化學(xué)清洗方案

1、UG-160/9.8-M3化學(xué)清洗方案編制：張虎平審核：批準(zhǔn)：內(nèi)蒙古中煤蒙大新能源化工有限公司熱電車間一 化學(xué)清洗的組織機(jī)構(gòu)及參加人員車間試車總指揮:調(diào) 試 指 揮 人: 車間主任， 清洗公司成員 .現(xiàn)場技術(shù)負(fù)責(zé)人:安全員 設(shè)備技術(shù)員 工藝技術(shù)員 清洗公司成員.調(diào)試驗收負(fù)責(zé)人: 生產(chǎn)部技術(shù)管理人員 工藝技術(shù)員參加人員:工藝試車組成員 施工安裝人員電氣、儀表人員 清洗公司成員 .二試車的依據(jù)標(biāo)準(zhǔn):1 依據(jù)鍋爐使用說明書進(jìn)行。2 依據(jù)新安裝鍋爐的試車規(guī)范進(jìn)行.三化學(xué)清洗目的范圍： :1 清除設(shè)備內(nèi)部的油污、氧化物及雜質(zhì)，保證鍋爐傳熱效率、使用壽命和蒸汽品質(zhì)。2 通過鈍化處理使鍋爐系統(tǒng)內(nèi)金屬表面形成

2、一層致密的鈍化膜，來保證鍋爐的正常運行3 鍋爐蒸發(fā)受熱面，及省煤器、下降管、汽包、水冷壁、集箱及相關(guān)管線。四 化學(xué)清洗合格驗收標(biāo)準(zhǔn) ：1 清洗完成后應(yīng)檢查汽包、水冷壁下集箱內(nèi)部、監(jiān)視管斷、和腐蝕指示片應(yīng)清潔基本無殘留氧化物和渣子。2 不出現(xiàn)二次浮銹，無點腐蝕，無明顯粗晶析出的過洗現(xiàn)象，不允許有鍍銅現(xiàn)象，要形成完整的鈍化保護(hù)膜。3腐蝕指示片平均腐蝕速度應(yīng)小于 10g/m2h4固定設(shè)備上的閥門不應(yīng)受到損傷。五化學(xué)清洗條件：1鍋爐本體及汽水系統(tǒng)以全部安裝完畢。2鍋爐附機(jī)設(shè)備已安裝完畢，具備點火條件。3保證有足量合格的脫鹽水供給。六化學(xué)清洗前的準(zhǔn)備工作1化學(xué)清洗前應(yīng)將汽水系統(tǒng)中各流量計、調(diào)節(jié)閥、壓力表

3、、測溫元件，過濾器及其它對清洗液敏感的部件予以拆除或隔離名稱方法數(shù)量名稱方法數(shù)量給水流量計隔離1壓力表拆除主汽流量計隔離1測溫元件拆除減溫水流量計拆除汽包內(nèi)部元件拆除過熱器隔離2化學(xué)清洗過程中的廢液不允許直接排入天然水體中，應(yīng)就近納入當(dāng)?shù)匚鬯幚硐到y(tǒng)，集中處理，達(dá)標(biāo)排放。3 臨時管線應(yīng)安裝就緒，必須水壓試驗合格，試驗壓力為化學(xué)清 洗的最高壓力。4 鍋爐具備加熱條件。5 系統(tǒng)中應(yīng)裝有溫度測點、取樣點、壓力表、流量計、監(jiān)視管段 和腐蝕指示片。6 系統(tǒng)中不參加清洗的設(shè)備應(yīng)可靠的隔絕，并采取措施保護(hù)。7 為保證清洗液能很好地循環(huán)，防止產(chǎn)生氣阻和清洗液殘留，清洗循環(huán)系統(tǒng)應(yīng)配備高點排放和低點倒淋。8 應(yīng)查

4、清并確認(rèn)清洗系統(tǒng)中不包含于清洗液不相容的金屬和合金。七 化學(xué)清洗前所需設(shè)備和公共設(shè)施.1 所需設(shè)備藥劑泵一臺，循環(huán)泵倆臺，轉(zhuǎn)子流量計二個，監(jiān)視管二個，溶液槽二個，溫度表三個，壓力表三個，取樣口三個，流量計倆個，閥門1015個，測試片三盒，各管道200米。2 公共設(shè)施電源（380V 220V）功率 120KW蒸汽0.98MPa 10T/H水 脫鹽水（cl - <25mg/l水量？200n3/h八 化學(xué)清洗工藝和步驟系統(tǒng)水壓檢漏 （水沖洗） 脫脂脫脂后水沖洗酸洗酸洗后水沖洗一一漂洗一一中和鈍化一一清理，復(fù)位保護(hù)1 水壓檢漏（水沖洗）（ 1） 目的是檢查臨時系統(tǒng)的泄漏情況， 同時消除系統(tǒng)中的灰

5、塵、泥沙、 脫落的金屬氧化物、 焊渣及其他疏松污垢， 沖洗上水要在高點，利用主汽集箱對空排氣門處的反沖洗管線上水， 排放要在最低點， 利 用定排和省煤器進(jìn)水管處導(dǎo)淋，控制進(jìn)出水平衡。沖洗流速大于 15n s ，定時作正反相切換。沖洗至出水目測觀察透明無微粒為止。然后將出水閥關(guān)閉進(jìn)行升壓至0.81.0MPa之間，檢查所有焊縫、閥門、法蘭、短管等連接處泄漏情況并進(jìn)行修補。2 脫脂石墨脂、 油涂層及防銹油等油污以保證酸洗的均勻1 1) 脫脂藥劑堿總濃度5%表面活性劑 0.5%2 2) 測試項目A堿度12次/30minB油含量 12次/30minC溫度12次/30min( 3)脫脂步驟從就地定排放水，

6、排盡系統(tǒng)內(nèi)沖洗水，用 0.98 MPa 蒸汽預(yù)熱的水充滿系統(tǒng)并循環(huán)加熱，加入各種藥劑，維持溫度7090 C之間，當(dāng)系統(tǒng)脫脂液的堿度、 油含量趨于平衡，檢測管段上的油污全部除金時即可結(jié)束。3 脫脂后水沖洗是為了除去系統(tǒng)內(nèi)的堿性洗液, 并使部分雜質(zhì)脫離金屬表面而帶走 , 脫脂液排出后, 及時從主汽集箱放空閥處注入溫水沖洗, 使系統(tǒng)呈中性或微堿性狀態(tài), 定排出口處和進(jìn)省煤器清洗管排液基本澄清,水沖洗基本結(jié)束.測試項目 :PH 值1次/30min溫度1次/30min4 酸洗目的是利用酸洗液與金屬氧化物進(jìn)行化學(xué)反應(yīng) , 生成可溶性物質(zhì)而除去 .(1) 酸洗藥劑HNO3 68%Fe 3離子抑制劑1酸型促進(jìn)

7、劑 1氫氟酸0.4除氧劑 1緩蝕劑 0.32)測試項目酸濃度12次/30min總鐵離子濃度1 次/30min銅離子濃度1 次/30min溫度1次/30min3)酸洗步驟：沖洗水排出后，酸洗液進(jìn)入系統(tǒng)，當(dāng)有清洗液返回式，通過放空和倒淋檢查酸液是否充滿，確定充滿后，進(jìn)行循環(huán)。并定期卻換方向， 在循環(huán)過程中每隔一定時間進(jìn)行排污和放空， 以避免產(chǎn)生氣阻 和倒淋堵塞，影響清洗效果。當(dāng)清洗液濃度不再降低， 金屬離子濃度基本穩(wěn)定。 檢測管段污垢已完全除盡，成金屬本色是，即為終點。5 酸洗后的水沖洗此處水沖洗是為了除去殘留的酸洗液和系統(tǒng)內(nèi)的固體顆粒，以便漂洗和鈍化處理。6 漂洗漂洗的目的是利用檸檬酸與系統(tǒng)內(nèi)殘

8、留的鐵離子絡(luò)合，并除去系統(tǒng)內(nèi)在水沖洗過程中形成的浮銹， 使系統(tǒng)中鐵離子濃度降低， 以保 證鈍化效果。 1） 1） 漂 洗藥劑檬檬酸 0.20.5%氨水調(diào)Phk 3.54緩蝕劑 Lan-826 0.3% 2） 漂洗步驟漂洗溫度維持在7585c之間，控制PH值，當(dāng)漂洗液濃度 和總鐵離子濃度基本平衡是，即可結(jié)束漂洗。7 中和鈍化中和鈍化是為了防止酸洗后處于活性狀態(tài)的金屬表面重新氧化而產(chǎn)生二次浮銹。（ 1） 鈍 化藥劑磷酸三鈉 2亞硝酸鈉3硫脲1純堿1預(yù)膜劑 2（ 2） 測 試項目PH 值 1次/30min溫度 1次/30min（ 3） 鈍 化步驟漂洗結(jié)束后，加氨水調(diào)PH值至910,在加入鈍化藥品進(jìn)行

9、 鈍化，鈍化溫度維持在4060C,鈍化時間控制在46小時。8 清理復(fù)位鈍化結(jié)束后，從定排就地放水處和進(jìn)省煤器清洗管排盡鈍化液，逐一打開排污閥門、 端蓋、 人空對沉積物進(jìn)行人工處理， 清理完畢后，撤出臨時管線，將拆除的壓力表、測溫元件、流量計等部件等復(fù)位。九 化學(xué)廢液處理化學(xué)清洗廢液處理應(yīng)符合GBJ4-T3 規(guī)定各階段清洗廢液經(jīng)處理后排至中和池，堿性和酸性清洗液，分別用鹽酸和燒堿進(jìn)行中和處理。同時通入空氣或氮氣進(jìn)行鼓泡攪拌，PH達(dá)到6 9時排放。酸洗液中含有氟離子，可加入石灰處理，使其生成無毒的氟化鈣后排放，處理過程中進(jìn)行充氣攪拌。十 化學(xué)清洗中的安全措施1 施工人員進(jìn)行進(jìn)入清洗現(xiàn)場前，必須接受長方的安全施工措施 教育。嚴(yán)格按照廠方安全規(guī)定進(jìn)行文明施工。2 施工人員上崗必須配帶操作證， 并在統(tǒng)一指揮下， 嚴(yán)格執(zhí)行 化學(xué)清洗安全操作規(guī)程及化學(xué)清洗技術(shù)操作規(guī)程 。3 清洗現(xiàn)場應(yīng)把雜物清理干凈，掛上標(biāo)志牌，清洗時，禁止與