中國石油東北銷售公司鲅魚圈海運中轉(zhuǎn)基地工程施工組織設計

1、中國石油東北銷售公司鲅魚圈海運中轉(zhuǎn)基地工程施工組織設計中 油 吉 林 化 建中國石油東北銷售公司鲅魚圈海運中轉(zhuǎn)基地工程 施工組織設計 審 核： 編 制： 編制單位：中油吉林化建工程股份有限公司營口項目部 xxxx年x月x日目錄一、編制說明3二、工程概況3三、工程項目質(zhì)量目標4四、施工總平面及臨時設施布置方案4五、項目部施工組織機構7六、施工方式及方法8七、工期安排及工期保證措施46八、質(zhì)量保證體系53九、安全施工措施61十、文明施工措施68十一、施工人員、機械、材料進場計劃68十三、環(huán)境保護措施73十四、 承諾及工程管理措施74一、編制說明1、編制說明：中國石油東北銷售公司鲅魚圈海運中轉(zhuǎn)基地工

2、程施工組織設計主要內(nèi)容包括村醇類罐區(qū)、苯罐區(qū)、丁醇罐區(qū)及罐區(qū)消防水、給排水主管線等施工項目，是根據(jù)中國石油集團設計有限公司撫順分公司設計文件，結合安裝工程現(xiàn)場的實際情況進行編制的。如有在施工組織設計中未能涉及全面的，后再補報切實可行的各專業(yè)施工方案。2、編制依據(jù)： 2.1中國石油集團設計有限公司撫順分公司設計的施工圖紙2.2工程采用的國家、行業(yè)法規(guī)、標準和規(guī)范立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規(guī)范GB501282005焊接規(guī)程JB/4709-2000現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50236-2002煉油、化工施工安全規(guī)程SH35051999工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB5023

3、5-97現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB5023698機械設備安裝工程施工及驗收通用規(guī)范GB50231-98石油化工設備和管道隔熱技術規(guī)范SH3010-2000石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范SH35012002石油化工設備和管道涂料防腐蝕技術規(guī)范SH30221999起重設備安裝工程施工及驗收規(guī)范GB50278-98石油化工靜電接地設計規(guī)范SH3097-2000二、工程概況1、工程名稱：中國石油東北化工銷售公司鲅魚圈海運中轉(zhuǎn)基地工程2、建設單位：中國石油東北化工銷售公司3、設計單位：中國石油集團工程設計有限責任公司撫順分公司4、監(jiān)理單位：撫順誠信石工程建設監(jiān)理有限公司5

4、、工程簡述： 本工程建設內(nèi)容為新建儲罐14臺，其中5000米3內(nèi)浮頂罐8臺（分為2個罐組），5000米3拱頂罐6臺（分為1個罐組）；裝船泵房2座，綜合泵房1座；依托營口港鲅魚圈區(qū)A港池鐵路卸車棧臺1座，管道外輸系統(tǒng)（依托界區(qū)外管廊）；8臺泵；電氣、儀表安裝調(diào)試；檢測由第三方進行。三、工程項目質(zhì)量目標1、質(zhì)量方針建設精品工程，提供滿意服務，創(chuàng)石油天然氣優(yōu)質(zhì)工程。2、質(zhì)量目標21施工質(zhì)量目標A.工程施工一次交驗合格率100%；B. 關鍵工序一次成功；C.材料正確使用率100%；D.封閉的設備及管道清潔度抽檢合格率100%；E.泵等設備單機試運一次合格率100%；F.管線吹掃、試壓合格率100%；G

5、.竣工中交一次合格率100%；22感觀質(zhì)量目標觀感質(zhì)量得分率達到90以上；設備、容器和管道內(nèi)部清潔度達到100；設備、容器和管道封口率達到100；設備、管道保溫整齊、美觀、清潔；按照ISO90012000版要求健全和完善項目質(zhì)量管理體系，確保項目質(zhì)量體系有效運行。23管理目標按照ISO90012000版要求健全和完善項目質(zhì)量管理體系，確保項目質(zhì)量體系有效運四、施工總平面及臨時設施布置方案根據(jù)招標文件的要求及本工程的特點、現(xiàn)場的實際情況，考慮如下兩個因素確定總的施工平面圖：施工臨時設施的布置原則應該保證裝置的工程質(zhì)量、進度工期、降低項目投資，即省時、節(jié)材、節(jié)約資金為原則；所有的臨時設施都應遵守建

6、設單位的要求和總體安排，確定施工布局，同時要加強保管與維護，加強安全保護設施。對材料、機具、建筑物及倉庫等都要加圍欄，按文明施工措施的規(guī)定設置明顯的標識牌。施工暫設一覽表序號名 稱規(guī) 格單 位數(shù) 量描述1現(xiàn)場辦公室5m×26m棟1彩板房2焊條庫2.4 m×6m棟13焊條烘干室2.4 m×6m棟24消耗材料庫2.4 m×12m棟15閥門、管件庫10 m×20m棟1彩板房6電氣、儀表件庫2.4 m×6m棟17管道預制廠20 m×30mm2600彩板8材料堆放場50 m×20mm21000露天9預制平臺12 m×

7、;12m*4m257610各種專業(yè)活動房2.4 m×6m棟811焊機棚2.4 m×6m棟45中國石油東北銷售公司鲅魚圈海運中轉(zhuǎn)基地工程施工組織設計五、項目部施工組織機構商務經(jīng)理費用工程師項目經(jīng)理施工經(jīng)理技術經(jīng)理資料工程師專業(yè)技術工程師安全調(diào)度工程師材料工程師材料計劃員材料保管員設備機械工程師合同工程師會計師專業(yè)QC工程師專 業(yè) 施 工 公 司計劃統(tǒng)計工程師技術質(zhì)量部安全施工部經(jīng)營財務部 第 7 頁中國石油東北化工銷售公司鲅魚圈海運中轉(zhuǎn)基地工程施工組織設計六、施工方式及方法工藝管道施工安裝一施工準備(1)施工現(xiàn)場準備施工現(xiàn)場達到“四通一平”，并能滿足施工要求；預制場地清理干凈

8、、設施齊全配套，具備管線預制條件；施工用機械、設備均已進入現(xiàn)場，其附屬儀表等均在檢定期內(nèi)。(2)施工技術準備a.施工前組織施工人員進行工藝審圖，管道組成件應完整、齊全，管道的連接型式、材料編號等應清楚，方便施工。并熟悉圖紙，設計資料及有關規(guī)定的文件；b.單線圖應流程圖一致，并與工程規(guī)定相符，并有按規(guī)定審批的安裝方案；c.施工前準備好齊全的技術方案及交底，所有參加施工人員都要接受技術交底，熟悉施工程序及要求；d.參加施工的各專業(yè)工種要經(jīng)過技術培訓，并取得相應的資格證書資格證應在有效期內(nèi)；二施工方法本工程配管部分計劃分為兩個施工主體,管廊部分及罐區(qū)和泵房.施工的前期在管廊部分開始,在罐區(qū)及泵房完成

9、基礎設施施工完成后再進行罐區(qū)與泵房的管線安裝工作.1、施工程序 施工準備圖紙會審技術措施、質(zhì)量計劃編制焊工培訓、考試壓力管道安裝程序技術交底管線號、焊縫號標識管道預制焊工號標識管道焊接焊條烘干底片號標識焊后檢驗外觀檢查、無損檢測相關作業(yè)工序交接預制件檢查、驗收管道安裝管線號、焊縫號標識焊工號標識固定口焊接焊條烘干底片號標識焊后檢驗外觀檢查、無損檢測焊接工藝評定質(zhì)量檢查確認系統(tǒng)壓力試驗系統(tǒng)吹掃、清洗泄露性試驗竣工驗收、資料整理壓力管道告知支架預制2、施工方法 施工準備主要做好以下內(nèi)容：圖紙會審；編制技術措施、質(zhì)量檢驗計劃；焊接工藝評定、焊工培訓、焊工考試；壓力管道安裝報審；技術交底 原材料的復驗

10、和管理檢驗程序：檢查產(chǎn)品質(zhì)量證明書檢查出廠標志外觀檢查核對爐號、批號、規(guī)格、材質(zhì)材質(zhì)復檢無損檢驗及試驗標識入庫保管材料現(xiàn)場管理 不同材質(zhì)的管材、管件驗收合格后，分門別類地堆放，并用料簽、料牌或書寫方式作堆放分類標識。標識分別表明物資的名稱、型號、規(guī)格、材質(zhì)及檢驗和試驗狀態(tài)。管道安裝 管道安裝工藝流程圖預制件檢查驗收相關作業(yè)工序交接預制件安裝就位固定口焊接無損檢測焊口返工管線號標識確認固定口焊道號標識焊工號標識底片號標識管道支架安裝管道支架應與管道安裝同步，盡量減少臨時支架的使用。不銹鋼管道禁止焊接臨時支架，如必須采用臨時支架時應使用抱卡式結構并墊以隔離層予以隔離 不銹鋼管道與碳鋼支架之間墊入不

11、銹鋼或氯離子含量不得超過50×10-6（50ppm）的非金屬墊片。 管道支吊架焊接按支架標準圖進行，不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。 對于吊架安裝，無熱位移的管道，其吊桿應垂直安裝；有熱位移的管道，吊點在位移的相反方向，按位移的1/2偏位安裝，見下圖。1/2位移量管子膨脹方向 4管道試壓 管道試壓前應編制試壓包，同一個壓力級別的管道放在一個試壓包里，試驗壓力最高值。試壓包應報經(jīng)監(jiān)理及業(yè)主批準后方可實施。 對管道內(nèi)部要求禁水的管道系統(tǒng)，應根據(jù)要求先用壓縮風機進行內(nèi)部吹掃，達到要求后，按設計要求的試驗壓力、試驗介質(zhì)進行壓力試驗。試驗結束泄壓后將試驗介質(zhì)停留在管道內(nèi)部，待開工時用工藝介質(zhì)

12、將試驗介質(zhì)置換出去。管道試壓程序試壓方案、試壓包審批技術交底試壓小組試壓準備機具準備試壓包準備試壓包報業(yè)主、監(jiān)理資料審查系統(tǒng)檢查、確認系統(tǒng)試壓試壓檢查試壓記錄簽字試壓記錄歸檔業(yè)主、監(jiān)理業(yè)主、監(jiān)理業(yè)主、監(jiān)理業(yè)主、監(jiān)理卸壓處理不合格合格水壓試驗試驗壓力管道強度試驗壓力及試驗介質(zhì)以設計為準，如果設計未給出試驗壓力則按設計壓力的1.5倍；管道的嚴密性試驗壓力為管道的設計壓力。5管道吹掃、清洗對DN100mm的管道采用壓縮空氣吹掃；對DN100mm的管道采用我公司開發(fā)的國家一級工法鋼制工業(yè)管道爆破吹掃工作進行吹掃； 吹掃前的準備 認真閱讀建設單位編制的吹掃與清洗方案。 隔離不允許吹掃的設備和管道。 拆除

13、已安裝的孔板、法蘭連接的調(diào)節(jié)閥、重要閥門、節(jié)流閥、安全閥、儀表等，對于焊接的上述閥門和儀表，采取流經(jīng)旁路或卸掉閥頭及閥座加保護套等保護措施。 檢驗管道支吊架的牢固程度，必要時應予以加固。 設置吹掃禁區(qū)。空氣吹掃 空氣吹掃利用罐區(qū)內(nèi)氮氣或蒸汽管線進行. 空氣吹掃過程中，當目測排氣無煙塵時，在排氣口設貼白布或涂白漆的木制靶板檢驗，5min內(nèi)靶板上無鐵銹、塵土、水分及其它雜物為合格。6管道安裝質(zhì)量要求自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差見下表。自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差項 目允許偏差（mm）自由管段封閉管段長 度±10±1.5法蘭面與管子中心垂直度DN<1000.

14、50.5100DN3001.01.0DN<3002.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度±1.6±1.6200鋼板尺a管子對口時應在距接口中心200mm處測量平直度,平直度允許偏差如下表。管子對口平直度圖管子對口平直度允許偏差公稱直徑（mm）允許偏差（mm）全長允許偏差（mm）DN<100110DN100210 管道預組裝時,總體尺寸與局部尺寸的偏差應符合下表要求。管道預組裝總體尺寸與局部尺寸的偏差內(nèi) 容偏差值每個方向總長L±5mm間距N±3mm角度3mm/m管端最大偏差b10mm支管與主管的橫向偏差C1.5mm法蘭面相鄰的螺栓孔跨中偏差f1mm法蘭

15、端面垂直度偏差eN300mm1mmN>300mm2mmeNNNLfcaebN預制管道偏差圖管道安裝的允許偏差見下表。管道安裝的允許偏差項 目允許偏差（mm）（mm）坐 標架空及地溝室外25室內(nèi)15埋 地60標 高架空及地溝室外±20室內(nèi)±15埋 地±25水平管道平直度DN1002L，最大50DN>1003L，最大80立 管 鉛 垂 度5L最大30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距20注：L-管子有效長度；DN-管子公稱直徑三、管道安裝安全要求管子組對時手指不應放在管口處。不應把工具、撬棍、管件、螺栓放在管內(nèi)。用機械切割管道時應墊平卡牢，用力不得過

16、猛，臨近切斷時應用手或支架托住管件。砂輪切管機的砂輪片應完好。操作者應戴防護眼鏡，并應站在側(cè)面。電焊軟線穿越管道時，應采取安全有效措施，并不應與鋼絲繩、氧氣瓶、乙炔瓶等直接接觸。電焊工在合閘、拉閘時，頭部應躲開，動作要快。焊接工作時，應穿戴工作服、面罩、手套等，不應穿濕的衣服、鞋子、手套等進行工作。點焊及焊接作業(yè)時應防止弧光傷人。清除焊渣或用砂輪打磨焊縫時應戴防護眼鏡。氧氣瓶、乙炔瓶的擺放距離不應小于5m，且乙炔瓶不應倒放。管道焊接施工方案1. 編制說明本工程的工藝管線對管線的嚴密性要求較嚴格，因此必須加強對工藝管線安裝工作的質(zhì)量控制。2. 編制依據(jù)2.1招標文件2.3國家、部行業(yè)標準2.3.

17、1工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB50235972.3.2現(xiàn)場設備、工藝管道焊接工程驗收及驗收規(guī)范GB50236983.焊接與管理本裝置的焊接，全部采用微機互聯(lián)網(wǎng)的現(xiàn)代化管理，達到優(yōu)質(zhì)、高速完成焊接工作。圖紙焊口編號每日焊接焊口輸入QC工程師確認抽檢探傷工從微機上查找透視焊口探 傷探傷結果不合格合 格返 修資料整理交 工QC工程師確認4.焊接方法、設備、焊工4.1焊接方法（1）57mm均采用手工鎢極氬弧焊（2）>57mm 單面焊接：采用手工鎢極氬弧焊打底，手工電弧焊填充和蓋面； 4.24.2.1 焊機型號(1) 直流氬弧焊機（唐山產(chǎn)）YC-300WP(2) 直流焊機 ZX7-4004.

18、2.2 焊接設備的電流表、電壓表、氣體流量計、儀表以及規(guī)范參數(shù)調(diào)節(jié)裝置應按要求定期檢驗，上述裝置失靈時不得使用。5. 焊工5.1 焊工必須按國家鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則中規(guī)定進行考試，從事合格項目范圍內(nèi)的焊接工作。5.2 焊接人員施焊過程中必須執(zhí)行焊接方案及焊接工藝要領（開工前一個月編制完焊接方案、焊接工藝要領表）。焊接過程按工程進度進行下發(fā)簽字。6. 焊接材料6.1 焊接材料的選用原則6.1.1 20#、20R之間：焊絲采用H08Mn2Si；焊條采用J427；6.1.2 0Cr18Ni9Ti與碳鋼之間：焊絲采用H0Cr24Ni13；焊條采用 A302；6.1.3 焊接材料必須具

19、有出廠合格證。質(zhì)量證明書應包括熔敷金屬化學成分、機械性能。各項指標應符合的有關規(guī)定，缺項部分應復驗。復驗合格后方可使用；7.焊材的烘干使用制度7.1 焊材從庫房領出后要妥善保管并經(jīng)過嚴格烘干才能發(fā)放給焊工。7.2 保管焊條時，要按照材料的規(guī)定執(zhí)行。存放地點要通風干燥，室內(nèi)相對濕度不大于60%，溫度不低于+5。焊條要放在格架上，離開地面和墻壁的距離不小于300mm。每堆體積不能過大。寬度不大于兩排，高度不超過1.2m。焊條在使用之前必須進行烘干。 7.3 焊條的烘干數(shù)量要有計劃，根據(jù)工程的進展情況，準備適量的焊條。7.4 干燥箱、保溫箱要使用遠紅外線式焊條干燥箱和保溫箱。干燥箱、保溫箱由焊條烘干

20、員負責保管。溫度計要定期校驗。箱內(nèi)不得烘烤有礙焊條質(zhì)量的物品。7.5 干燥焊條時，要經(jīng)常打開通風孔并開動風扇，驅(qū)除潮氣。焊條放進或取出時，干燥箱內(nèi)溫度不得超過200。7.6 保溫箱存放焊條干燥之后，存放于保溫箱內(nèi)，要盡快使用完，保溫箱溫度始終保持在100-150°C，特殊情況下(停電、故障檢修等)不得低于50°C。否則，要根據(jù)放置時間重新干燥。焊條再干燥的溫度和時間，由焊接責任工程師決定。7.7 焊條領用發(fā)放(1) 焊工領取焊條。一定要有焊條筒，無焊條筒或筒蓋，可拒發(fā)焊條。在一個焊條筒內(nèi)，不準裝入兩種不同性質(zhì)的焊條，以免用錯。(2) 焊工領取焊條時，要攜帶焊條發(fā)放記錄表(即

21、領料卡)等必要的憑證。7.8 焊條烘干員當天首次發(fā)放焊條時，要將現(xiàn)場監(jiān)控識別標志貼在焊條筒上。7.9 焊條烘干員要按規(guī)定的焊條數(shù)量控制發(fā)放。當發(fā)放超量時，要及時報告焊接責任工程師處理。7.10 焊條烘干員發(fā)放焊條時，一定要核對焊條型號和色標，防止發(fā)錯。8.11 焊條烘干員一次發(fā)給焊工的焊條不要太多，一定要控制在四小時內(nèi)用完。當夏季陰雨潮濕時，要根據(jù)焊接責任工程師的意見，每次少發(fā)焊條，控制焊條在1-2小時內(nèi)用完。7.12 烘干后的低氫焊條、酸性焊條在外放置時間不得超過4小時。當另有特殊要求時，要在焊接施工方案中注明。7.13 焊工施工結束后剩余的焊條返回焊條烘干室。7.14 焊條烘干員要將焊工返

22、回的焊條分類單獨存放，妥善保管。凡完整的焊條在外放置不超過四小時的可以直接返回保溫箱，保持一小時以后發(fā)放使用。若超過放置時間，要再烘干后使用。再干燥的溫度時間，由焊接責任工程師決定。焊條再干燥的次數(shù)，一般不超過兩次。8 焊接要求8.1 焊前準備8.1.1 現(xiàn)場所使用的鋼材及焊接材料，使用前必須進行核查，確認實物與合格證件相符方可使用。8.1.2 為了保證焊接施工的順利進行，焊接設備必須分別集中放置在離焊接區(qū)或離焊接區(qū)較近的焊機棚內(nèi)。放置焊接設備的場地必須保證通風良好、干燥、維護方便。施焊前必須對焊接設備進行檢查，并確認其工作性能穩(wěn)定可靠。8.1.3 施工現(xiàn)場敷設幾個臨時鋼制平臺，便于預制。焊接

23、現(xiàn)場要設臨時工棚，以防風、雨、雪的侵襲，冬季施焊應有采暖設施。8.2 焊接接頭形式簡圖圖二 具有B>1.5A的支管連接8.3 切割及坡口加工8.3.1 管子切斷前應移植原有標記。8.3.2 不銹鋼管宜采用機械方法切割，用砂輪切割或修磨時應用專用砂輪片。8.3.3 普通碳素鋼管宜用機械方法切割加工，也可用氧-乙炔焰切割，但切割后必須將氧化層徹底去除。8.4 焊前組對8.4.1 焊接接頭組對前，應用手工或機械方法清理其內(nèi)外表面，在坡口20mm范圍內(nèi)不得有油漆、毛刺、銹斑、氧化皮、鍍鋅層及其它對焊接過程有害的雜質(zhì)。8.4.2 焊接接頭組對前應確認坡口加工形式、尺寸、表面粗糙度符合有關規(guī)定，且不

24、得有裂紋、夾層等缺陷。8.4.3 組對過程中焊件應放置穩(wěn)固，防止在焊接時發(fā)生變形，除設計要求進行冷拉伸或冷壓縮外，不得用強力方法組對焊接接頭。8.4.4 定位焊應與正式焊接工藝相同。定位焊的焊縫長度宜為1015mm，高度為24mm且不超過壁厚的2/3。8.4.5 定位焊的焊縫不得有裂紋及其它缺陷。8.4.6 定位焊焊縫兩端，宜磨成緩坡形。8.4.7 定位焊：57mm的焊口，點焊不能少于三點（包括三點）。57mm的焊口，點焊最少點四點。8.4.8 對于不銹鋼等收縮性大的焊口，點焊前采用t=2mm的不銹鋼板條放在焊縫間，保證組對間隙。為防止點固收縮，只有當焊接本焊口時方可取出不銹鋼板條，否則不可將

25、不銹鋼板條抽出，以保證焊接質(zhì)量。8.5 焊接工藝8.5.1 焊接層次要求（1）第一層打底采用手工氬弧焊（t4.5mm時全部采用手工氬弧焊），第二層采用手工電弧焊。（2）對于承插焊縫、法蘭焊縫必須至少焊兩層，層間接頭要錯開。8.6 焊接工藝一般要求8.6.1 焊接時，不得在焊件表面引弧或試驗電流，同時不能有表面電弧擦傷等質(zhì)量通病。8.6.2在焊接過程中，應確保引弧與收弧處的質(zhì)量。收弧時應將弧坑填滿。多層焊時層間接頭相互錯開（不小于10mm）。管道焊接時，應封閉管端，防止管內(nèi)成為風道。除焊接工藝有特殊要求外，每條焊縫應一次連續(xù)焊完。如因事故被迫中斷，應采取防裂措施。再次焊接時必須進行檢查，確認無裂

26、紋后方可繼續(xù)施焊。8.6.3焊后將熔渣、飛濺等物質(zhì)清除干凈。8.7 不銹鋼管道焊接特殊要求：8.7.1坡口采用機械方法加工。8.7.2在運輸、存放及組對時，不要與碳鋼接觸，也不要損傷其表面。8.7.3組對時使用的手錘：采用銅錘或白鋼錘。8.7.3坡口及焊縫打磨時使用的砂輪片：應使用專用品，不得與碳鋼混用。8.7.4清理焊縫的鋼絲刷：應使用專用的不銹鋼或黃銅絲刷子。8.7.5焊接前要用阿斯線卡子與管線連接起來，嚴謹用鋼管、鋼筋、角鋼等物品搭接臨時性的地線。8.7.6不銹鋼焊接時，采用DC+、小電流的快速焊。焊條盡量不做橫向擺動。8.7.7不銹鋼管采用電弧焊時，坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)應涂白堊粉

27、或其它防污劑。8.7.8多層焊時，要嚴格控制層間溫度。必要時可采用強制冷措施，以避免焊縫過熱而引起嚴重的變形和產(chǎn)生晶間腐蝕，但強制冷卻要根據(jù)結構的特點和合金元素，在焊接工程師的指導下進行。8.7.9氬弧焊打底時，管內(nèi)必須用氬氣保護（為節(jié)省工程費用，可作專用的工具或采用自保焊絲），以確保焊縫成型，使管內(nèi)壁平整光滑無凸瘤，滿足生產(chǎn)工藝要求。定位板及內(nèi)、外管連接的角焊縫防止內(nèi)管燒穿。8.7.10經(jīng)檢查合格的不銹鋼焊縫及其熱影響區(qū)，應用酸洗、鈍化膏(或液)及時進行酸洗、鈍化處理。9 焊接檢驗9.1 焊接前檢查9.1.1 組對前要對各另部件的主要結構尺寸、坡口尺寸、坡口表面進行檢查。(1) 結構尺寸要符

28、合圖樣的規(guī)定。(2) 口形式和尺寸符合技術要求。(3) 坡口表面不得有夾層、裂紋、加工損傷、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。9.1.2 組對后要檢查組對構件的形狀、位置、錯邊量、角變形、組對間隙等。9.1.3 焊接前要檢查坡口及坡口兩側(cè)的清理質(zhì)量，其清理的寬度。9.1.4 焊接前應檢查施焊的環(huán)境、焊接工裝設備、焊接材料的干燥。9.2 焊接中間檢查9.2.1 定位焊縫焊完后，應清除渣皮進行檢查，對發(fā)現(xiàn)的缺陷應去除后方可進行焊接。9.2.2 每層焊后，要立即對層間進行清理，并進行外觀檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷清除后方可進行下一層的焊接。9.2.3 中斷焊接的焊縫，繼續(xù)焊接前要清理并檢查，消除發(fā)現(xiàn)的缺陷并滿足規(guī)定的預

29、熱溫度方可施焊。9.3 焊接后檢查9.3.1 焊接后，對焊縫進行外觀檢查，檢查前應將渣皮、飛濺、雜物清理干凈。9.3.2 焊縫外觀幾何尺寸應符合設計和圖樣的規(guī)定。9.4 無損檢測9.4.1焊接接頭先進行形狀尺寸和外觀質(zhì)量的檢查，合格后，才能進行無損檢測，有延遲裂紋傾向的材料在焊后24小時進行無損檢測。9.4.2焊接工作完成后把當天所焊接的焊口序號輸入微機，由QC工程師在微機上按設計指定的規(guī)范要求，按比例進行點口、傳入、探傷微機進行現(xiàn)場無損檢測。探傷結果由微機傳到QC工程師處，進行通知焊接責任工程師。9.5 焊縫返修9.5.1 焊工自檢時發(fā)現(xiàn)的焊縫外觀缺陷，要自行修理合格。9.5.2 焊接檢查員

30、發(fā)現(xiàn)的焊縫外觀缺陷，直接通知焊工修理。9.5.3 當焊縫射線檢驗不合格時，焊縫的返修要慎重。第一次返修前，焊接責任工程師下達焊縫返修工藝卡，確定返修工藝措施；當?shù)诙畏敌迺r，焊縫返修工藝卡需由上一級焊接責任工程師審核；同一部位的第三次以上返修，必須由公司質(zhì)量保證工程師批準。9.5.4 焊縫的返修工作由合格焊工擔任。一般情況下首次返修由焊接責任者擔任，二次以上返修由施焊中的優(yōu)秀焊工擔任。9.5.5 焊縫的返修部位及次數(shù)，要填在焊縫返修施工記錄及焊縫返修匯總表內(nèi)。9.5.6 焊縫返修的射線底片，要按無損探傷的規(guī)定，標注特殊的符號。10 焊接環(huán)境10.1 焊接的環(huán)境溫度要保證焊件焊接所需的足夠溫度和

31、焊工技能不受影響。10.2 焊接時的風速不超過下列規(guī)定，當超過規(guī)定時，應有防風設施。10.2.1 手工電弧焊：8m/ s。10.2.2 氣體保護電弧焊：2m/ s。10.3 焊接電弧1m范圍內(nèi)的相對濕度應符合下列規(guī)定：相對濕度不得大于90%。焊件表面受潮、覆蓋有比冰雪，或在下雨、下雪刮風期間，焊工及焊件無保護措施時，不能進行焊接。儲罐施工方案一、 工程情況簡介中國石油東北銷售公司鲅魚圈海運中轉(zhuǎn)基地儲運罐區(qū)位于鲅魚圈A港區(qū)內(nèi)，場地為回填土。此儲運罐區(qū)共建儲罐14臺，其中，8臺為浮頂罐,內(nèi)設鋁制浮盤，6臺為拱頂罐，8臺外側(cè)需要保溫，4臺拱頂罐內(nèi)部需要內(nèi)防腐。14臺罐技術參數(shù)如下表：由于罐的結構形式

32、一致本方案以乙二醇為例進行編寫。75123、461、罐底 2、罐壁板（十帶） 3、拱頂 4、罐頂板 5、罐頂平臺6、盤梯 7、角鋼圈罐的結構由罐頂板、拱頂扁鋼骨架、罐壁、罐底、平臺、盤梯幾大部份組成，其中罐底采用了弓形板結構，中幅板之間以及中幅板與邊緣板勻采用搭接。罐壁有10帶板、總第 72 頁高度16580mm。罐頂采用了以-50*10扁鋼為主骨架的拱頂結構。 二、施工現(xiàn)場準備根據(jù)施工技術方案的要求，進行施工現(xiàn)場平面布置，一般應有以下設施：臨時電源和臨時線路；排水管道和施工道路；半成品構件堆放場地及技措材料堆放場地；材料、配件庫房；焊材庫房及焊條管理、烘干房；各專業(yè)工種工具房及其休息棚；焊機

33、棚；氧-乙炔棚；起重設施和其他施工設施堆放場地；現(xiàn)場辦公室及探傷室；現(xiàn)場消防設施及施工安全警示牌等。施工用水準備：施壓用水為海水 。三、施工技術準備3.1施工技術人員認真審閱圖紙，有問題應急時向設計部門提出，并尋求解決辦法。3.2 編制儲罐預制、安裝施工技術交底。3.3制定施工質(zhì)量控制點，編制ITP工程檢查及測試計劃，明確質(zhì)量標準，落實質(zhì)量控制責任。3.4 執(zhí)行施工前將各種施工技術及施工質(zhì)量管理表格準備齊全。3.5主要組裝工卡具一覽表序號名稱圖例主要作用備注1方楔子4030250組裝時調(diào)整錯邊和組對間隙與卡具配合使用2龍門板150600板厚18殼板之間加固防止焊接角變形定位板儲罐內(nèi)壁儲罐外壁3

34、.6環(huán)縫組對：為保證內(nèi)壁平齊使用定位板（根據(jù)組對時的實際情況確定焊接位置和數(shù)量）3.7工卡具和支撐桿配備使用方法：3.8 筒體拼裝方法及技術要求四、施工程序 根據(jù)工程需要,現(xiàn)場14臺儲罐的施工按排將采取4臺同時進行的方式進行施工.施工順序如下: V105/12兩臺 V105/34兩臺 V106/1 V101/1兩臺 V102/12兩臺 V104/12兩臺 V104/34兩臺 V103/12兩臺工程、竣工材料到貨材料驗收、核對施工機具準備1、施工技術方案、規(guī)范2、焊工資質(zhì)證3、焊接工藝評定罐底組對焊接壁板預制、外側(cè)除銹防腐（底漆）基礎驗收檢查項目1、中心線 2、標高3、凸凹度 4、坡度拱頂?shù)慕M焊

35、吊點設置中心柱、吊裝柱設置第10帶板組焊第8帶板1帶組焊盤梯等附件預制安裝裝充水試驗最終檢測檢查項目1、附件2、內(nèi)部清理3、交工資料檢查項目1、罐底嚴密性2、罐壁強度及嚴密度3、罐頂強度、穩(wěn)定性及嚴密度4、基礎沉降觀測5、打砂、防腐第9帶板組焊拱頂板的預制底板真空試驗浮頂罐第一帶板預留一張，便于浮盤運輸1、材料驗收1.1儲罐用的鋼板、型材和附件應符合設計要求，并應有質(zhì)量證明書，質(zhì)量證明書中應標明鋼號、規(guī)格、化學成份、力學性能、供貨狀態(tài)及材料的標準。其機械性能參數(shù)符合現(xiàn)行的國家或行業(yè)標準，并滿足設計圖紙要求。1.2 Q235A、B母材的焊接材料選用J422，Q245R母材焊接材料選用J427，碳

36、鋼與不銹鋼間母材選用A302。焊條、焊絲應具有質(zhì)量合格證明書。1.3儲罐用的鋼板，必須逐張進行外觀檢查，鋼板表面不得有氣孔，結疤、拉裂、折疊、夾渣和壓入的氧化皮，且不得有分層，其表面質(zhì)量，應符合現(xiàn)行的鋼板標準的規(guī)定。1.4鋼板表面銹蝕減薄量、劃痕深度與鋼板實際負偏差之和，應符合下表鋼板厚度的允許偏差的規(guī)定：鋼板的厚度的允許偏差鋼板厚度（mm）允許偏差（mm）6-7-0.68-25-0.81.4.1鋼板鋼板材料應符合GB66541996壓力容器用鋼板標準中的規(guī)定。如有項目不全或有懷疑處，應按下列規(guī)定進行復驗或單項復檢。1.4.2 鋼板的包裝、標志及質(zhì)量證明書的復驗采購供應部應根據(jù)GB247-94

37、對鋼板進行包裝、標志及質(zhì)量證明書的復驗工作，如果符合規(guī)定，材料檢查工程師在質(zhì)量證明書上簽證確認，鋼板可投入使用，進行劃線、下料、剪板程序，如果不符合規(guī)定，材料檢查工程師通知供應部及相關單位，依據(jù)相關程序進行處理。1.4.3 尺寸、外形及允許偏差復驗供應部材料檢查工程師及質(zhì)量部QC工程師依據(jù)GB6654-1996壓力容器用鋼板對鋼板的尺寸、外形及允許偏差進行復檢，對合格的鋼板進行進貨標識。將不符合標準規(guī)定的鋼板挑出，待處理。1.4.5 進貨標識供應部依據(jù)業(yè)主或中油吉林化建工程股份有限公司質(zhì)量體系程序文件中的進貨標識和可追溯性管理程序的規(guī)定對尺寸、外形及允許偏差符合標準的鋼板做進貨標識(業(yè)主認可的

38、)。 1.5其它材料油罐制作安裝所用的其他鋼材應按SH3046-92石油化工立式圓筒形鋼制焊接油罐設計規(guī)范中的有關規(guī)定執(zhí)行。建造儲罐用的材料和附件，應具有質(zhì)量合格證明書。無質(zhì)量證明書的材料和附件不允許使用。當對質(zhì)量合格證明書有疑問時，應進行復驗，合格后方可使用。1.5.1 無縫鋼管儲罐采用的鋼管均為無縫鋼管。鋼管及罐壁開孔接管等均采用無縫鋼管，無縫鋼管應符合GB8163-1999輸送液體用無縫鋼管中的規(guī)定。1.5.2 型鋼結構型鋼，材質(zhì)為Q235-A應按照GB700-88碳素結構鋼的規(guī)定進行驗收。其尺寸、外形、重量及允許偏差按各自的相關標準檢查驗收。1.5.3 圓鋼儲罐制造所用圓鋼按照GB70

39、2-86熱軋圓鋼和方鋼尺寸、外形、重量及允許偏差進行驗收。其材料屬性(化學成分和機械性能)應符合相應的材料標準規(guī)定。1.5.4 其它附件儲罐的外構件，內(nèi)浮盤、透光孔、人孔等其它附件均應按設計規(guī)定的要求進行驗收。2、預制技術要求2.1一般要求2.1.1儲罐在預制、組裝及驗收過程中所使用的樣板，應符合下列規(guī)定：l 弧形樣板的弦長不得小于1.5m；l 直線樣板的長度不得小于1m；2.1.2鋼板切割及焊縫坡口加工，應符合下列規(guī)定：l 鋼板的切割及焊縫坡口加工，采用機械加工和自動、半自動火焰切割加工。罐頂板和罐底邊緣板的圓弧邊緣，采用手工火焰切割加工；l 鋼板邊緣加工面應平滑，不得有夾渣、分層、裂紋及熔

40、渣等缺陷?；鹧媲懈钇驴诋a(chǎn)生的表面硬化層，用角向磨光機磨除。2.1.3所有預制構件在保管、運輸及現(xiàn)場堆放時，采取胎具防止變形、損傷和銹蝕。比如預制完的罐板，應放在專用胎具上。壁板在吊運時，為了防止變形，應用專用卡具吊送。2.1.4壁板卷弧應符合下列要求：l 壁板卷弧前必須進行壓頭l 卷板時卷板機進出板側(cè)設置弧形支架，以防板變形。l 卷弧后鋼板表面應平整光滑，壓痕深度不得大于鋼板厚度允許公差之半，同時壓痕處的鋼板厚度不應小于鋼板的最小厚度。2.2壁板預制2.2.1壁板預制前應繪制排版圖，并應符合下列規(guī)定：l 各圈壁板的縱向焊縫向同一方向逐圈錯開，其間距為板長的1/2； l 底圈壁板的縱向焊縫與罐底

41、邊緣板對接焊縫之間的距離，不得小于200mm；l 罐壁開孔接管或開孔接管補強板外緣與罐壁縱向焊縫之間的距離，不得小于200mm；與環(huán)向焊縫之間的距離，不得小于100mm；l 邊環(huán)梁對接接頭與壁板縱向焊縫之間的距離，不得小于200mm；l 油罐按排版圖壁板寬度最小為600mm；長度大于6000mm。2.2.2壁板尺寸的允許偏差，應符合下表的規(guī)定：測量部位環(huán)縫對接（mm）A E BC F D板長AB（CD）<10mm寬度AC、BD、EF±1長度AB、CD±1.5對角線之差 AD-BC2直線度AC、BD1AB、CD22.2.3壁板卷制后，應立置在平臺上用樣板檢查。垂直方向上

42、用直線樣板檢查，其間隙不得大于2mm；水平方向上用弧形樣板檢查，其間隙不得大于4mm。2.2.4壁板預制結束后，應使用胎具或其它措施固定，已防變形或損壞，胎具如下圖： 102.3底板預制2.3.1罐底預制程序材料復驗排 板劃 線直口及坡口加工坡口及周邊檢查復 檢 交付組對焊接2.3.2底板預制前應繪制排版圖，并應符合下列規(guī)定；l 罐底的排版直徑，按設計直徑放大0.2%；l 弓形邊緣板的對接接頭，采用不等間隙。外側(cè)間隙e1為67mm；內(nèi)側(cè)間隙e2為812mm。弓形邊緣板對接接頭間隙l 中幅板的寬度不得小于1000mm；長度不得小于2000mm；l 底板任意相鄰焊縫之間的距離，不得小于200mm。

43、l 弓形邊緣板的尺寸允許偏差,應符合下表的規(guī)定：測量部位允許偏差（mm）CFDBEA長度AB、CD±2寬度AC、BD、EF±2對角線之差 AD-BC32.4內(nèi)浮頂、固定頂拱頂板預制2.4.1罐頂板在預制前應繪制排板圖（見附圖），頂板下料時，瓜皮板尺寸應嚴格計算。2.4.2罐頂排板：相鄰兩塊頂板焊逢應錯開200 mm，按進料尺寸計算出每塊梯形板的下料尺寸，以利班組制作樣板，提高材料利用率。頂板共計分24塊，每塊拼板按對接雙面焊接。2.4.3頂板預制：施工班組按配板圖放大樣，制作下料樣板，采用樣板下料。在地樣上將各種梯形板料組焊成扇形面。板面焊接采用手工雙面焊。2.4.4筋板預

44、制：經(jīng)向長條弧筋板用數(shù)段扁鋼煨弧的扁鋼煨制成雙曲面弧狀后在地樣上拼焊而成。緯向短條雙曲弧筋板用各種展開長度的扁鋼煨制成雙曲弧狀，每種筋板用兩塊樣板檢驗雙曲煨弧質(zhì)量。2.4.5頂板和筋板組焊：組焊前，應制作組裝胎架。組裝中先將頂板吊放到組裝胎架上，用樣板在面板上劃出組裝標記線，并用卡具或重物壓在面板上，使頂板面胎架貼嚴保證弧形曲率，對板面局部凸起也可用木錘打擊。先把經(jīng)向長筋板就位點焊，再將各緯向短筋板就位點焊，完成頂板面與筋板組裝。筋板和頂板焊接應在胎架上進行，采用多焊工均布同時進行施焊作業(yè)。，加強筋用弧形樣板檢查其間隙不得大于2 mm，加強筋與頂板相焊時，應采取防變形措施。2.4.6加強筋采用

45、對接接頭，應加墊板，并且應全焊透。預制完畢的頂板應儲放在剛性胎架上，運輸時隨同儲放架裝車，運至安裝現(xiàn)場交付安裝。2.5 附件預制2.5.1材料檢查 材料上的標記與材料質(zhì)量合格證明書上標記一致。 材料表面質(zhì)量檢查：執(zhí)行相應的材料標準中的有關規(guī)定。2.5.2劃線按施工圖規(guī)定的尺寸進行劃線，涂清標記，并進行材料標記移植。2.5.3按線切割下料（等離子切割或機械切割）。清除熔渣或毛刺。2.5.4 各件加工成型加強圈、包邊角鋼等弧形構件加工成型后，用弧形樣板檢查，其間隙不得大于2mm。放在平臺上檢查，其翹曲變形不得超過構件長度的0.1%，且不得大于 4mm。熱煨成型的構件，不得有過燒、變質(zhì)現(xiàn)象。其厚度減

46、薄量不應超過1mm。3、組裝技術要求3.1一般要求3.1.1儲罐組裝前，應將構件的坡口和搭接部位的泥砂、鐵銹、水及油污等清理干凈。3.1.2拆除組裝用的工卡具時，不得損傷母材。鋼板表面的焊疤應打磨平滑。如果母材有損傷，應按規(guī)定進行修補。3.2基礎驗收3.2.1在儲罐安裝前，必須按土建基礎設計文件和下列規(guī)定對基礎表面尺寸進行檢查，合格后方可安裝。3.2.2儲罐基礎表面尺寸，應符合下列規(guī)定：l 基礎中心標高允許偏差為±20mm；l 支承罐壁的基礎表面，其高差應符合下列規(guī)定：l 環(huán)梁的每10m弧長內(nèi)任意兩點的高差不得大于6mm；整個圓周長度內(nèi)任意兩點的高差不得大于12mm；l 瀝清砂層表面

47、應平整密實，無突出的隆起、凹陷及貫穿裂紋。瀝青砂層表面凹凸度應按下列方法檢查： 以基礎中心為圓心，以不同直徑作同心圓，將各圓周分成4等份，在等分點測量瀝青砂層的標高。同一圓周上的測點，其測量標高與計算標高之差不得大于12mm。從基礎中心向基礎周邊拉線測量,測點為 14 點,基礎表面凹凸度允許偏差不得大于 25mm 。3.3罐底組裝3.3.1底板鋪設前，其下表面涂刷兩遍環(huán)氧煤瀝青底漆，每塊底板邊緣50mm范圍內(nèi)不刷。121-上層底板；2上層底板覆蓋的焊縫；L搭接寬度3.3.2搭接罐底板的組裝 鋪設時先鋪設中幅板，后鋪設邊緣板，中幅應搭在弓形邊緣板的上面，搭接寬度按圖紙要求，底板搭接寬度允許偏差為

48、±5，搭接接頭三層板重疊部分將上層底板切角見下圖所示。切角長度應為搭接長度的2/3。在上層底板鋪設之前，應先焊接上層底板覆蓋部分的角焊縫。底板定位焊后，所有搭接間隙不應大于1，從搭接縫到對接縫，其錯邊量不應大于1。弓形邊緣板與罐壁相焊接的部位，應為平支撐面。弓形邊緣板和對接縫下面的墊板應緊貼弓形邊緣板的對接縫，見下圖。 鋪設弓形邊緣板時，應先安裝排污扣。 3.3.3 對接接頭罐底的組裝 233A. 底板采用帶墊板的對接接頭時，對接焊縫應完全焊透，表面應平整，弓形邊緣板按下圖對接。在罐基礎上，應按排版圖劃出墊板位置，墊板本身接頭，如圖所示：31 61墊板；2邊緣板；3罐壁板弓形邊緣板的

49、對接縫示意圖B.弓形邊緣板的墊板可按下圖（右）設置。罐底所有墊板鋪設完畢后，按底板配板圖鋪設底板。墊板應緊貼兩塊對接底板，其間隙不應大于1。罐底對接接頭間隙應符合下表要求。罐底弓形板對接接頭間隙 焊接方法鋼板厚度(mm)間隙電弧焊開坡口10<162±1C. 邊緣板對接焊縫，由內(nèi)邊緣向內(nèi)焊接焊接300mm，焊縫表面應打磨光滑，并按要求進行無損試驗。D. 弓行邊緣板的對接焊縫施焊宜沿圓周隔縫進行。弓形邊緣板與中幅板組對，應在罐壁底層壁板與弓形邊緣板內(nèi)外角焊縫焊接完畢，并在切割多余的中幅板部分之后，即進行定位焊。3.3.4罐底鋪設焊接后，其局部凹凸變形的深度，不應大于變形長度的2%，

50、且不應大于50mm。3.3.5罐底板的組對焊接順序焊接時應先焊邊緣板外側(cè)300mm的對接焊縫，由多名焊工均布在罐底邊緣板外側(cè)整個圓周上且同時向內(nèi)側(cè)對稱施焊，隔一條焊縫焊一條。正式焊接時用龍門板及背杠加固以防止焊接變形。同時，也可進行中幅板之間的搭接焊縫的焊接。邊緣板剩余的對接縫待罐底板與罐壁板之間的大角焊縫焊完后且與中幅板之間的環(huán)向搭接焊縫焊前進行施焊。罐底板與中幅板之間的環(huán)向搭接焊縫必須在在第一帶壁板組裝焊接完畢后且與罐體的大角焊縫焊完后再進行焊接。這是整個底板的最后一道焊縫。3.3.6罐底真空試漏方法 罐底鋪設焊接完成后，應進行真空試漏，試漏時，先在焊縫表面涂肥皂水，用長方形真空箱壓在焊縫

51、上，真空箱底部四周用玻璃膩子密封，用膠管與真空箱泵相通，通過真空箱上蓋裝有的密封有機玻璃觀察箱內(nèi)滲漏情況，若焊縫表面無氣泡出現(xiàn)，證明焊縫無泄漏，即為合格，如發(fā)現(xiàn)氣泡應立即作好標記，必須用砂輪將缺陷表面磨開，明確滲漏原因后方可修補，堅決不可在缺陷表面進行修補，并重新試漏。試驗壓力0.53kPa3.3.7反變形措施1000mm斜鐵大龍門小龍門邊緣板墊板3.3.7.1邊緣板在焊接前為減少對接焊縫的角變形，在組對點焊后使用反變形龍門夾具，并通過錘擊反變形龍門夾具的斜鐵預做68mm的焊接反變形。焊接后必須馬上拆除反變形工具。3.3.7.2防止罐底大角焊縫內(nèi)側(cè)焊接時產(chǎn)生的焊接變形，焊接前必須在內(nèi)側(cè)采用卡具或背杠進行剛性固定，加固支撐的間距不得大于1.2米，并且不妨礙焊接過程的施工，該支撐必須在罐底所有焊縫焊完后方可拆除。3.4罐壁組裝3.4.1壁板組裝及焊接要求：下料按安裝順序先后進行滾圓，滾完圓的帶板要放在