焊接施工工作總結(jié)報告

1、 我在xxxx公司工作快4年了，為了總結(jié)經(jīng)驗，吸取教訓，提高工程管理人員的專業(yè)技能和管理水平，提高工作質(zhì)量和工作效率，我結(jié)合以前做過的工程項目進行總結(jié)。以更好的積累經(jīng)驗，總結(jié)以前的經(jīng)驗，學習以往好的經(jīng)驗、技術(shù)、管理經(jīng)驗。避免以前經(jīng)驗中的不足，為以后的工作打好更好的基礎(chǔ)。提升自己的工作能力通過這么多年的工作，我了解了電焊工所具備的專業(yè)知識、理論和經(jīng)驗，現(xiàn)再此我就電焊專業(yè)方面的焊接缺陷、原因分析和防止措施進行總結(jié)。此總結(jié)我以外部缺陷和內(nèi)部缺陷以及管道焊接技術(shù)施工分別進行總結(jié)：一、外部缺陷和內(nèi)部缺陷進行總結(jié)：A、外部缺陷1、 焊縫成型差1、現(xiàn)象 焊縫波紋粗劣，焊縫不均勻、不整齊，焊縫與母材不圓滑過渡

2、，焊接接頭差，焊縫高低不平。2、原因分析 焊縫成型差的原因有：焊件坡口角度不當或裝配間隙不均勻；焊口清理不干凈；焊接電流過大或過?。缓附又羞\條（槍）速度過快或過慢；焊條（槍）擺動幅度過大或過??；焊條（槍）施焊角度選擇不當?shù)取?、防治措施 焊件的坡口角度和裝配間隙必須符合圖紙設(shè)計或所執(zhí)行標準的要求。 焊件坡口打磨清理干凈，無銹、無垢、無脂等污物雜質(zhì)，露出金屬光澤。 加強焊接聯(lián)系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工環(huán)境。 根據(jù)不同的焊接位置、焊接方法、不同的對口間隙等，按照焊接工藝卡和操作技能要求，選擇合理的焊接電流參數(shù)、施焊速度和焊條（槍）的角度。4、治理措施 加強焊后自檢和專檢，發(fā)現(xiàn)問題及時處理；

3、 對于焊縫成型差的焊縫，進行打磨、補焊； 達不到驗收標準要求，成型太差的焊縫實行割口或換件重焊； 加強焊接驗收標準的學習，嚴格按照標準施工。二、焊縫余高不合格1、現(xiàn)象 管道焊口和板對接焊縫余高大于3；局部出現(xiàn)負余高；余高差過大；角焊縫高度不夠或焊角尺寸過大，余高差過大。2、原因分析 焊接電流選擇不當；運條（槍）速度不均勻，過快或過慢；焊條（槍）擺動幅度不均勻；焊條（槍）施焊角度選擇不當?shù)取?、防治措施 根據(jù)不同焊接位置、焊接方法，選擇合理的焊接電流參數(shù)； 增強焊工責任心，焊接速度適合所選的焊接電流，運條（槍）速度均勻，避免忽快忽慢； 焊條（槍）擺動幅度不一致，擺動速度合理、均勻； 注意保持正確

4、的焊條（槍）角度。4、治理措施加強焊工操作技能培訓，提高焊縫蓋面水平；對焊縫進行必要的打磨和補焊；加強焊后檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理；技術(shù)員的交底中，對焊角角度要求做詳細說明。三、焊縫寬窄差不合格1、現(xiàn)象 焊縫邊緣不勻直，焊縫寬窄差大于3。2、原因分析 焊條（槍）擺動幅度不一致，部分地方幅度過大，部分地方擺動過?。缓笚l（槍）角度不合適；焊接位置困難，妨礙焊接人員視線。3、防治措施 加強焊工焊接責任心，提高焊接時的注意力； 采取正確的焊條（槍）角度； 熟悉現(xiàn)場焊接位置，提前制定必要焊接施工措施。4、治理措施 加強練習，提高焊工的操作技術(shù)水平，提高克服困難位置焊接的能力； 提高焊工質(zhì)量意識，重視焊縫外

5、觀質(zhì)量； 焊縫蓋面完畢，及時進行檢查，對不合格的焊縫進行修磨，必要時進行補焊。四、咬邊1、現(xiàn)象 焊縫與木材熔合不好，出現(xiàn)溝槽，深度大于0.5，總長度大于焊縫長度的10或大于驗收標準要求的長度。2、原因分析 焊接線能量大，電弧過長，焊條（槍）角度不當，焊條（絲）送進速度不合適等都是造成咬邊的原因。3、治理措施 根據(jù)焊接項目、位置，焊接規(guī)范的要求，選擇合適的電流參數(shù)； 控制電弧長度，盡量使用短弧焊接； 掌握必要的運條（槍）方法和技巧； 焊條（絲）送進速度與所選焊接電流參數(shù)協(xié)調(diào)； 注意焊縫邊緣與母材熔化結(jié)合時的焊條（槍）角度。4、治理措施 對檢查中發(fā)現(xiàn)的焊縫咬邊，進行打磨清理、補焊，使之符合驗收標準

6、要求； 加強質(zhì)量標準的學習，提高焊工質(zhì)量意識； 加強練習，提高防止咬邊缺陷的操作技能。五、錯口1、現(xiàn)象 表現(xiàn)為焊縫兩側(cè)外壁母材不在同一平面上，錯口量大于10母材厚度或超過4。2、原因分析 焊件對口不符合要求，焊工在對口不合適的情況下點固和焊接。3、防治措施 加強安裝工的培訓和責任心； 對口過程中使用必要的測量工器具； 對于對口不符合要求的焊件，焊工不得點固和焊接。4、治理措施 加強標準和安裝技能學習，提高安裝工技術(shù)水平；對于產(chǎn)生錯口，不符合驗收標準的焊接接頭，采取割除、重新對口和焊接。六、彎折1、現(xiàn)象 由于焊縫的橫向收縮或安裝對口偏差而造成的垂直于焊縫的兩側(cè)母材不在同一平面上，形成一定的夾角。

7、2、原因分析 安裝對口不合適，本身形成一定夾角； 焊縫熔敷金屬在凝固過程中本身橫向收縮； 焊接過程不對稱施焊。3、防治措施 保證安裝對口質(zhì)量； 對于大件不對稱焊縫，預留反變形余量； 對稱點固、對稱施焊； 采取合理的焊接順序。4、治理措施 對于可以使用火焰校正的焊件，采取火焰校正措施； 對于不對稱焊縫，合理計算并采取預留反變形余量等措施； 采取合理焊接順序，盡量減少焊縫橫向收縮，采取對稱施焊措施； 對于彎折超標的焊接接頭，無法采取補救措施，進行割除，重新對口焊接。七、弧坑1、現(xiàn)象 焊接收弧過程中形成表面凹陷，并常伴隨著縮孔、裂紋等缺陷。2、原因分析 焊接收弧中熔池不飽滿就進行收弧，停止焊接，焊工

8、對收弧情況估計不足，?；r間掌握不準。3、防治措施 延長收弧時間； 采取正確的收弧方法。4、治理措施加強焊工操作技能練習，掌握各種收弧、?；『徒宇^的焊接操作方法；加強焊工責任心；對已經(jīng)形成對弧坑進行打磨清理并補焊。八、表面氣孔1、現(xiàn)象焊接過程中，熔池中的氣體未完全溢出熔池（一部分溢出），而熔池已經(jīng)凝固，在焊縫表面形成孔洞。2、原因分析焊接過程中由于防風措施不嚴格，熔池混入氣體；焊接材料沒有經(jīng)過烘培或烘培不符合要求，焊絲清理不干凈，在焊接過程中自身產(chǎn)生氣體進入熔池；熔池溫度低，凝固時間短；焊件清理不干凈，雜質(zhì)在焊接高溫時產(chǎn)生氣體進入熔池；電弧過長，氬弧焊時保護氣體流量過大或過小，保護效果不好等。

9、3、防治措施母材、焊絲按照要求清理干凈。焊條按照要求烘培。防風措施嚴格，無穿堂風等。選用合適的焊接線能量參數(shù)，焊接速度不能過快，電弧不能過長，正確掌握起弧、運條、息弧等操作要領(lǐng)。氬弧焊時保護氣流流量合適，氬氣純度符合要求。4、治理措施焊接材料、母材打磨清理等嚴格按照規(guī)定執(zhí)行；加強焊工練習，提高操作水平和操作經(jīng)驗；對有表面氣孔的焊縫，機械打磨清除缺陷，必要時進行補焊。九、表面夾渣1、現(xiàn)象 在焊接過程中，主要是在層與層間出現(xiàn)外部看到的藥皮夾渣。2、原因分析 多層多道焊接時，層間藥皮清理不干凈； 焊接線能量小，焊接速度快； 焊接操作手法不當； 前一層焊縫表面不平或焊件表面不符合要求。3、防治措施 加

10、強焊件表面打磨，多層多道焊時層間藥皮必須清理干凈方可進行次層焊接； 選擇合理的焊接電流和焊接速度； 加強焊工練習，提高焊接操作水平。4、治理措施 嚴格按照規(guī)程和作業(yè)指導書的要求施焊； 對出現(xiàn)表面夾渣的焊縫，進行打磨清除，必要時進行補焊。十、表面裂紋1、現(xiàn)象 在焊接接頭的焊縫、熔合線、熱影響區(qū)出現(xiàn)的表面開裂缺陷。2、原因分析 產(chǎn)生表面裂紋的原因因為不同的鋼種、焊接方法、焊接環(huán)境、預熱要求、焊接接頭中雜質(zhì)的含量、裝配及焊接應力的大小等不同，但產(chǎn)生表面裂紋的根本原因是產(chǎn)生裂紋的內(nèi)部誘因和必須的應力有兩點。3、防治措施 嚴格按照規(guī)程和作業(yè)指導書的要求準備各種焊接條件； 提高焊接操作技能，熟練掌握使用的

11、焊接方法； 采取合理的焊接順序等措施，減少焊接應力等。4、治理措施 針對每種產(chǎn)生裂紋的具體原因采取相應的對策； 對已經(jīng)產(chǎn)生裂紋的焊接接頭，采取挖補措施處理。十一、焊縫表面不清理或清理不干凈，電弧擦傷焊件1、現(xiàn)象 焊縫焊接完畢，焊接接頭表面藥皮、飛濺物不清理或清理不干凈，留有藥皮或飛濺物；焊接施工過程中不注意，電弧擦傷管壁等焊件造成弧疤。2、原因分析 焊工責任心不強，質(zhì)量意識差； 焊接工器具準備不全或有缺陷。3、防治措施 焊接前檢查工器具，準備齊全并且正常； 加強技術(shù)交底，增強焊工責任心，提高質(zhì)量意識。4、治理措施 制定防范措施并嚴格執(zhí)行； 加大現(xiàn)場監(jiān)督檢查力度，嚴格驗收制度，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。

12、十二、支吊架等T型焊接接頭焊縫不包角1、現(xiàn)象T型焊接接頭不包角焊接。2、原因分析 技術(shù)人員交底不清楚或未交底； 施焊焊工經(jīng)驗不足或質(zhì)量意識差，對其危害認識不夠。3、防治措施 焊接施工前進行技術(shù)交底，明確焊接質(zhì)量； 焊工嚴格按照質(zhì)量標準施焊。4、治理措施 加強技術(shù)交底，提高焊工的質(zhì)量意識并認識其中的危害性； 加強過程監(jiān)督和焊接驗收，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。十三、焊接變形1、現(xiàn)象 焊接變形因焊件的不同而表現(xiàn)為翹起、角變形、彎曲變形、波浪變形等多種型式。2、原因分析 造成焊接變形的原因有：裝配順序不合理、強力對口、焊接組有收縮自由度小、焊接順序不合理等。3、防治措施施焊前制定嚴格的焊接工藝措施，確定好裝配

13、順序、焊接順序、焊接方向、焊接方法、焊接規(guī)范、焊接線能量等；焊前進行技術(shù)交底，焊工嚴格按照措施施工；適當利用反變形法。4、治理措施嚴格按照措施施工；焊接技術(shù)人員在現(xiàn)場指導焊接；發(fā)現(xiàn)問題及時采取必要措施。B焊接內(nèi)部缺陷一、氣孔1、現(xiàn)象在焊縫中出現(xiàn)的單個、條狀或群體氣孔，是焊縫內(nèi)部最常見的缺陷。2、原因分析根本原因是焊接過程中，焊接本身產(chǎn)生的氣體或外部氣體進入熔池，在熔池凝固前沒有來得及溢出熔池而殘留在焊縫中。3、防治措施預防措施主要從減少焊縫中氣體的數(shù)量和加強氣體從熔池中的溢出兩方面考慮，主要有以下幾點：焊條要求進行烘培，裝在保溫筒內(nèi)，隨用隨??；焊絲清理干凈，無油污等雜質(zhì)；焊件周圍1015范圍內(nèi)

14、清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤；注意周圍焊接施工環(huán)境，搭設(shè)防風設(shè)施，管子焊接無穿堂風；氬弧焊時，氬氣純度不低于99.95%，氬氣流量合適；盡量采用短弧焊接，減少氣體進入熔池的機會；焊工操作手法合理，焊條、焊槍角度合適；焊接線能量合適，焊接速度不能過快；按照工藝要求進行焊件預熱。4、治理措施嚴格按照預防措施執(zhí)行；加強焊工練習，提高操作水平和責任心；對在探傷過程中發(fā)現(xiàn)的超標氣孔，采取挖補措施。二、夾渣1、現(xiàn)象焊接過程中藥皮等雜質(zhì)夾雜在熔池中，熔池凝固后形成的焊縫中的夾雜物。2、原因分析焊件清理不干凈、多層多道焊層間藥皮清理不干凈、焊接過程中藥皮脫落在熔池中等；電弧過長、焊接角度部隊、焊層過厚、焊接線能

15、量小、焊速快等，導致熔池中熔化的雜質(zhì)未浮出而熔池凝固。3、防治措施焊件焊縫破口周圍1015表面范圍內(nèi)打磨清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤；多層多道焊時，層間藥皮清理干凈；焊條按照要求烘培，不使用偏芯、受潮等不合格焊條；盡量使用短弧焊接，選擇合適的電流參數(shù)；焊接速度合適，不能過快。4、治理措施焊前徹底清理干凈焊件表面；加強練習，焊接操作技能嫻熟，責任心強；對探傷過程中發(fā)現(xiàn)的夾渣超標缺陷，采取挖補等措施處理。三、未熔合1、現(xiàn)象未熔合主要時根部未熔合、層間未熔合兩種。根部未熔合主要是打底過程中焊縫金屬與母材金屬以及焊接接頭未熔合；層間未熔合主要是多層多道焊接過程中層與層間的焊縫金屬未熔合。2、原因分析造成

16、未熔合的主要原因是焊接線能量小，焊接速度快或操作手法不恰當。3、防治措施適當加大焊接電流，提高焊接線能量；焊接速度適當，不能過快；熟練操作技能，焊條（槍）角度正確。4、治理措施加強練習，提高操作技術(shù)，焊工責任心強；針對不同的母材、焊材，制定處理不同位置未熔合缺陷相應的措施并執(zhí)行。四、管道焊口未焊透1、現(xiàn)象焊口焊接時，焊縫熔深不夠，未將母材焊透。2、原因分析造成未焊透的主要原因是：對口間隙過小、坡口角度偏小、鈍邊厚、焊接線能量小、焊接速度快、焊接操作手法不當。3、防治措施對口間隙嚴格執(zhí)行標準要求，最好間隙不小于2。對口坡口角度，按照壁厚和DL/T869-2004火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程的要求，或者

17、按照圖紙的設(shè)計要求。一般壁厚小于20的焊口采用V型坡口，單邊角度不小于30°，不小于20的焊口采用雙V型或U型等綜合性坡口。鈍邊厚度一般在1左右，如果鈍邊過厚，采用機械打磨的方式修整，對于單V型坡口，可不留鈍邊。根據(jù)自己的操作技能，選擇合適的線能量、焊接速度和操作手法。使用短弧焊接，以增加熔透能力。4、治理措施對口間隙、坡口制備、鈍邊厚度符合標準要求；加強打底練習，熟練掌握操作手法以及對應的焊接線能量及焊接速度等。五、管道焊口根部焊瘤、凸出、凹陷1、現(xiàn)象這些缺陷一般出現(xiàn)在吊焊或斜焊焊口根部，在平焊及斜平焊位置出現(xiàn)根部焊縫凸出或焊瘤，在仰焊部位出現(xiàn)凹陷。2、原因分析造成這些缺陷的原因是

18、：對口間隙大，鈍邊薄、寬，熔池溫度過高，熔池存在一個地方時間過長，對熔池的控制不當造成的，在形成凹陷缺陷時，電弧的推力不夠也是重要原因。3、防治措施對口間隙符合標準要求，一般為23；對于對口間隙不均勻的焊口，用機械打磨等方法設(shè)法修整到規(guī)定要求。對于坡口鈍邊不符合要求的進行打磨修整至規(guī)定要求。選擇合適的焊接線能量以及合適的焊接速度，控制熔池溫度在合適的范圍，不過高。仰焊部位焊接盡量采用短弧焊接，增強電弧推力。4、治理措施對口點焊前檢查對口間隙和坡口鈍邊厚度及寬度符合標準要求；加強練習，增強掌握合適的電流參數(shù)及控制熔池合適溫度的能力；打底過程中發(fā)現(xiàn)上述缺陷及時采取相應處理措施。六、內(nèi)部裂紋1、現(xiàn)象

19、在焊接接頭的焊縫、熔合線、熱影響區(qū)出現(xiàn)的內(nèi)部開裂缺陷。2、原因分析產(chǎn)生裂紋的原因因為不同鋼種、焊接方法、焊接環(huán)境、預熱要求、焊接接頭中雜質(zhì)的含量、裝配及焊接應力的大小等而不同，但產(chǎn)生裂紋的根本原因有兩點：產(chǎn)生裂紋的內(nèi)部誘因和必須的應力。3、防治措施嚴格按照規(guī)程和作業(yè)指導書的要求準備各種焊接條件；提高焊接操作技能，熟練掌握使用焊接方法；采取合理的焊接順序等措施，減少焊接應力等。4、治理措施針對每種產(chǎn)生裂紋的具體原因采取相應對策；對已經(jīng)產(chǎn)生裂紋的焊接接頭，制定處理措施，采取挖補等處理?？偨Y(jié)：本人在十余年的工作時間里，遵規(guī)守紀，工作認真負責，服務(wù)服從意識強，能跟同事團結(jié)合作，具有較高的專業(yè)知識水平，

20、能正確理解和執(zhí)行領(lǐng)導所下達的任務(wù)和要求。但是在以往的工作中仍有一些不足之處，在今后的工作中，自己要加強學習、克服缺點，積累經(jīng)驗，再接再勵，為公司的輝煌繼續(xù)奮斗。2、 管道焊接施工技術(shù)總結(jié)一：工程概況1、本工程為右玉縣縣城熱電聯(lián)產(chǎn)集中供熱主管網(wǎng)工程E段，本段管線由白頭里鄉(xiāng)北附近的樁號E0+000處（D段樁號為D1+1830）起始，至樁號E2+300處為止，本段管線主管道管徑為DN1000，全長2.3公里，材質(zhì)為Q235B，鋼管選用螺旋縫埋弧焊鋼管，保護套為聚乙烯材料。2、供熱管道設(shè)計壓力1.6MPa，供熱介質(zhì)為130/65高溫熱水。3、設(shè)計敷設(shè)方式：采用敞槽預熱敷設(shè)方式。4、驗收：管道焊口100

21、%射線探傷，焊縫等級不小于級，50%以上保證級。二：編制依據(jù) 1、右玉縣縣城熱電聯(lián)產(chǎn)集中供熱主管網(wǎng)施工圖紙及施工組織設(shè)計。 2、現(xiàn)行國家施工驗收規(guī)范、規(guī)程、標準。 3、我公司質(zhì)量/環(huán)境/職業(yè)健康安全整合型管理體系文件。 4、本工程施工執(zhí)行的規(guī)范及標準。 現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50236-2011 工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB50235-2010 工業(yè)設(shè)備、管道絕熱工程施工及驗收規(guī)范GBJ126-2008 城市供熱管網(wǎng)工程施工及驗收規(guī)范GJJ28-2004 城市直埋供熱管道工程技術(shù)規(guī)程CJJ/T81-2013 工業(yè)金屬管道工程質(zhì)量檢驗評定標準GB50185-2010三

22、：施工部署3.1施工人力、機械、工具、儀器、儀表等的計劃 3.1.1右玉熱電項目部管道焊接需持類焊工合格證的人員 10人以上。 3.1.2性能良好的ARC-500G直流焊機 8 臺以上。 3.1.3焊接技術(shù)人員2 名，電工 2 人，機械維護員 1 人。3.2作業(yè)環(huán)境的要求 3.2.1焊接現(xiàn)場應具有防風、防潮、防雨、防凍措施。應對焊接部位采取預熱措施，提高焊接的環(huán)境溫度，以保證焊口質(zhì)量。 3.2.2最低環(huán)境溫度5，雨雪天、風天搭設(shè)防護棚，每道焊口各1個防護棚，長×寬×高2.5m；同時符合安全文明施工的要求。3.3 材料、設(shè)備供應計劃3.3.1焊材供應計劃 焊條J422 4.0

23、 800Kg 焊絲J50 2.5 300Kg3.3.2設(shè)備配置計劃 汽車輪胎吊車 25T 2臺 吊裝帶 10T 4m 4根 動力發(fā)電機 30KW 1臺 動力發(fā)電機 50KW 1臺 角式磨光機 100 10個 千斤頂 4個3.3.2其它 氬弧把、電焊把 各 10 套 電焊防護手套 20付 電焊面罩 10個 電焊二次線 500m 氬氣 50瓶 鈰鎢極 2.5 20Kg 氬氣皮帶 300m 50mm2銅芯線 300m 鋼絲刷、扁鏟 每人一套， 砂輪片、小手電、黑白玻璃 若干四、施工程序及作業(yè)方法4.1管道安裝施工程序原材料驗收焊口打磨吊裝就位對口檢查、點固焊接自檢專檢項目部驗收無損檢驗監(jiān)理驗收建設(shè)單

24、位驗收4.2焊接作業(yè)方法 4.2.1右玉縣縣城熱電聯(lián)產(chǎn)集中供熱主管網(wǎng)焊口焊接采用氬電連焊的焊接工藝，氬電連焊焊接電流選擇為110-130A；坡口附近10-15mm范圍內(nèi)應除水、油、銹、漆，且打磨干凈見金屬光澤。 4.2.2對口點固后應仔細檢查點固點，質(zhì)量合格方可施焊，一般焊口點固點不應在管子正下方，管子點固應均勻分布，每點長度10-15mm。 4.2.3點焊完成后，開始進行焊口滿焊，定位焊采用手工鎢極氬弧焊一點定位，并保證該處間隙為2mm，與它對稱處間隙為1.5 mm。沿管道軸線垂直并加固定，間隙小的一側(cè)位于右邊，定位焊長度為10-15mm。打底焊在右側(cè)間隙最小處(1.5mm)引弧。小徑管道垂

25、直固定打底焊，熔池的熱量要集中在坡口下部、以防止上部坡口過熱，母材熔化過多，產(chǎn)生咬邊或焊縫背面下墜。蓋面焊清除打底焊道表面的焊渣，修平焊縫表面和接頭局部，使蓋面層焊縫美觀。 4.2.4焊后清理檢查，焊接結(jié)束后，關(guān)閉焊機，用鋼絲刷清理焊縫表面；用肉眼檢查焊縫表面是否有氣孔、裂紋、咬邊等缺陷，發(fā)現(xiàn)缺陷及時清除。 4.2.5焊后清理檢查完成后，施工班組進行自檢，自檢合格后，項目部質(zhì)檢員對其進行專檢。 4.2.6焊口焊后及時委托無損檢測施工單位進行無損檢驗，無損檢測比例100。發(fā)現(xiàn)焊接不穩(wěn)定因素及時制定對策。 4.2.7一切程序完成以后，達到驗收條件時，項目部、監(jiān)理單位、建設(shè)單位對焊接質(zhì)量進行檢查驗收

26、4.3焊接施工工藝 4.3.1管子焊接時，管內(nèi)不得有穿堂風。 4.3.2不得強力對口，以免引起附加應力。 4.3.3嚴格按工序施工，對口不合格不得進行施焊。 4.3.4嚴禁在管子外壁引弧，引弧、收弧均應在坡口、焊縫上。 4.3.5管子端口齊平，內(nèi)壁齊平，外壁圓滑過渡。 4.3.6所有焊縫均采用多層或多層多道焊，不得一次成型。 4.3.7采用鎢極氬弧焊打底的根層焊縫檢查后，應及時進行次層焊縫的焊接，以防止產(chǎn)生裂紋。 4.3.8多層多道焊縫焊接時，應逐層進行檢查，經(jīng)自檢合格后，方可焊接次層，直至完成。 4.3.9氬弧焊打底的焊層厚度不小于3mm。 4.3.10選用鎢極氬弧焊機，采用直流正接。使用前

27、檢查焊機的接線是否正確、牢固、可靠，同時檢查氬弧焊系統(tǒng)氣冷卻有無堵塞、泄露，如發(fā)現(xiàn)故障應及時解決。 4.3.11 Q235B焊接允許最低環(huán)境溫度為-10， 焊接環(huán)境溫度最好控制在5以上。 4.3.12同一部位焊口返修次數(shù)最多不超過2次。 4.3.13焊接完畢后，焊工應將焊縫表面的飛濺、熔渣等仔細清理干凈，并檢查外觀質(zhì)量，必要時可做局部返修。4.4Ws焊接工藝參數(shù)焊接方法層次焊接電流（A）氬氣流量（L/min）鎢極直徑（mm）焊絲直徑（mm）鎢極伸出長度（mm）噴嘴直徑（mm）噴嘴至工作距離（mm）氬弧焊打底或全氬焊接110-1308-102.52.54-68-1084.5管子對接焊接工藝試件裝

28、配 試件裝配間隙為1.5-2.0mm。定位焊 采用手工鎢極氬弧焊一點定位，并保證該處間隙為2mm，與它對稱處間隙為1.5 mm。沿管道軸線垂直并加固定，間隙小的一側(cè)位于右邊，定位焊長度為10-15mm。打底焊 在右側(cè)間隙最小處(1.5mm)引弧。小徑管道垂直固定打底焊，熔池的熱量要集中在坡口下部、以防止上部坡口過熱，母材熔化過多，產(chǎn)生咬邊或焊縫背面下墜。蓋面焊 清除打底焊道表面的焊渣，修平焊縫表面和接頭局部，使蓋面層焊縫美觀。焊后清理檢查 焊接結(jié)束后，關(guān)閉焊機，用鋼絲刷清理焊縫表面；用肉眼檢查焊縫表面是否有氣孔、裂紋、咬邊等缺陷，發(fā)現(xiàn)缺陷及時清除。 焊接接頭有超過標準的缺陷時，可采取挖補方式返

29、修。但同一位置上的挖補次數(shù)不超過兩次,并應遵守下列規(guī)定。 徹底清除缺陷。 補焊時，應制訂具體的補焊措施并照工藝要求進行。 不得對焊接接頭進行加熱校正。施焊中，應特別注意接頭和收弧的質(zhì)量，收弧時應將熔池填滿。多層多道焊的接頭應錯開。五、施工質(zhì)量標準施工質(zhì)量標準見下表： 單位：mm 檢驗指標質(zhì) 量 標 準檢查方法及器具合 格優(yōu) 良焊縫成型焊縫過渡圓滑，接頭良好焊縫過渡園滑、勻直、接頭良好 目 測焊縫余高2）0-2.50-2目測,焊縫檢測尺焊縫寬窄差2）32咬邊h0.5,IO.1L,且40無錯口外壁0.1, 且1目測,直尺彎折1/100裂紋無3-5倍放大鏡目 測弧坑無氣孔無夾渣無、六、施工操作質(zhì)量要

30、點及保證措施 6.1工藝評定：碳鋼管Ws焊接。 6.2焊工資質(zhì)審查，管道焊接需持類合格證。過程監(jiān)督檢查，主要監(jiān)督外觀質(zhì)量、焊材使用情況。保證焊口一次合格率90%。 6.3無損檢測比例100，并保證50%以上達到級。 6.4焊材跟蹤記錄，建立領(lǐng)用、使用處所記錄。 6.5逐級驗評，按規(guī)定進行1-4級驗評，3級驗評項目部主持，4級驗評監(jiān)理主持。 6.6焊工合格證齊全，焊工資質(zhì)符合所承擔項目的資質(zhì)要求。 6.7焊接材料合格證件齊全，符合要求。 6.8焊接檢驗記錄齊全，真實有效。 6.9驗收簽證記錄規(guī)范。 6.10焊材入庫、領(lǐng)用、烘烤、回收記錄有追溯性。 6.11加大焊工資質(zhì)檢查，確保不出現(xiàn)越項操作。

31、6.12加強焊前對口檢查，驗收合格后方可施焊。 6.13加強焊接材料的檢查驗收、保管發(fā)放工作，確保焊接材料具有可追溯性。 6.14加強焊接環(huán)境溫度控制，施焊環(huán)境溫度控制在5以上。確保施焊條件（如防風、防潮、安全設(shè)施等）滿足焊接工藝要求。 6.15焊接技術(shù)員、質(zhì)檢員認真及時地監(jiān)督、檢查焊接工程質(zhì)量，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。 6.16焊接質(zhì)量標準要求高，焊接過程控制環(huán)節(jié)明確，責任到人。 6.17焊口焊后及時委托無損檢測施工單位進行無損檢驗，發(fā)現(xiàn)焊接不穩(wěn)定因素及時制定對策。 6.18焊前認真進行技術(shù)交底，焊后嚴格質(zhì)量驗收制度。 6.19困難位置選用經(jīng)驗豐富、技術(shù)過硬的焊工施焊。 6.20加強焊接三級驗收監(jiān)

32、督、檢查，加強焊前、焊縫層間及焊后質(zhì)量檢查。焊后質(zhì)量記錄跟蹤及時，焊接資料與實際狀況相符。6.21施焊時應搭好防風棚、保溫棚，必要時內(nèi)部放置最少4臺電加熱器（放置在四角處）。并在中心位置放置溫度計，達到施焊條件后才可以施焊。七、職業(yè)安全和環(huán)境控制措施7.1本項作業(yè)一般安全和環(huán)境保護措施 7.1.1項目工程焊接前由工程部組織編制安全施工技術(shù)措施，經(jīng)批準后由專職安全員嚴格監(jiān)督執(zhí)行。 7.1.2焊接人員衣著整齊、靈便，衣袖、褲腳扎緊，穿專業(yè)絕緣鞋。 7.1.3孔洞、溝道設(shè)有蓋板、安全網(wǎng)或可靠圍欄。 7.1.4夜間或光線不足的地方裝足夠的照明。 7.1.5焊工絕緣防護服絕緣良好。 7.1.6電焊機二次線及電焊鉗安全可靠無漏電處。 7.1.7電焊機有接地保護。 7.1.8電焊機集中布設(shè)標牌醒目。 7.1.9露天設(shè)電焊機應設(shè)置干燥場所。 7.1.10電焊機一次線絕緣良好，長度不超過3米，超長時架空布設(shè)。 7.1.11電焊二次線不得與起重鋼絲繩交叉搭在一起。 7.1.12電焊作業(yè)附近不應堆放易燃物品。 7.1.13不得隨意亂動其他專業(yè)電器、工具等設(shè)備。 7.1.14電焊線不得靠近熱源。7.2本項作業(yè)重要環(huán)境