壓力管道焊接工程質(zhì)量檢查項(xiàng)目表

1、壓力管道焊接工程質(zhì)量檢查項(xiàng)目表 1 .專業(yè)管理行為 檢查項(xiàng)目 檢查內(nèi)容 有關(guān)要求 條款依據(jù) 檢查 方式 1.1焊接 人員及焊 接工藝評(píng) 疋 焊工資格證及焊 接工藝評(píng)定符合 情況 所有管道承壓元件的焊接，包括承壓件與非承壓件的焊接， 必須采用經(jīng)評(píng)定合格的焊接工藝，并由合格焊工進(jìn)行施焊。 GB/T20801-2006 7.1 重點(diǎn) 檢查 1.2焊接 質(zhì)量管理 體系 焊接質(zhì)量管理體 系是否已經(jīng)建立 根據(jù)許可項(xiàng)目特性和本單位實(shí)際情況，建立獨(dú)立行使特種設(shè) 備安全性能管理職責(zé)的質(zhì)量保證體系組織。 TSGZ0004-2007 1.2 抽查 1.3焊接 作業(yè)文件 檢查 1.3.1焊接作業(yè)指 導(dǎo)書是否符合要 求

2、 施焊前，應(yīng)根據(jù)焊接工藝評(píng)定報(bào)告編制焊接作業(yè)指導(dǎo)書。焊 工應(yīng)按指定的焊接作業(yè)指導(dǎo)書施焊。 SH3501-2002 7.1.1 重點(diǎn) 檢查 1.3.2焊接過程文 件、記錄 按相關(guān)要求做好焊接記錄及檢查、檢驗(yàn)記錄；按要求做好焊 接竣工圖。 SH/T3543-2007 重點(diǎn) 檢查 1.4焊接 材料檢驗(yàn) 與管理 1.4.1焊接材料是 否按規(guī)定進(jìn)行了 檢查檢驗(yàn) 焊接材料（包括焊條、焊絲、焊劑及焊接用氣體）使用前 應(yīng)按設(shè)計(jì)文件和相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定進(jìn)行檢查和驗(yàn)收。焊接材料 應(yīng)具有質(zhì)量證明文件和包裝標(biāo)記。 GB/T20801.4-2006 7.2 重點(diǎn) 檢查 1.4焊接 材料檢驗(yàn) 與管理 1.4.1焊接材料是 否

3、按規(guī)定進(jìn)行了 檢查檢驗(yàn) 焊接材料的儲(chǔ)存應(yīng)保持適宜的溫度及濕度。室內(nèi)應(yīng)保持干 燥、清潔，相對(duì)濕度應(yīng)不超過 60%。 GB/T20801.4-2006 7.2 重點(diǎn) 檢查 庫存期超過規(guī)定期限的焊條、焊劑及藥芯焊絲，應(yīng)經(jīng)復(fù)驗(yàn) 合格后方可使用。復(fù)驗(yàn)應(yīng)以考核焊接材料是否產(chǎn)生可能影響 焊接質(zhì)量的缺陷為主，一般僅限于外觀及工藝性能試驗(yàn)。但 對(duì)焊接材料的使用性能有懷疑時(shí)，可增加必要的檢驗(yàn)項(xiàng)目。 1.4.2焊接材料管 理是否符合要求 施工現(xiàn)場焊接材料貯存場所、焊條烘干室的環(huán)境及溫度、 濕度應(yīng)符合規(guī)定。 JB/T3223-96 抽查 焊接材料烘干時(shí)間、溫度、保管、發(fā)放、清洗、回收制度 符合要求并有記錄。 2 焊接

4、作業(yè) 檢查項(xiàng)目 檢查內(nèi)容 有關(guān)要求 條款依據(jù) 檢查 方式 2.1現(xiàn)場 焊接檢查 2.1.1焊接環(huán)境條 件 焊接環(huán)境溫度應(yīng)能保證焊件焊接所需的足夠溫度和焊丄技 能不受影響。環(huán)境溫度低于 0C時(shí)，應(yīng)按要求進(jìn)行預(yù)熱。 GB/T20801.4-2006 7.3 抽查 焊條電弧焊接時(shí),風(fēng)速8m/s 氣體保護(hù)焊接時(shí)，風(fēng)速2m/s 焊接電弧 1m范圍內(nèi)相對(duì)濕度90%下雨或下雪等氣象條件， 必須采取措施，否則，不得進(jìn)行焊接作業(yè)。 冬李、雨期施工有關(guān)焊接措施應(yīng)全部落實(shí)。 焊件表面應(yīng)十燥，尢異物。 2.1.2焊縫設(shè)置 管道焊縫的設(shè)置應(yīng)避開應(yīng)力集中區(qū)，便于焊接和熱處理，且 應(yīng)符合下列規(guī)定，但夾套管除外。 GB/T2

5、0801.4-2006 7.6 抽查 直管段上兩對(duì)接環(huán)焊縫中心面間的距離，當(dāng)公稱直徑大于 或等于 150mm 時(shí)，應(yīng)不小于 150mm ;當(dāng)公稱直徑小于 150mm 時(shí)，應(yīng)不小于管子外徑。 管道環(huán)焊縫距離彎管（不包括彎頭）起彎點(diǎn)不得小于 100mm，且不得小于管子外徑。 管道環(huán)焊縫距支、吊架凈距應(yīng)不小于 50mmo需熱處理的焊 縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的 5倍，且不得小于 100mm。 不宜在焊縫及其邊緣上開孔。當(dāng)不可避免而必須在焊縫上 開孔或開孔補(bǔ)強(qiáng)時(shí)，應(yīng)對(duì)以開孔中心為中心的開孔直徑 1.5 2.2焊前 準(zhǔn)備 2.2.1焊縫坡口加 工 焊縫的坡口形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件和焊接作業(yè)指導(dǎo)書

6、的規(guī)定。 GB/T20801.4-2006 7.4 抽查 碳鋼、碳錳鋼可采用機(jī)械加工方法或火焰切割方法制備坡口。 低溫鎳鋼和合金鋼宜采用機(jī)械加工方法制備坡口。若采用 火焰切割，火焰切割后應(yīng)采用機(jī)械加工或打磨方法去除熱影 響區(qū)。 不銹鋼、有色金屬應(yīng)采用機(jī)械加工或等離子切割方法制備 坡口。不銹鋼、鎳基合金及鈦管采用砂輪切割或修磨時(shí)，應(yīng) 使用專用砂輪片。 只要能表明方法的適用性，允許采用其它坡口加工工藝。 當(dāng)設(shè)計(jì)文件、相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)對(duì)坡口表面要求進(jìn)行無損檢測時(shí)， 檢測及對(duì)缺陷的處理必須在施焊前完成。 焊件坡口及內(nèi)外表面在組對(duì)前應(yīng)按要求的范圍進(jìn)行清理， 去除油漆、油污、銹斑、熔渣、氧化皮以及加熱時(shí)對(duì)焊縫或

7、母材有害的其它物質(zhì)。 SHA級(jí)管道應(yīng)采用機(jī)械方法加工； SHB、SHC、SHD級(jí)管 道宜采用機(jī)械方法加工，當(dāng)采用氧乙炔焰或等離子切割時(shí)， 切割后必須除去影響焊接質(zhì)量的表面層。 SH3501-2002 7.2.3 抽查 2.2.2焊縫組對(duì) 除設(shè)計(jì)文件規(guī)定的管道預(yù)拉伸或預(yù)壓縮焊口外，不得強(qiáng)行 組對(duì)。需預(yù)拉伸或預(yù)壓縮的管道焊縫，組對(duì)時(shí)所使用的工卡 具應(yīng)在整個(gè)焊縫焊接及熱處理完畢并經(jīng)檢驗(yàn)合格后方可拆 除。 GB/T20801.4-2006 7.4.3 抽查 2.2焊前 準(zhǔn)備 2.2.2焊縫組對(duì) 坡口對(duì)接焊縫的組對(duì)應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯(cuò)邊量應(yīng)符合 設(shè)計(jì)文件、焊接工藝指導(dǎo)書或規(guī)范規(guī)定；不等壁厚的工件對(duì) 接

8、時(shí)，薄件端面的內(nèi)側(cè)或外側(cè)應(yīng)位于厚件端面范圍之內(nèi)。 GB/T20801.4-2006 7.4.3 抽查 支管連接焊縫的組對(duì)應(yīng)符合規(guī)范要求。 接頭的根部間隙應(yīng)控制在焊接工藝指導(dǎo)書允許范圍內(nèi)。 焊件組對(duì)時(shí)應(yīng)墊置牢固，并應(yīng)采取措施防止焊接和熱處理 過程中產(chǎn)生附加應(yīng)力和變形。 2.2.3定位焊縫 定位焊縫焊接時(shí)，應(yīng)采用與根部焊道相同的焊接材料和焊 接工藝，并應(yīng)由合格焊工施焊。 GB/T20801.4-2006 7.4.4 抽查 定位焊縫的長度、厚度和間距應(yīng)能保證焊縫在正式焊接過 程中不致開裂。 根部焊接前，應(yīng)對(duì)定位焊縫進(jìn)行檢查。如發(fā)現(xiàn)缺陷，處理 后方可施焊。 檢查項(xiàng)目 檢查內(nèi)容 有關(guān)要求 條款依據(jù) 檢查

9、 方式 在合金鋼鋼管上焊接組對(duì)卡具時(shí)，卡具的材質(zhì)應(yīng)與管材相 同，否則應(yīng)用焊接該鋼管的焊條在卡具上堆焊過渡層。 SH3501-2002 7.2.12 2.3焊接 過程 2.3.1焊接工藝措 施 焊縫（包括為組對(duì)而堆焊的焊縫金屬）應(yīng)由經(jīng)評(píng)定合格的 焊工，按評(píng)定合格的焊接工藝指導(dǎo)書進(jìn)行焊接。 GB/T20801.4-2006 7.5 重點(diǎn) 檢查 除丄藝或檢驗(yàn)要求需分次焊接外，每條焊縫宜一次連續(xù)焊 完，當(dāng)因故中斷焊接時(shí)，應(yīng)根據(jù)工藝要求采取保溫緩冷或后 熱等防止產(chǎn)生裂紋的措施。再次焊接前應(yīng)檢查焊層表面，確 認(rèn)無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。 在根部焊道和蓋面焊道上不得錘擊。 2.3焊接 過程 2.3

10、.1焊接工藝措 施 焊接連接的閥門施焊時(shí)，所采用的焊接順序、工藝以及焊 后熱處理，均應(yīng)保證不影響閥座的密封性能。 GB/T20801.4-2006 7.5 重點(diǎn) 檢查 不得在焊件表面引弧或試驗(yàn)電流。 設(shè)計(jì)溫度w -20 C的管道、 淬硬傾向較大的合金鋼管道、不銹鋼及有色金屬管道的表面 均不得有電弧擦傷等缺陷。 內(nèi)部清潔要求較高且焊接后不易清理的管道、機(jī)器入口管 道及設(shè)計(jì)規(guī)定的其他管道的單面焊焊縫，應(yīng)采用氬弧焊進(jìn)行 根部焊道焊接。 規(guī)定焊接線能量的焊縫，施焊時(shí)應(yīng)測量電弧電壓、焊接電 流及焊接速度并作記錄。焊接線能量應(yīng)符合焊接工藝指導(dǎo)書 的規(guī)定。 規(guī)定焊縫層次時(shí)，應(yīng)檢查焊接層數(shù)，其層次數(shù)及每層厚度

11、 應(yīng)符合焊接工藝指導(dǎo)書的規(guī)定。 規(guī)定層間溫度的焊縫，應(yīng)測量層間溫度，層間溫度應(yīng)符合 焊接工藝指導(dǎo)書的規(guī)定。 多層焊每層焊完后，應(yīng)立即進(jìn)行清理和目視檢查。如發(fā)現(xiàn) 缺陷，應(yīng)消除后方可進(jìn)行下一層焊接。 規(guī)定進(jìn)行層間無損檢測的焊縫，無損檢測應(yīng)在目視檢查合 格后進(jìn)行。 2.3焊接 過程 C每個(gè)焊工均應(yīng)有指定的識(shí)別代號(hào)。除工程另有規(guī)定外，管 道承壓焊縫應(yīng)標(biāo)有焊工識(shí)別標(biāo)記。 GB/T20801.4-2006 7.5 重點(diǎn) 檢查 2.3.2預(yù)熱、層溫、 后熱及焊后熱處 理 不同預(yù)熱要求的材料焊接時(shí)，應(yīng)符合本規(guī)范表 8-1中的較高 預(yù)熱溫度要求。 GB/T20801.4-2006 & 9 抽查 需要預(yù)熱

12、的焊件，其層間溫度應(yīng)不低于預(yù)熱溫度。 預(yù)熱區(qū)域應(yīng)以焊縫中心為基準(zhǔn)， 每側(cè)應(yīng)不小于焊件厚度的 3 倍，且不小于 25mm。 對(duì)容易產(chǎn)生焊接延遲裂紋的鋼材， 焊后應(yīng)及時(shí)進(jìn)行熱處理。 當(dāng)不能及時(shí)進(jìn)行焊后熱處理時(shí)，應(yīng)在焊后立即均勻加熱至 200C300C，并保溫緩冷。加熱保溫范圍應(yīng)與焊后熱處理 要求相同。 熱處理的加熱和冷卻速率應(yīng)符合本規(guī)范 9.3.2規(guī)定。 要求焊后熱處理的焊縫、熱彎和熱成形加工的管道元件， 熱處理后應(yīng)測量硬度值，硬度檢查數(shù)量應(yīng)符合本規(guī)范 9.5.2的 規(guī)定。 2.3.3焊縫返修 返修前應(yīng)對(duì)缺陷產(chǎn)生的原因進(jìn)行分析，提出相應(yīng)的返修措 施。 GB/T20801.4-2006 7.9 抽查

13、 補(bǔ)焊應(yīng)采用經(jīng)評(píng)定合格的焊接工藝，并由合格焊工施焊。 預(yù)熱和焊后熱處理應(yīng)與原焊接要求相同。 同一部位（指焊補(bǔ)的填充金屬重疊的部位）的返修次數(shù)超 過兩次時(shí)，應(yīng)重新制定返修措施，經(jīng)施焊單位技術(shù)總負(fù)責(zé)人 批準(zhǔn)后方可進(jìn)行返修。 2.3焊接 過程 2.3.3焊縫返修 返修后應(yīng)按原規(guī)定的檢驗(yàn)方法重新檢驗(yàn)，并連同返修及檢 驗(yàn)記錄（明確返修次數(shù)、部位、返修后的無損檢測結(jié)果）一 并記入交工技術(shù)文件。 GB/T20801.4-2006 7.9 抽查 檢查項(xiàng)目 檢查內(nèi)容 有關(guān)要求 條款依據(jù) 檢查 方式 要求焊后熱處埋的管道，應(yīng)在熱處埋前進(jìn)行返修。如在熱 處理后進(jìn)行焊接返修，返修后應(yīng)重新熱處理。 2.4焊后 檢查 焊

14、縫檢查及檢測 檢驗(yàn)焊接接頭前，應(yīng)按檢驗(yàn)方法的要求，對(duì)焊接接頭的表 面進(jìn)行相應(yīng)處理。 SH3501-2002 7.5 抽查 焊縫外觀應(yīng)成型艮好,寬度以每邊蓋過坡口邊緣2mm為宜。 角焊縫的焊腳高度應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件規(guī)定，外形應(yīng)平緩過渡。 焊接接頭表面旳質(zhì)量應(yīng)符合本規(guī)范 7.5.3的要求。 每名焊工焊接的對(duì)接焊焊接接頭的射線檢測白分率應(yīng)符合 表 10的規(guī)定，并在被檢測的焊接接頭中，固定焊的焊接接頭 不得少于檢測數(shù)量的 40%，且不少于 1個(gè)焊接接頭，射線檢 測百分率計(jì)算原則如下： a. 按設(shè)計(jì)文件給岀的同管道級(jí)別、同檢測比例、同材料類 別的管線編號(hào)計(jì)算； b. 當(dāng)管道公稱直徑小于 500mm時(shí)，按焊接接頭數(shù)量計(jì)算； c. 當(dāng)管道公稱直徑等于或大于 500mm時(shí)，按每個(gè)焊接接頭 的焊縫長度計(jì)算。 2.4焊后 檢查 焊縫檢查及檢測 每名焊工焊接的標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度下限值 ab 540MPa的鋼 材、設(shè)計(jì)溫度低于-29 C的非奧氏體不銹鋼、 Cr-Mo低合金 鋼管道，其承插和焊接支管的焊接接頭及其他角焊縫，應(yīng)采 用磁粉檢測或滲透檢測方法檢查焊縫的表面質(zhì)量，檢測百分