間用料名稱顏色抽查數(shù)量檢查內(nèi)容記錄通過其他材料1材料2材料3是/否產(chǎn)品編號：品名規(guī)格：部門/機號：員工

15、/工號:檢驗員:審核:批核:生產(chǎn)部:3.半成品的品質(zhì)檢驗（1）驗證點的設(shè)置。制程檢驗是對生產(chǎn)過程作出的品質(zhì)巡回檢驗，屬于一種階段性檢 驗。而最終 / 完工檢驗主要是針對完工產(chǎn)品的品質(zhì)驗證，以確定該批產(chǎn)品可否流入下一道工 序，屬于定點檢驗，所以其控制點一般在工序終點。 倉庫出料的檢驗。 半成品入倉的檢驗。 新工藝、新材料投入的批量生產(chǎn)。 其他特殊工序點。尺寸、（ 2）完工檢驗的檢驗項目與驗證方法。 完工檢驗除重復(fù)制程檢驗對產(chǎn)品的外觀、 用料的品質(zhì)驗證外，還應(yīng)特別注意以下幾方面的驗證。 結(jié)構(gòu)性驗證，按工藝圖及品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)驗證。 功能性試裝，保證產(chǎn)品在裝配階段不受影響。 特性驗證。 裝箱數(shù)量準(zhǔn)確性檢查。

16、（3）品質(zhì)異常的反饋與處理可分為以下兩種情況。 可判定情況。自己可判定時，填制“完工檢驗問題報告”（見表3-10）。根據(jù)不合格程度，對不合格批產(chǎn)品作出返工、重檢、退料、挑選、報廢等處理決定。表3-10完工檢驗問題報告產(chǎn)品名稱編號工單編號機號生產(chǎn)部門抽檢時間抽檢數(shù)量不合格品數(shù)量不合格描述生產(chǎn)部回復(fù)填寫：審核: 不可判定情況。對此種不合格品，可請求上級予以判定，并按判定意見予以標(biāo)示， 監(jiān)督相關(guān)部門對其進(jìn)行隔離存放。（4）驗貨記錄。檢驗人員根據(jù)當(dāng)班的驗貨結(jié)果，填制“半成品抽查日報表”（見表3-11），由被檢部門簽認(rèn)后，一聯(lián)交品質(zhì)部存檔，另一聯(lián)交被檢部門保存。表3-11半成品抽查日報表報告編號:生產(chǎn)單

17、編號產(chǎn)品編號產(chǎn)品名稱產(chǎn)品規(guī)格顏色生產(chǎn)單數(shù)量生產(chǎn)時間生產(chǎn)數(shù)量樣本數(shù)次品分類判定結(jié)果缺陷描述CRMAJMINPHSR生產(chǎn)部門/班組:機號/組長:班次:日期:說明：CR鏟重 MAJ=主要 MIN=次要 P=合格 H=凍結(jié) S=揀用/工廠加工 R=退貨不良品的退回處理內(nèi)容解讀1不良品的種類不良品就是品質(zhì)上不能滿足技術(shù)規(guī)格要求的材料或成品。它主要可分為：性能不良、機能不良、外觀不良、包裝不良四大類。就其產(chǎn)生的責(zé)任來看，可分為自責(zé)品和他責(zé)品兩種：他責(zé)不良品可從前工序（供應(yīng)商）獲得賠償，自責(zé)不良品只能就地報廢。（1）自責(zé)品。即因己方的責(zé)任而造成的不良品。（2）他責(zé)品。即因供應(yīng)商的責(zé)任而造成的不良品，有時也指

18、同一工廠里由于前工序的責(zé)任而造成的不良品。2不良品的退回步驟（1）退回前明確責(zé)任。只要運用恰當(dāng)?shù)臋z測手段，大多數(shù)的不良品是可以區(qū)分出是自 責(zé)品還是他責(zé)品的，但有些項目，如外觀不良品，卻不容易區(qū)分。所以，在前道工序提供加 工樣品時就要進(jìn)行品質(zhì)判定。從技術(shù)角度判定產(chǎn)品質(zhì)量的常用級別有以下幾個。A級：產(chǎn)品特性完全符合品質(zhì)規(guī)格（設(shè)計上）的要求。B級：產(chǎn)品部分特性偏離品質(zhì)規(guī)格（設(shè)計上）的要求，但目前使用上無問題，基于成本、 交貨期等方面的考慮，暫維持現(xiàn)狀，擇機進(jìn)行改善。C級：產(chǎn)品特性完全不符合品質(zhì)規(guī)格（設(shè)計上）的要求，需要立即進(jìn)行改善。在判定時應(yīng)注意以下兩點。 具體注明他責(zé)不良品的內(nèi)容、程序、比率、發(fā)現(xiàn)

19、經(jīng)過。 對于一開始就判定為 B級的產(chǎn)品，中途因故無法使用時，需要預(yù)先通知前工序，雙 方本著“風(fēng)險共擔(dān)”的原則協(xié)調(diào)解決。（2）退回時要仔細(xì)確認(rèn)。核對實物與“不良品清退一覽表”（見表3-12）所記錄的具體內(nèi)容、名稱、編號、數(shù)量等是否一致。表3-12不良品清退一覽表退貨日期：退貨部門：責(zé)任人:品名編號發(fā)生日期不良率不良內(nèi)容備注生產(chǎn)現(xiàn)場應(yīng)對所有不良品進(jìn)行造冊登記，即填寫“不良品清退一覽表”，該記錄與實物必須相符。在退不良品時，一定要使用雙方事先約定的名稱和編號，以免引起誤會。在進(jìn)行確認(rèn)時要注意以下幾點。 外觀類的不良品在清退前由品質(zhì)部門作最終判定，正如收貨時一樣，由品質(zhì)部門（或者是來料質(zhì)量控制部門）把

20、關(guān)，可最大限度地減少錯誤判定。 貴重類物料在判定為不良品前需要進(jìn)行反證試做，看其裝在另一件產(chǎn)品上有何效果。 在測定、驗證上有難度的不良品可由技術(shù)部門來確認(rèn)。對不良品的判定、處理，技術(shù)部門同樣負(fù)有指導(dǎo)的責(zé)任，尤其是尺寸、材質(zhì)、性能等方面的確認(rèn)更是離不開技術(shù)部門的支持。不良品的處理絕不只是生產(chǎn)現(xiàn)場的事。 如果是定期累積清退不良品的話，則需要填寫“不良品清退一覽表”，同時在每一組相同不良品的實物上還要貼附“不良品清退明細(xì)表”，如表3-13所示。表3-13不良品清退明細(xì)表確認(rèn)日期自責(zé)任方至不良品倉零件名稱零件編號零件數(shù)量不良原因（3）不良品的標(biāo)識和添附說明文件。要在不良品上標(biāo)明不良部位或添附說明文字，

21、這 樣前工序一眼就能看清，無須再次翻查。如果是整批清退的話，則附上判定部門發(fā)出的文件。 總之，標(biāo)識要盡可能顯眼，必要時也可在外包裝上進(jìn)行標(biāo)識。（4）不良品的退回處理原則和方法如下。 原路、原狀退回。原路退回是指與收貨途徑相反，返退回前工序（供應(yīng)商）。原狀退回是指收貨時包裝方式是什么樣，退回時就必須是什么樣。因為任何一種與原先不同的包裝方式，都有可能導(dǎo)致產(chǎn)品在搬運途中產(chǎn)生新的損壞，而這又恰好成為前工序反投訴的重要證據(jù)。若不良品在后工序就地處理的話（前工序負(fù)責(zé)），則無須運送回前工序。如果需要運回前工序才能處理的話，則需填寫退回單據(jù)，以進(jìn)行數(shù)量上的管理。 自責(zé)品就地報廢，他責(zé)品則按相反方向逐級退回前

22、工序。退回前工序的主要目的除 了索賠外，還有反饋不良信息、防止再次發(fā)生。防范品質(zhì)檢驗的誤差內(nèi)容解讀質(zhì)檢員的檢驗誤差主要可分為粗心大意誤差、程序誤差、技術(shù)誤差、明知故犯誤差四類,其防范措施也從這四個方面著手制定。1粗心大意誤差（1）產(chǎn)生原因。粗心大意誤差是一種由于質(zhì)檢員的粗心大意而引起的誤差。其產(chǎn)生原 因主要有兩個。 責(zé)任心不強。一個責(zé)任心強、專心致志工作的質(zhì)檢員， 是不易發(fā)生粗心大意誤差的； 而一個情緒不佳或者抱著滿不在乎態(tài)度對待工作的質(zhì)檢員，則容易發(fā)生粗心大意誤差。 在任務(wù)急、時間緊的情況下，如果質(zhì)檢員的檢驗敏感性不強，最容易發(fā)生檢驗誤差。（2）誤差防范措施有如下幾條。 采用確保不出差錯的檢

23、驗方法，如表3-14所示。表3-14粗心大意誤差防范方法方法示例多余法復(fù)核檢驗、重復(fù)檢驗、設(shè)警鐘警報等遞減記數(shù)法設(shè)計連鎖檢驗程序，按順序進(jìn)行檢驗，檢驗完一項就減少一項自動防止故障法對用于檢驗鋸齒形螺紋的環(huán)規(guī)明確規(guī)定施進(jìn)方向，這樣可有效防止 扣形加工反 將檢驗內(nèi)容簡化。如可設(shè)置障板將他人所負(fù)責(zé)檢驗的那些項目遮住，使自己能集中精力檢驗自己負(fù)責(zé)的項目；對于形狀復(fù)雜、檢驗品質(zhì)特性多的零件， 可將需檢驗的品質(zhì)特性進(jìn)行編組，分別由兩個或兩個以上質(zhì)檢員來各檢其中一組，這樣由繁化簡，能防止檢驗誤差發(fā)生。 建立標(biāo)準(zhǔn)樣品，采用比較法進(jìn)行檢驗。如把經(jīng)過認(rèn)真加工檢驗合格的首件，作為標(biāo)準(zhǔn)件；把國外的先進(jìn)產(chǎn)品或零件拿來進(jìn)

24、行對比檢驗等。 采用自動化檢驗。對于大批量的重復(fù)檢驗，若采用自動化檢驗裝置，則只要裝置正 常穩(wěn)定，就不會發(fā)生粗心大意誤差。 采用樣板檢驗。如模具檢驗，通常都是先制造一套若干塊樣板，用來檢驗?zāi)＞叩某?寸、形狀和位置，通過與樣板的對比，可以一目了然地看出差錯。 進(jìn)行覆蓋檢驗。例如采用畫有指導(dǎo)線或公差線的透明紙，質(zhì)檢人員判斷零件尺寸大 小或位置時，由于有了指導(dǎo)線而大大簡化了檢驗程序，因而也就減小了檢驗誤差。 采用感覺放大器。如可采用放大鏡、擴音器以及其他檢測放大儀器來提高感覺器官 敏感性，從而提高檢驗人員察覺品質(zhì)特性缺陷的能力。2. 程序性誤差程序性誤差是指因生產(chǎn)不均衡，在制程/ 工序檢驗點或完工檢

25、驗點混亂地堆著待檢產(chǎn)品和檢驗過的產(chǎn)品，或由于標(biāo)識不清，發(fā)生已檢與未檢、合格與不合格產(chǎn)品混淆的錯誤?？梢酝ㄟ^明確鑒別標(biāo)志和嚴(yán)格調(diào)運手續(xù)而使這類誤差減少， 如采用分區(qū)堆放、 涂色堆放 或標(biāo)志堆放等方式。3. 技術(shù)誤差技術(shù)誤差是指質(zhì)檢員缺乏檢驗技能而造成的誤差。（1）產(chǎn)生原因。質(zhì)檢員的技能低下有以下幾個原因。 缺乏技術(shù)知識，如看不懂剖視圖等。 檢驗技術(shù)不熟練，如不會使用內(nèi)徑表測量內(nèi)孔、不會使用三針測量螺紋中徑等。 質(zhì)檢員有生理缺陷，如視力異?？床粶?zhǔn)量具讀數(shù)等。（2）這種誤差的防范措施有以下幾條。 選擇符合檢驗崗位要求的人員來做質(zhì)檢員。 對檢驗人員進(jìn)行崗位培訓(xùn)，不斷提高其技術(shù)業(yè)務(wù)水平，使之能勝任檢驗工

26、作。 總結(jié)、推廣優(yōu)秀質(zhì)檢員的工作經(jīng)驗和技巧，對檢驗人員所出現(xiàn)的錯檢、漏檢及時分 析原因，使之吸取教訓(xùn)，引以為戒。 對于有生理缺陷不宜做檢驗工作的人，重新調(diào)配崗位使其從事其他適當(dāng)工作。 對質(zhì)檢員進(jìn)行應(yīng)知、應(yīng)會考核及漏檢（錯檢）率考核，向合格者發(fā)放證書，做到持 證上崗。4明知故犯誤差明知故犯誤差一般有以下幾種形式，如表3-15所示。表3-15明知故犯誤差的原因及形式引起原因表現(xiàn)形式管理引起（1）在產(chǎn)量、質(zhì)量、成本等各項指標(biāo)發(fā)生矛盾時，容易出現(xiàn)只關(guān)注產(chǎn)量不 能嚴(yán)格遵守質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，犯下明知故犯的錯誤（2 ）靠月末突擊來完成任務(wù)，質(zhì)檢員壓力較大，容易造成質(zhì)檢員敷衍了事 的現(xiàn)象（3 ）技術(shù)文件不統(tǒng)一，容易產(chǎn)

27、生工序之間的扯皮現(xiàn)象（4 ）質(zhì)檢員反映的正確意見和要求得不到支持時，質(zhì)檢員限于條件，只好 勉強放行檢驗人員引起（1）質(zhì)量意識差，私自放寬標(biāo)準(zhǔn)（2 ）怕得罪人，不敢堅持原則（3）責(zé)任心差，工作中漫不經(jīng)心，怕臟怕累，馬虎草率（4）缺乏檢驗知識，不懂裝懂這種誤差的防范措施主要有以下幾條。（1）建立品質(zhì)保證體系，明確各級人員的品質(zhì)職責(zé)和權(quán)限。（2）管理者以身作則，從管理上消除引起明知故犯誤差的弊端。（3）選用經(jīng)過培訓(xùn)教育并辦事公道、能堅持品質(zhì)原則、能勝任檢驗工作的人員來從事 檢驗工作。（4）明確規(guī)定檢驗人員的職責(zé)、權(quán)限及獎懲辦法。（5）進(jìn)行復(fù)核檢驗和定期審核。檢驗工作質(zhì)量的監(jiān)督抽查內(nèi)容解讀1抽查人員廠長或分管生產(chǎn)技術(shù)的副廠長，總工程師或分管產(chǎn)品質(zhì)量的總質(zhì)