TPM管理的主要指標(biāo)OEE定義,計算,應(yīng)用及對策

1、 廣州精弘益企業(yè)管理咨詢有限公司 Guangzhou HLEAN SYSTEM Consulting Co., Ltd WWW.HLEAN.COM【精益學(xué)堂】TPM管理的主要指標(biāo)OEE定義，計算，應(yīng)用及對策2014-03-21 更多內(nèi)容點藍字 精益生產(chǎn)促進中心 OEE是什么?   OEE代表整體設(shè)備效能（Overall Equipment Effectiveness)   這是一種嚴(yán)格的機器總體性能的衡量手段，揭示時間浪費存在于哪里，并統(tǒng)計各種時間浪費從而實現(xiàn)改進。 OEE用在何時? OEE用于以明確目的有針對性地支持業(yè)務(wù)目

2、標(biāo)的實施：     限制滿足客戶需求的價值創(chuàng)造流程能力實現(xiàn)的瓶頸機器設(shè)備     利用率必須提高的昂貴設(shè)備（如注模設(shè)備、壓鑄設(shè)備和沖壓設(shè)備）提示：只限用于設(shè)備為主工作單元的指標(biāo)衡量，以人力為主的工作單元不適用。 為什么要衡量OEE？  河水與暗礁的比喻：      精益生產(chǎn)的目的是要降低庫存（河水水位），指出產(chǎn)生生產(chǎn)停頓的潛在原因（暗礁），清除之使企業(yè)能以更強的競爭力即更低水位運作      OE

3、E衡量的是礁石的大小，說明應(yīng)該先從哪塊暗礁著手處理： 衡量六種重大OEE損失的“暗礁”： 六種重大損失降低機器效能說明  OEE計算 模型：OEE計算 舉例： 在生產(chǎn)實踐中測量OEE      實際現(xiàn)場測量方法應(yīng)視具體情況而詳細(xì)說明： 在本例中，OEE測量同時通過直接PLC記錄和手工記錄兩種方法進行測量，這可以測算出未記錄的停工時間并設(shè)法降低工。通常這部分時間都會被列為計劃外停機的時間里，但不管怎樣都應(yīng)主動降低這段時間。如果沒有進行這種交叉檢查的話，OEE數(shù)據(jù)可能會被高估六大損應(yīng)對措施1. 機器

4、故障  定義：由于機器故障而浪費的時間  軟件自動記錄來測量  應(yīng)對措施：            總生產(chǎn)維護            操作員自己維護            分析數(shù)據(jù)記錄和帕累托原因。采用系統(tǒng)化的源問題解決法來確定問題的優(yōu)先排序 2. 換線  定義：未經(jīng)調(diào)整的全速的由最后一件食品轉(zhuǎn)入第一

5、件新食品的運作，設(shè)備全速運轉(zhuǎn)情況下最后一個良好的舊產(chǎn)品到第一個良好的新產(chǎn)品間的時間  軟件自動記錄來測量  應(yīng)對措施：            運用SMED方法來縮短換線時間*（包括運轉(zhuǎn)中更換原材料，如用新線）            通過業(yè)績管理來按照標(biāo)準(zhǔn)監(jiān)控?fù)Q線時間是否合格            實施持續(xù)改善行動  雖然我們的目

6、標(biāo)是保持約10%的時間用于換線，但這里是為保證最小的庫存和最小批量生產(chǎn)。 3. 計劃外停工   定義：機器故障停工或換線以外的原因造成的計劃停工所損失的時間（如停工時間少于5分鐘，開工推遲/完工提前）   由軟件設(shè)置計劃來測量   應(yīng)對措施：             班組長應(yīng)花時間觀察流程，注意并記錄短暫停工時間（“周期練習(xí)”）             理解計劃外停工

7、的主要原因，實施有重點的根源問題解決法             明確確定工作時間標(biāo)準(zhǔn)             通過監(jiān)控來記錄的停工時間，不斷提高數(shù)據(jù)準(zhǔn)確性能 4. 速度降低    定義：由于機器運轉(zhuǎn)速度低于流程設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)而造成的時間損失    由PLC控制器衡量    應(yīng)對措施：      

8、        明確實際設(shè)計速度，最大速度，以及造成速度受限的物理原因              請工程人員進行程序檢查并進行修改              應(yīng)用Machine Kaizen來查找低速的原因并對設(shè)計速度提出質(zhì)疑 5. 啟動過程的次品損失    定義：設(shè)備

9、初始啟動過程中，即“熱機”即被查出的部件    由廢品記錄登記測量（注：假設(shè)每個部件的損壞造成生產(chǎn)該部件全部時間的損失，從而將損壞部件數(shù)量轉(zhuǎn)化為時間損失）    應(yīng)對措施：              了解啟動過程的次品損失的原因及發(fā)生的時間，地點和設(shè)備的初始設(shè)置參數(shù)，然后運用根源問題解決辦法來解決;              使用SMED技術(shù)來減少甚至消除設(shè)置調(diào)整的必

10、要，并實現(xiàn)設(shè)備參數(shù)標(biāo)準(zhǔn)化的第一輪通過流程；              如果因為進線部件和原材料的變化而導(dǎo)致次品損失，從而需要進行調(diào)整來補償就要建立部件質(zhì)量拒收的限制，并使供應(yīng)商質(zhì)量管理也參與到此管理流程。 6. 質(zhì)量缺陷    定義：在線末或生產(chǎn)流程結(jié)束后出現(xiàn)的有缺陷部件    由記錄拒收情況來測量（注：假設(shè)每個部件的損壞造成生產(chǎn)該部件全部時間的損失，從而將損壞部件數(shù)量轉(zhuǎn)化為時間損失；假設(shè)返工不在線內(nèi)進行）  

11、60; 應(yīng)對措施：              通過往常和不斷的數(shù)據(jù)記錄和分析了解工藝流程的變化特征              運用根源問題解決工具（如5個為什么，問題解決表，魚骨表以及PDCA）              向造成質(zhì)量問題的有關(guān)人員反饋質(zhì)量問題 損失記錄方法概述 使用OEE時的注意事項     OEE要應(yīng)用在一臺機器上（可視為一臺機器的生產(chǎn)線）而不能應(yīng)用在整個生產(chǎn)線或全廠上，這樣