最新全面管道檢修規(guī)程

1、第四章 管道檢修規(guī)程管道檢修1.1 高壓管道檢修1.1.1 高壓管路及其附件檢修規(guī)范：a)高壓管路及其附件在使用前一般進(jìn)行下列檢查試驗b)管子應(yīng)查明其材質(zhì)，公稱直徑及壁厚。c)管道附件（三通、大小頭、法蘭等）應(yīng)查明材質(zhì)及規(guī)格尺寸。d)所適用的公稱通徑和公稱壓力是否滿足要求。e） 合金鋼管不論有無制造廠技術(shù)證件，使用前均需進(jìn)行光譜檢查，并由檢驗人員在管子上做出標(biāo)志。f） 管子外觀無重皮、裂痕，表面有劃痕、凹坑等局部缺陷應(yīng)做檢查鑒定。1.1.2 高壓管道對其焊縫坡口形式要求a) 當(dāng)S12mm時，a=1±0.5mm,b=11.5mmb) 當(dāng)S12mm時，a=2±0.5mm,b=1

2、.52mm1.1.3 鋼管及附件在焊接前加工的技術(shù)規(guī)范：a)對口焊接端部均以公稱內(nèi)徑為標(biāo)準(zhǔn)。b)管子對口中心偏差： 1)管道直徑100mm時，不大于1mm。 2)管道直徑100mm時，不大于1.5mm。3)對口焊接坡口為3035º，管口平面的偏斜值應(yīng)小于1mm。c)鄰近兩個焊口間距不得小于管子外徑，且不小于150mm。d)管道對接焊縫與管子彎曲起點距離不得小于管子外徑，且不得小于100mm。e)管道上對接焊縫不得布置在支吊架上，且距支吊架不得小于50mm。f)鍛鑄件三通、彎頭、異徑管或閥件相互焊接時，其中間應(yīng)加接短管。當(dāng)管道公稱直徑大于150mm時，短管長度不應(yīng)小于200mm。當(dāng)管道

3、公稱直徑小于150mm時，短管長度不應(yīng)小于100mm。g)在管道附件上，管道焊縫上不允許開孔或連接直管。h)管子對口端的坡口離焊縫1015mm范圍內(nèi)外表面應(yīng)清除油漆、銹、垢、使其露出金屬光澤。i)對于有冷拉值的管路，檢修前應(yīng)做好冷拉記錄。檢修后仍按原數(shù)值進(jìn)行冷拉。在冷拉前除冷拉焊口外，所有兩固定支架間的焊口應(yīng)全部焊完，固定支架安裝牢固，支吊架安裝完畢，所有連接零件連接牢固。j)管道及附件在檢修前，應(yīng)將其內(nèi)部清掃干凈。k)敷設(shè)管道的傾斜方向，蒸汽管道與介質(zhì)流動方向一致，水管道相反，傾斜度均不大于千分之二。l)管道對口時兩個鋼管的厚度差不得大于3mm，否則應(yīng)按焊接規(guī)范加工厚壁一端，使之與另一端壁厚

4、相同。m) 有焊縫的管子需進(jìn)行通球試驗，球的直徑為公稱內(nèi)徑的80%-85%。n) 對于要求嚴(yán)格的部件，對管材還應(yīng)做壓扁試驗和水壓試驗。1.2 管道檢查質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)1.2.1 合金管脹粗小于25%，鋼管脹粗小于35%。1.2.2 表面不得有縱向氧化微裂紋。1.2.3 整體管道不得有下沉，偏移過大現(xiàn)象。1.3 管道支吊架簡介1.3.1 常用支吊架的種類及用途常用支吊架的種類及用途分類用途支架固定支架用于固定空間的任何管道，不允許管道有任何方向位移 普通支架（滑動支架）允許管道在水平面上發(fā)生縱向和橫向位移。導(dǎo)向滑動支架允許管道在水平面上發(fā)生位移，不允許發(fā)生橫向位移彈簧支架允許管道在支點處可以有三個方向即

5、垂直，縱向位移滾珠支架其作用同普通支架，不同點是在支點處裝有滾珠，減少摩擦阻力，用于膨脹量大的支點吊架普通吊架（硬性）用于管路吊點處，在垂直方向膨脹量為零或很小，橫向，縱向有一定的位移。彈簧吊架用于管路吊點處，可以有三個方向即垂直、縱向、橫向位移。導(dǎo)向裝置用于管路穿過樓板，墻壁屋頂時導(dǎo)向用，一般不承受荷重1.3.2 支吊架的檢查調(diào)整1.3.2.1 支吊架是保證管路安全運行的重要裝置，尤其對熱膨脹量大的主蒸汽管路及給水管路和直徑較大管路的支吊架更要引起重視。1.3.2.2 應(yīng)對支吊架的工作位置和非工作位置，彈簧壓縮度進(jìn)行檢查，是否符合設(shè)計要求，支吊架零件是否完整無損。1.3.2.3 對于損壞的零

6、件和缺少零件應(yīng)更換和補(bǔ)充，對于支吊架位置不正和彈簧壓縮度不符合設(shè)計要求的則應(yīng)進(jìn)行處理和調(diào)整。1.3.2.4 在更換支吊架零件和進(jìn)行調(diào)整工作需要拆卸支吊架時，應(yīng)注意相鄰支吊架的承重能力，必要時可采取臨時增加支吊架的措施。1.4 管道支吊架檢修質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)：1.4.1 支吊架的彈簧表面不應(yīng)有裂紋、折迭、分層等缺陷。1.4.2 彈簧各圈之間應(yīng)均勻，偏差不得超過平均節(jié)距的±10%，兩端支撐面與彈簧軸線應(yīng)垂直，其偏差不得超過自由高度的2%。1.4.3 彈簧應(yīng)無永久性變形。1.4.4 導(dǎo)向支架和滑動面應(yīng)清潔，各活動零件與支承件應(yīng)接觸良好。1.4.5 固定支架上管子支架型鋼焊牢或用卡箍緊貼抱緊。1.4

7、.6 托架應(yīng)牢固地固定在建筑物上。1.5 管道彎制1.5.1 充砂加熱煨彎，最小彎曲半徑不得小于管子外徑的3.5倍。1.5.2 不裝砂加熱煨彎，最小彎曲半徑不得小于管子外徑的4倍。1.5.3 不裝砂冷彎，最小彎曲半徑不得小于管子外徑的2.5倍。1.5.4 焊接彎頭（蝦米腰彎），彎曲半徑一般取管子公稱直徑加50mm。1.5.5 合金鋼管彎制后應(yīng)根據(jù)鋼材牌號進(jìn)行熱處理。1.5.6 彎管后，管子內(nèi)部砂子及雜物應(yīng)清除干凈。1.5.7 裝砂熱彎，其減薄的數(shù)值不大于管子公稱壁厚的15%，橢圓度不超過管子外徑的5%，內(nèi)弧無皺紋。1.5.8 彎管冷卻后會伸展35º，因此在彎管時要多彎35º

8、。1.5.9 加熱時應(yīng)注意檢查和轉(zhuǎn)動，防止加熱不均。碳素鋼管加熱溫度不得超過1050，掌握加熱時間。1.5.10 熱煨彎頭各部尺寸：熱煨彎頭各部尺寸外徑×壁厚mm×mm彎曲半徑R（mm）直管長度a(mm)L（mm）S（mm）展開長度（mm）重量（kg）38×3150802300.5396157×43001504500.5771476×43001504500.57715.4789×540018050019889.3108×66002508501144221.8133×76002508501144229159×

9、;865035010001.5172156219×10100045014501.52471127273×11137055019201.532522711.6 管道及管道附件檢修工藝1.6.1 支吊架的配制及標(biāo)準(zhǔn)a）材質(zhì)符合設(shè)計規(guī)定，并經(jīng)光譜復(fù)查。b）拉桿應(yīng)平直、無彎曲、連接牢固。c）螺紋部分應(yīng)無斷齒、毛刺、傷痕等缺陷，與螺母配合良好正確。d）滑動板的滑動面光滑無毛刺，互相平行吻合。e）導(dǎo)向板和底板垂直，每對導(dǎo)向板，相互平行，間距符合要求。f）抱箍的支座及墊板圓弧段平滑吻合，無凹凸現(xiàn)象，彎曲半徑正確。g）滾珠及滾珠組，表面加工光潔，轉(zhuǎn)動靈活。h）孔眼與拉桿的直徑偏差小于2mm

10、。i）彈簧規(guī)格型號應(yīng)符合設(shè)計要求，并有合格證。1.6.2 支吊架的安裝及質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)a）安裝位置符合設(shè)計要求，無妨礙管道自由膨脹的部位。b）固定支架的生根牢固并與管子接合穩(wěn)固。c）彈簧支架安裝正確，彈簧壓縮高度符合設(shè)計要求。d）滑動支架位置正確，熱位移偏移符合設(shè)計要求，滑動面潔凈。e）導(dǎo)向支架：支座導(dǎo)向板兩側(cè)間隙均勻，滑動面接觸良好。f）滾動支架：支座與底板和滾柱（滾珠）接觸良好，滾動靈活。g）吊架的拉桿無彎曲，螺紋完整且與螺母配合良好，吊環(huán)焊接牢固。h）恒作用力吊架的規(guī)格及安裝調(diào)整均符合設(shè)計要求，安裝焊接牢固，轉(zhuǎn)動靈活。1.6.3 管道及附件在使用前的檢查a）領(lǐng)用管材的鋼號、規(guī)格，符合設(shè)計規(guī)定。

11、b）管材的表面質(zhì)量、外觀不得有重皮、裂紋、劃痕、凹坑等缺陷，并測量其橢圓度及彎曲度。c）高溫高壓管道應(yīng)進(jìn)行化學(xué)成份、機(jī)械性能、沖擊韌性及熱處理狀態(tài)說明或金相分析結(jié)果。d）管道附件、各部件外觀檢查不得有裂紋、重皮等缺陷，并作光譜復(fù)查。1.7 管道安裝工藝及質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)1.7.1 管道安裝要求a）系統(tǒng)簡單，能滿足安全、經(jīng)濟(jì)運行。b）管道布線合理，具有良好的熱脹冷縮補(bǔ)償和疏水等條件，布置上整齊、美觀應(yīng)合乎標(biāo)準(zhǔn)化。c）管道支吊架應(yīng)有良好的操作、維修條件。d）管道支吊架正確可靠。e）盡可能用標(biāo)準(zhǔn)元件。1.7.2 坡口加工及對口a）對口中心找正，可以用專用夾具進(jìn)行，其平直度 Dn100mm時在距焊縫中心200

12、mm處偏差值不應(yīng)超過1mm，Dn100mm時偏差值不應(yīng)超過2mm。b）坡口角度的偏差值±2°內(nèi)壁錯邊量0.5mm。外壁錯邊量1.5毫米，錯邊量大于4mm時按規(guī)定加工平滑的過渡坡。c）對接管內(nèi)壁應(yīng)清潔無物。d）坡口在距管口20mm長的范圍內(nèi)，應(yīng)無油漆、銹、毛刺等雜物，且表面無裂紋、夾層等缺陷。1.7.3 管道焊縫檢查a）焊縫與管彎曲點的距離大于管子外徑。且大于100mm。b）直管段兩焊縫的距離大于管子外徑，且大于100mm。c）焊縫與支吊架邊緣的間距及與開孔的間距大于50 mm。1.7.4 法蘭檢查及安裝要求a）法蘭結(jié)合面應(yīng)接觸良好，清潔光滑，用色印檢查每cm2接觸不少于2點

13、，面積在75%以上，均 勻分布。b）法蘭安裝對接緊密、平行，同軸與管道中心線垂直，螺栓緊力均勻，并露出螺母23扣。c）螺栓及螺母的材質(zhì)符合要求，螺紋無缺陷，并涂以二硫化鉬或黑鉛粉。1.7.5 管道的冷拉應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，并具備下列條件a）兩固定支架間所有焊口（冷拉口除外）應(yīng)焊接完畢，焊縫經(jīng)檢驗合格，需作熱處理的焊口均應(yīng)進(jìn)行熱處理。b）法蘭連接處應(yīng)作正式連接，所有支吊架應(yīng)裝設(shè)完畢，固定支架安裝牢固。c）應(yīng)作熱處理的焊口，在熱處理后才允許拆除冷拉工具。1.7.6 補(bǔ)償器安裝要求a）預(yù)拉伸偏差值±7mm，外形尺寸懸臂長度偏差±7mm，平直度小于2mm。b）補(bǔ)償器的兩臂應(yīng)平直不得扭曲

14、，水平裝時坡向應(yīng)與管道一致。1.7.7 煨彎的檢查及要求a）煨彎表面無裂紋、分層、過熱等缺陷。b）壁厚減薄率7%、橢圓率小于4%，角度偏差不大于15mm/m，且±5mM。1.7.8 疏放水管的安裝要求a）管道布置走向合理，并有2/1000的傾斜度。b）管道有良好的熱補(bǔ)償措施。1.7.9 膨脹指示器的安裝要求位置符合設(shè)計要求，安裝牢固，安裝后指針調(diào)整在“0”位，指針不得與刻度盤相磨擦。4.11.7.10監(jiān)察管段安裝要求a）管段選用同批管子中管壁厚度負(fù)公差最大的管子，安裝前應(yīng)裝管子兩端各切取300mm500mm管段，作好標(biāo)記。b）管段安裝位置符合設(shè)計要求，便于監(jiān)測。該管段上不得開孔或安裝

15、儀表插座及支架。1.7.10 蠕脹測點安裝要求a）測點的材質(zhì)符合設(shè)計要求，安裝位置正確。b）每組測點在管道的同一橫斷面上，沿圓周等距分配或互成90°，其外徑和尺寸偏差值一般0.1mm。焊接牢固，作好記錄。1.7.11 水壓試驗要求a）水質(zhì)潔凈，系統(tǒng)內(nèi)空氣排盡，環(huán)境溫度在5以上。b）試驗壓力按設(shè)計規(guī)定，無規(guī)定時按工作壓力的1.25倍進(jìn)行。c）當(dāng)壓力升至試驗壓力后保持5min，然后降至工作壓力進(jìn)行全面檢查，確保無滲漏。d）試驗后將系統(tǒng)內(nèi)的水全部排盡，并填寫記錄。1.7.12 管道吹掃要求a）靶板連續(xù)兩次檢查，靶板上沖擊斑痕不大于1mm且肉眼可見的斑痕不多于10點。b）吹掃時蒸汽對管壁的沖

16、刷力應(yīng)大于額定工況下蒸汽對管壁的沖刷力。c）吹掃后封閉。封閉后不得在管道上再進(jìn)行影響管道內(nèi)部清潔工作。d）對于蒸汽管道應(yīng)采用與介質(zhì)流動方向相同的坡度方向，對于水管道可采用與介質(zhì)流動方向相同或相反方向。坡度一般為1/1000。1.8 系統(tǒng)的嚴(yán)密性檢查1.8.1 各類管道安裝完畢后應(yīng)進(jìn)行系統(tǒng)嚴(yán)密性試驗，以檢查各連接部件（焊縫、法蘭、接口）的嚴(yán)密性。1.8.2 管道系統(tǒng)在進(jìn)行嚴(yán)密性試驗前應(yīng)做到如下幾點：a)結(jié)束支吊架的安裝工作。b)結(jié)束焊接和熱處理工作。c)試驗用壓力表經(jīng)校驗正確。d)制定有關(guān)嚴(yán)密性試驗的技術(shù)、安全和組織措施。1.8.3 在進(jìn)行有關(guān)嚴(yán)密性水壓試驗時，當(dāng)壓力達(dá)到試驗壓力后應(yīng)保持5分鐘，

17、然后降至工作壓力進(jìn)行檢查，并用小于1.5kg的小錘輕敲焊縫。如焊縫及其它接口處無滲水、漏水現(xiàn)象，壓力表計指示無變化，即認(rèn)為試驗合格。1.8.4 管道系統(tǒng)的嚴(yán)密性試驗一般采用水壓法，其試驗壓力一般為工作壓力的1.25倍。1.8.5 進(jìn)行管道系統(tǒng)嚴(yán)密性水壓試驗時，當(dāng)試驗壓力超過491kPa時，禁止再擰緊各接口的連接螺栓。試驗過程中，禁止在管道對口處停留。1.8.6 管道系統(tǒng)在嚴(yán)密性試驗時，對焊縫及其它應(yīng)進(jìn)行檢查的部位不得保溫。1.8.7 管道系統(tǒng)在進(jìn)行嚴(yán)密性試驗時，應(yīng)與運行中的管道隔絕,一般應(yīng)裝堵板。從閥門隔絕時，閥門兩側(cè)溫差不允許超過100。1.8.8 螺栓及螺母當(dāng)管道系統(tǒng)壓力在2.5MPa以上

18、時，應(yīng)采用高壓雙頭螺栓，管道壓力在2.5MPa以下時，可采用普通螺栓。a)螺桿應(yīng)無裂紋及彎曲，螺栓、螺母的螺紋無亂扣和殘缺。b)螺母的材質(zhì)要比螺栓軟一些。c)緊固前，要抹好黑鉛粉油。d)螺栓、螺母的材料選擇： 溫度250螺栓: Q235F 螺母: Q235F 溫度380 螺栓: Q235 螺母: Q235 溫度420 螺栓: 2540碳鋼 螺母: 2035碳鋼 溫度480 螺栓: 3035CrMoA 螺母: 3545碳鋼高低壓旁路系統(tǒng)檢修 汽輪機(jī)旁路系統(tǒng)是與汽輪機(jī)并聯(lián)的蒸汽減溫減壓系統(tǒng)。它由蒸汽旁路閥門、旁路閥門控制系統(tǒng)、EH執(zhí)行機(jī)構(gòu)和旁路蒸汽管道組成。其作用是當(dāng)機(jī)組啟動、停止及設(shè)備發(fā)生事故時

19、，將鍋爐產(chǎn)生的蒸汽減溫降壓后不經(jīng)過汽輪機(jī)而引到下一級壓力和溫度的蒸汽管道或冷凝器。1.9 蒸汽旁路系統(tǒng)簡介蒸汽旁路系統(tǒng)有兩種：一種是將鍋爐產(chǎn)生的蒸汽直接引入冷凝器，這種旁路系統(tǒng)稱為大旁路。另一種是由高、低壓兩級旁路系統(tǒng)組成：旁路汽輪機(jī)的高壓缸而將蒸汽從鍋爐引入再熱器的稱為高壓旁路；旁路汽輪機(jī)的中、低壓缸而將蒸汽從再熱器出口引入冷凝器的稱為低壓旁路。我廠1、2號均為北京北重汽輪電機(jī)有限責(zé)任公司330MW機(jī)組，都采用70%BMCR容量的高壓、2×65%BMCR低壓兩級串聯(lián)旁路系統(tǒng)，系統(tǒng)布置如下圖：1鍋爐 2高壓缸 3中壓缸 4.低壓缸 5高壓蒸汽轉(zhuǎn)換閥 6低壓蒸汽轉(zhuǎn)換閥7高壓噴水調(diào)節(jié)閥

20、8低壓噴水調(diào)節(jié)閥 9三級噴水調(diào)節(jié)閥 10凝結(jié)器 11凝結(jié)水泵 12凝結(jié)水除鹽裝置 13凝結(jié)水升壓泵 14低壓加熱器 15除氧器及水箱 16給水泵 17高壓加熱器 18隔離閥 1.10 旁路液壓系統(tǒng)1、2號機(jī)旁路油站的高低旁各自獨立控制，提供必要的壓力流體以便操作液壓傳動機(jī)構(gòu)，它包括電動柱塞油泵2臺、過濾循環(huán)泵1臺、冷卻風(fēng)機(jī)1臺、濾網(wǎng)1套、電加熱裝置一套、再生裝置一套。通常1臺泵可連續(xù)運行，壓力調(diào)整受泵的1個液壓旁路影響，一旦達(dá)到預(yù)期壓力時打開。一旦1個油泵失?。ㄖ竿１?、壓力低、壓力高），另一個自動啟動。油泵啟?？梢允謩涌刂?。當(dāng)油泵啟動超過2分鐘、油箱液位低、油溫很高、油壓很高時2臺油泵都要停運

21、。冷卻風(fēng)機(jī)通過溫度開關(guān)來控制，過濾泵運行時冷卻風(fēng)機(jī)同時啟動。過濾泵可以實現(xiàn)加油、退油、過濾冷卻，可以投自動或手動操作。1.10.1 旁路液壓系統(tǒng)簡圖：1.10.2 液壓裝置結(jié)構(gòu)功能介紹液壓裝置用于給執(zhí)行機(jī)構(gòu)提供必要的壓縮液壓流體；根據(jù)CCI要求1、2號機(jī)高低壓旁路所采用的液壓流體均為Fyrquel EHC，這是由AKZO化學(xué)品公司專為高壓液壓系統(tǒng)而開發(fā)生產(chǎn)的一種液壓流體。系統(tǒng)啟動后由裝置配備的齒輪泵驅(qū)動來自儲罐中的液壓流體，并將它泵入蓄能器中。一旦蓄能器中的壓力上升到24MPa，蓄能器注液閥就將泵切換到循環(huán)功能上，即泵通過蓄能器注液閥將液壓流體又排回到儲罐中，在此過程中，幾乎不用任何壓力。由一

22、個單向閥來防止液壓流體從蓄能器中漏出。如果蓄能器中的壓力下降大約10%，則注液閥切換過來，蓄能器再次被加油。另由一個位于蓄能器后面的減壓閥給執(zhí)行機(jī)構(gòu)提供，以保證系統(tǒng)壓力恒定、可控。裝置結(jié)構(gòu)組成參見下圖：F注液和排油連接CF001流量開關(guān)（流速泵1低）AB供油分配塊CF002流量開關(guān)（流速泵1低）BF空氣呼吸過濾器CL001浮動開關(guān)（液面低）FA過濾單元CP001壓力開關(guān)（壓力低低）FK空氣/流體冷卻器，帶風(fēng)扇CP002壓力開關(guān)（壓力低）HZ電熱設(shè)備（根據(jù)需要提供）CP003壓力開關(guān)（壓力高）SK控制箱RA與流體處理單元的連接裝置SP蓄能器CT001溫度開關(guān)（溫度高，氣/液冷卻器ON/OFF）M

23、PA內(nèi)部齒輪泵，帶有電機(jī)CT002溫度開關(guān)（溫度高高）主要技術(shù)數(shù)據(jù)油箱容量1560最高液面時的液體量1350最低液面時的液體量1230首次注液的液體量1約400電機(jī)：輸出kW7.5電壓/頻率V/Hz3´380/50額定轉(zhuǎn)速r/min1420額定流量L/min15.5蓄能器：名義容量l2×50液體量l2×21最大允許壓力MPa33受減壓閥保護(hù)MPa26氣體僅N2球膽式丁苯橡膠壓力：系統(tǒng)壓力MPa7-16蓄能器注液閥，關(guān)斷壓力MPa24蓄能器注液閥，接通壓力MPa»21蓄能器注液壓力MPa12過濾系統(tǒng)：電機(jī)輸出kW0.37電壓/頻率V/Hz3´38

24、0/50速度U/min1380泵容量L/min»15過濾等級mm10風(fēng)扇：電機(jī)輸出kW0.37電壓/頻率V/Hz3´380/50速度U/min1400加熱裝置：輸出kW3電壓/頻率V/Hz3´380/501.11 旁路控制閥檢修1.11.1 閥門解體a)將支架閥蓋以及閥蓋閥體位置進(jìn)行標(biāo)注，以便回裝定位。b)將執(zhí)行機(jī)構(gòu)緊固在提升齒輪上。c)拆下執(zhí)行機(jī)構(gòu)活塞桿和閥桿之間的連接器，對帶有螺紋連接的閥桿，測量并記錄活塞桿與閥桿之間的距離。d) 從閥桿上取下集油盤。e) 松開栓接支架蓋/閥體中的螺栓。f) 小心將執(zhí)行機(jī)構(gòu)從閥門中提出。g) 松開并取下螺釘及墊圈。h) 將噴水

25、管連同法蘭拆除。i) 將鎖緊板的后接片掰彎，松開并取下螺母。j) 取下壓蓋法蘭并拔出壓蓋套筒。k) 松開并取下螺母及墊圈。l) 在加壓螺栓的幫助下從閥體中提出并取下蓋。m)取下填料環(huán)及隔離軸套。n) 徹底清潔所有部件。j）組裝程序與拆卸程序相反,并注意支架閥蓋以及閥蓋閥體位置標(biāo)識按原位復(fù)裝1.11.2 清掃檢修。a)清掃全部零件，清除損壞的密封填料及盤根。b)檢查閥體和自密封體有無裂紋、縮孔、夾渣和腐蝕等缺陷，自密封體密封面有無縱向溝痕和腐蝕，與四合環(huán)有無卡澀現(xiàn)象，自密封體壓板有無變形，根據(jù)實際情況進(jìn)行處理或更換。c)檢查閥芯閥桿組件的表面是否光滑，有無磨損溝痕和腐蝕，整流罩是否完整，測量閥桿

26、其彎曲度和零件的配合間隙。d)檢查閥座與門口的密封面有無裂紋和溝痕，并在密封面上涂以紅丹粉，對研檢查其接觸情況，如不合格應(yīng)進(jìn)行車削或研磨。e)檢查閥芯活塞環(huán)與自密封體內(nèi)表面有無卡澀情況，檢查表面有無磨損和溝痕，測量活塞環(huán)處于開啟位置時活塞環(huán)是否脫落，如發(fā)現(xiàn)問題采用研磨或更換的方法處理。1.11.3 閥體組裝。a)清掃檢查完全部零件無問題后可回裝閥門。b)復(fù)裝閥座組件，將閥座落入閥體，旋入閥座固定圓盤，固定平穩(wěn)。擰緊緊定螺釘，要求緊定螺釘受力均勻，不得有松動及過力的情況。然后鎖緊緊定螺釘備帽。c)依次復(fù)裝閥芯閥桿組件及自密封體，檢查門口接觸情況及各部分零件配合情況，尤其注意自密封填料不應(yīng)損壞。d

27、)裝配四合環(huán)及自密封組件，裝配時，其四合環(huán)各自要對準(zhǔn)閥體上通孔，保證自密封體與四合環(huán)無卡澀，回裝自密封體壓板及半開環(huán)，然后應(yīng)擰緊螺栓，使自密封墊受到足夠的預(yù)緊力。閥門組裝后，可采用開啟閥門至全開位，提升閥芯部件及自密封體的方法進(jìn)一步壓緊自密封墊。在閥門投運一兩天后，還應(yīng)再緊一次預(yù)緊螺栓，以保證自密封效果。e)組裝時，各零件相互接觸表面及螺紋上涂以二硫化鉬粉潤滑，填料及密封圈應(yīng)更換。f)回裝盤根壓蓋，更換損壞的盤根填料，如果使用開口填料，其開口應(yīng)切成45º，相鄰兩圈開口錯開120º。g)依次回裝門架、傳動組件及門架上蓋，試驗應(yīng)靈活好用，回裝執(zhí)行機(jī)構(gòu)。h)接線并調(diào)試。1.12

28、旁路蒸汽轉(zhuǎn)換閥檢修 1.12.1 拆卸分解a）切斷電動裝置電源，拆卸該裝置的連接法蘭螺絲，將電動裝置拆卸。b）拆卸開度限位器及指示器。c）拆卸閥門與電動裝置過渡頭連接螺絲，將過渡頭旋轉(zhuǎn)取下。d）拆卸閥桿盤根壓蓋與填料室吊架螺絲。e）拆卸閥體與支架連接螺絲及抱箍。f）將內(nèi)壓自密封閥蓋下壓，取出四合環(huán)及墊圈。g）垂直取出閥桿與內(nèi)壓自密封閥蓋。h）取出閥桿內(nèi)壓自密封閥蓋填料，將閥桿與閥蓋分解。i）組裝程序與拆卸程序相反。1.12.2 檢修準(zhǔn)備a）一般檢修安排在主機(jī)檢修期間進(jìn)行，周期23年。b）準(zhǔn)備工作：1）選用夾金屬片的柔形石墨填料（成品BSP600H）自密封填料。2）制作閥瓣與閥座專用研磨胎具及研

29、磨膏。3）拆卸專用工具。c）研磨膏材料：1）粗研磨 白剛玉，120目2）細(xì)研磨 白剛玉，280目d） 閥瓣、閥座研磨：1）先用研磨胎分別研磨，然后進(jìn)行閥瓣、閥座相互研磨。2）研磨面的壓力大約98kPa（1kgf/cm2）為宜。3）機(jī)械化研磨，線速度選取1925m/min為宜。e）研磨面用紅丹油檢查，吻合面應(yīng)大于85%以上。最后再次強(qiáng)調(diào)，在開始閥門解體檢修作業(yè)之前，必須進(jìn)行下列檢查：閥門必須減壓，冷卻到環(huán)境溫度，并排出液體;所有電線、電纜均應(yīng)該斷電;液壓執(zhí)行機(jī)構(gòu)的管線系統(tǒng)必須降壓關(guān)斷；如果要同時拆卸多個閥門，則必須小心，不得將不同閥門的零件弄混。1.13 撲板式抽汽止回閥 1.13.1 結(jié)構(gòu)簡介

30、撲板式抽汽止回閥由操縱裝置、轉(zhuǎn)矩轉(zhuǎn)軸、轉(zhuǎn)矩壓塊、閥碟、指針等組成，如圖 撲板式抽汽止回閥結(jié)構(gòu)1.13.2 拆裝工藝a）拆掉保溫并清理干凈，拆除操縱裝置進(jìn)汽連接管及行程開關(guān)的信號線。b）拆除法蘭螺栓，吊出止回閥。c）拆開閥蓋螺栓，吊下閥蓋，清理干凈密封面。d）取下閥門壓力軸外側(cè)開口銷，松開螺母、墊，松開卡蘭，清除密封盤根。e）取下壓力軸內(nèi)側(cè)開口銷、螺母、墊，拿出壓力塊，退出壓力軸。f）取下閥碟小軸螺釘，退出左右小軸，退出閥碟軸穩(wěn)釘螺絲和閥碟軸，吊出閥碟。g）取下指示針小軸內(nèi)外開口銷、螺母、墊片，松開格蘭小蓋螺栓，并清除密封填料，退出指示軸。h）松開懸架螺栓，取下懸架。i）操縱裝置部分，松開活塞、

31、端蓋，慢松連桿螺母直至彈簧無緊力，完全自由狀態(tài)，再取下螺母，取出活塞及彈簧。g）按解體的反順序回裝，并測量各部位尺寸。k）作開關(guān)靈活試驗。1.13.3 質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)a）各部位螺絲、螺母的螺紋無毛刺，無亂扣及腐蝕，配合良好。b）各法蘭接合面平整，無溝道、凹凸現(xiàn)象，無徑向痕道和腐蝕現(xiàn)象。c）閥碟和閥座接合面無痕道、腐蝕現(xiàn)象，且環(huán)形接觸均勻良好。d）操縱座無變形、裂紋、損傷，活塞套和活塞光滑無磨損、毛刺，配合間隙0.16 mm0.18mm。e）壓力塊與轉(zhuǎn)套，懸架兩臂與中間閥體，叉形架與轉(zhuǎn)套間隙均為1mm。1.14 截止閥1.14.1 結(jié)構(gòu)簡介一般截止閥門主要由閥體、閥座、閥芯、閥蓋、閥桿、卡蘭螺栓、卡蘭

32、壓蓋、填料、閥桿螺母組成，其結(jié)構(gòu)如圖: 截止閥結(jié)構(gòu)1.14.2 拆裝工藝a）拆除并清理保溫，置閥門于開啟位置。b）停掉電源并拆除驅(qū)裝置的電源線。c）松開手輪螺母，拆掉手輪，電動門吊下驅(qū)動裝置。d）松開卡蘭螺母，退出卡蘭壓蓋，掏出密封填料。e）松開門蓋螺栓，吊出門蓋，注意不要碰傷門芯，做位置記號。f）解開閥芯的止退墊，取下閥芯，退出閥桿。g）檢查閥桿，測量彎曲度、橢圓度及螺紋的磨損情況。h）清理檢查閥蓋與閥體接合面接觸情況。i）清理檢查閥芯、閥座，用砂布或研磨膏研磨，用紅丹粉檢查。j）卸下軸承壓緊螺母上的螺絲，擰出軸承壓緊螺母。k）拆出軸承及閥桿螺母，清理檢查。l）裝配工序按拆卸相反工序完成，緊

33、固閥蓋螺栓時，閥門應(yīng)在開啟位置。m）電動門應(yīng)裝上傳動箱，作開關(guān)靈活試驗，電動機(jī)試轉(zhuǎn)，調(diào)整行程限止開關(guān)。1.14.3 質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)a）閥蓋、閥體、法蘭結(jié)合面光潔，無溝道、刷損，裂紋凹凸痕，閥體、閥蓋內(nèi)外無裂紋、砂眼、沖刷現(xiàn)象。b）門桿光滑平直，無溝道及嚴(yán)重腐蝕、變形，彎曲度一般不超過0.10mm0.25mm，橢圓度一般不超過0.02mm0.05mm，表面銹蝕和深度不超過0.100.20mm，閥桿螺紋完好，與螺紋套筒配合靈活。c）閥瓣與閥座的密封面應(yīng)無裂紋、銹蝕和刻痕等缺陷，密封面光潔度達(dá)1.60.4，接觸面寬度達(dá)2/3以上。d）填料壓蓋、填料盒與閥桿間隙要適當(dāng)，一般為0.10mm0.20mm。e）各

34、螺栓、螺母的螺紋應(yīng)完好，配合適當(dāng)。f）閥桿導(dǎo)向套無毛刺、磨損，密封圈無裂紋，密封面完好。g）平面軸承的滾球、滾道應(yīng)無麻點、腐蝕、剝皮等缺陷，組合后應(yīng)轉(zhuǎn)動靈活。h）手輪等要完整無損，電動閥門應(yīng)電動方向正確，變速箱無雜音，行程指示正確，開關(guān)靈活。i）閥門組裝后水壓試驗，1.25倍公稱壓力15min不泄漏。1.15 閘閥以自密封式為例，其它閘閥參照1.15.1 結(jié)構(gòu)簡介閘閥主要由閥體、閥座、左右閥瓣、閥蓋、閥桿、密封圈、墊環(huán)、四開環(huán)、支架等組成，其結(jié)構(gòu)如圖： 閘閥結(jié)構(gòu)圖1.15.2 拆裝工藝a）拆除保溫，清理干凈，使閥門處于開啟位置。b）電動閥門應(yīng)停掉電源，松開閥門與驅(qū)動裝置的螺絲，吊下裝置，并做好

35、位置記號。c）松開軸承壓蓋的頂絲，取下軸承壓蓋，旋出螺紋套筒，連同軸承體一同取出，拆出閥桿螺母的頂絲，旋出閥桿螺母。d）拆除支架的連接螺栓，吊出支架。e）松開支承板壓緊螺栓，吊出支承板，取出擋環(huán)、四開環(huán)、墊環(huán)、密封圈。f）吊出閥蓋，清出卡蘭填料，退出閥桿。g）拆開閥芯的止動墊，退出鎖母，拿下上夾板。左右閥芯取出，取出頂心、調(diào)整墊，并測量尺寸。h）清理檢查閥座、閥芯、密封圈接觸面及四開環(huán)等。i）對閥芯及閥座密封面進(jìn)行研磨。j）按解體步驟順序反裝。k）電動機(jī)試轉(zhuǎn)，調(diào)整行程限止開關(guān)，作開關(guān)靈活試驗。1.15.3 質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)a）四開環(huán)、墊圈、吊蓋無槽痕、腐蝕。b）閥桿和閥桿螺母螺紋無毛刺，磨損10%。c）軸承無松動、脫彈，彈夾無碎裂，轉(zhuǎn)動靈活。d）墊環(huán)、密封環(huán)無毛刺，密封面光滑，無縱向橫道，無蝕坑。e）閥桿無銹蝕，無彎曲，閥桿與卡蘭套間隙0.30mm0.5mm，與密封鋼圈0.1mm0.2mm，與填料壓蓋間隙0.3mm，與閥蓋、閥桿套間隙0.25mm0.3mm。f）閥芯與閥座環(huán)形接觸2/3以上，密封面無缺陷，關(guān)嚴(yán)后底部留有過關(guān)余地1/3。g）四開環(huán)及槽無毛刺、銹蝕、裂紋、變形，配合間隙為0.4mm0.6mm。h）緊固螺栓、螺母，配合靈活，不松曠，無裂紋、銹蝕、蠕伸等缺陷。i）拆下檢修后，水壓試驗壓力為工作壓力的1.25倍，連續(xù)