不銹鋼儲罐制作

1、武漢新源水務環(huán)境有限公司不銹鋼罐體制作工藝一、編制依據本制作工藝是根據招標單位提供的項目相關圖紙，以及國家頒發(fā)的有關現行施工規(guī)范和有關標準（如下）而編制。GB50341-2003立式圓筒形鋼制焊接儲罐設計規(guī)范GB50128-2005立式圓筒形鋼制焊接儲罐施工及驗收規(guī)范JB4708-2000鋼制壓力容器焊接工藝評定GB50236-1998現場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范SH/T3530-2001石油化工立式圓筒形鋼制儲罐施工工藝標準安全技術操作規(guī)程Q/二、主要施工方案和重大施工技術措施1、不銹鋼儲罐施工工序材料驗收一運至預制場一劃線下料一預制成型一支座制作一罐體組裝一附 件安裝一水壓試驗

2、一放水一銘牌安裝一交工。2、材料進場驗收、檢測及保管不銹鋼板材進場后按標準、規(guī)定檢查其質量合格證明書、產品標識、尺寸、 外觀質量等。對不同組件的不銹鋼板材分別做好標識移植。必須在板材上標明批號，以便追溯。不銹鋼材料存放點、預制區(qū)都與碳鋼施工區(qū)域隔離，視實際情況如有必要則 采用彩條布覆蓋。3、不銹鋼儲罐下料預制/儲罐下料預制區(qū)在加工間進行，施工區(qū)域地板需鋪設毛毯。不銹鋼材料吊裝 采用合適的吊帶及不銹鋼卡具。（安裝時同此）/不銹鋼儲罐下料預制場地采用彩條布等與碳鋼施工區(qū)域隔；主要區(qū)域鋪設木 板；進行不銹鋼加工的滾板機的輾用不銹鋼皮包覆，/并視需要更新；下料預制平 臺架刷好防銹漆，接觸不銹鋼材料面襯

3、不銹鋼板條；預制完的產品擺放在襯不銹 鋼板條的胎具上。不銹鋼儲罐下料預制前應根據甲方供貨的不銹鋼碟形封頭實際尺寸及材料規(guī)格繪制排板圖，審核通過確認后方可施工。不銹鋼儲罐以記號筆下料劃線，下料劃線后，必須經過檢查后方可切割；采 用等離子切割，磨光機磨掉表面污染層及過燒面，再用坡口機和磨光機相結合加 工坡口；使用不銹鋼專用磨光片；坡口形式按圖紙和WP要求執(zhí)行。不銹鋼儲罐下料預制完的產品按部位編號，順序擺放。壁板寬度尺寸符合設計要求，壁板的縱向焊縫與碟形封頭邊緣板對接焊縫之 間的距離，不得小于300mm兩圈筒體壁板縱縫距離不小于 500mm罐壁開孔接管或開孔接管補強圈板邊緣與罐壁縱環(huán)縫之間的距離，應

4、大于焊腳尺寸的8倍，且不小于不小于250mm4、其他構件的預制加強圈、包邊角鋼根據圖紙尺寸機械卷制，其彎曲半徑偏差為 19mm成型 后放在平臺上檢查，翹曲度不得超過構件長度的 %且不彳馬大于4mm加工成型 后，用弧型樣板檢查，其間隙不得超過 2mm5、不銹鋼儲罐組對安裝a.尺寸要求按圖紙和罐壁排版圖從一周定點開始依次圍頂圈壁板，相鄰兩塊壁板間用組對卡具固定，每道縱縫用2個組對卡具。在調整尺寸時嚴禁強力組對。點焊壁板的縱縫間隙以2mm»準，檢查壁板的間隙錯邊量，角變形，垂直度， 橢圓度等符合要求后，在縱縫的內側安裝3塊圓弧板，以防止焊接角變形，縱縫 焊接時，在離焊縫100mm右點焊防波

5、浪變形豎背杠，然后交付電焊焊接?？v向焊縫錯邊量：當板厚小于10mmi寸，不應大于板厚的1/10,且不應大于。點焊壁板的預留縫之前，應用盤尺測量罐壁上、下口的周長，保持嚴格相等， 誤差不得大于2mm壁板縱縫焊完以后應對壁板進行找圓及找正。保證罐壁凹凸度、垂直度、上下口水平度等符合要求。凹凸度0 13mm垂直度0 3mm相鄰兩壁板上口水平的 允許偏差為2mm在整個圓周上任意兩點水平的允許偏差為 6mmb.組裝施工制作脹圈，準備足夠的卡具、銷子，脹圈采用 18號槽鋼制作。在罐壁板距 底邊緣300mmfc右處，安裝脹圈，脹圈在與桶體板接觸面加墊一層不銹鋼板， 杜 絕不銹鋼與碳鋼接觸。脹圈用 30t或2

6、0t螺旋千斤頂脹實（一圈設2-3個千斤頂 為宜），脹圈千斤頂接頭的兩側各用一個龍門卡具與罐壁連接，并用銷子與罐壁 打實。脹圈與罐壁用龍門卡具及銷子，防滑擋板等連接。脹圈的安裝應用水平管 找平，以防止提升時罐體的偏斜。龍門卡具應在距立柱中心750mm勺兩側各設置 一個，其它每隔2000mm設置一個。將10噸倒鏈安裝在提升架上，罐體的正常提升。首先在外圈壁板的上口每隔1200mm（焊一限位擋板。提升前檢查各項準備工作，提升由專人（總指揮1人，協調觀察員34人） 指揮進行罐壁的提升，盡量作到步驟一致保證各個方向提升速度一致。提升到位 后由怫工進行對口。然后點焊環(huán)縫一一焊接預留收縮縫一一焊接環(huán)縫一一焊

7、縫涼 透回落脹圈，對罐壁找圓。環(huán)向焊縫任何一點的錯邊量均不得大于。 每圈壁板組裝以后均需檢查上、下 周長及垂直度并做好記錄。每一圈罐壁提升前，應將內、外側的焊疤打磨干凈。每圈壁板外面污染、外側焊縫在提升前酸洗，酸洗采取擦洗。6、開孔接管安裝罐頂的開孔接管可在罐頂施工完畢且罐體提升以前施工。開孔時要求先定位 劃線，并經有關人員檢查合格后方可施工。罐壁的開孔須在罐體試水沉降前安裝。罐體的開孔接管，應符合下列要求：、開孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm；接管外伸長度的允許偏差，應 為± 5mm開孔補強板的曲率，應與罐體曲率一致；開孔接管法蘭的密封面應平整，不得有焊瘤和劃痕，法蘭的密封面

8、應與接管 的軸線垂直，傾斜不應大于法蘭外徑的 1%且不彳導大于3mm ；法蘭的螺栓孔， 應跨中安裝。7、儲罐焊接/a.焊接常規(guī)要求施工過程中主要就是控制焊接接頭的熱裂紋、/耐蝕性和變形。因此不銹鋼焊 接的工藝規(guī)范必須采用較小的熱輸入和線能量， 即小電流、快焊速、短弧窄道焊， 同時應嚴格控制層間溫度在100c以下，并合理的安排焊接順序。焊接設備與焊接材料應相互匹配，并應滿足焊接工藝的要求，焊機應配置符 合計量要求的電壓表、電流表。焊機應有防護設施和可靠的接地。b.熱裂紋的控制/儲罐立焊縫焊接過程中容易出現熱裂紋。 控制熱裂紋措施除了需選擇含碳量 低的金屬且優(yōu)質低氫焊條，立焊焊接時，收弧要慢，填滿

9、弧坑，成月牙型收弧。 并控制好每次引弧、滅弧時間問隔，保證上一次弧點變?yōu)榘导t色之前，進行下一 點引弧焊接。控制好運條的角度及弧長，即采用短電弧滅弧焊，焊條與壁板成 900角。因電弧吹力小，再加上大的焊接角度能保證弧坑熔池內鐵水，避免出現. 、弧坑裂紋。c.耐蝕性的控制不銹鋼焊接最容易產生的問題就是品間腐蝕，在保證焊接質量的前提下，宜采用小電流，快速焊和短弧窄道焊，以減少熱影響區(qū)的范圍。尤其是厚度較薄的 不銹鋼板，宜采用直流反接法，以減少熔池產生過熱現象和燒穿現象。 當采用雙 面焊接時，與介質接觸的焊接面后焊。儲罐內側與介質接觸，放在最后焊接，焊 后做酸洗鈍化處理，增強耐腐蝕能力。在焊接材料的選

10、擇方面，宜選用超低碳的 焊條和焊絲，如牌號為 A002/A022的焊條和ER308L/ER316L旱絲。不銹鋼焊接接頭的應力腐蝕開裂是焊接接頭比較嚴重的失效形式，具預防措施主要有： (1)合理制定成型加工和組裝工藝，盡可能減小冷作變形度，避免強制組 裝，防止組裝過程中造成各種傷痕。(2)%采取合適的焊接工藝，保證焊縫成型良好，不產生任何應力集中或點 蝕的缺陷，例如咬邊、焊縫高度超標、飛濺對母材造成的污染等。(3)采取合理的焊接順序，降低焊接殘余應力水平。/d.焊接變形的控制/不銹鋼儲罐施工最大的難點就是焊接變形的控制。在儲罐的施工過程中，由 于預制精度、組裝誤差和焊接時的熱脹冷縮等，儲罐都會產

11、生不同度的變形。這 種變形以焊接變形為主。焊接變形是由于焊縫被高溫加熱急劇膨脹， 然后冷卻引 起焊接處的收縮和彎曲而產生的。采用小線能量焊接、合理的安排焊接順序、利用反變形的原理、采用夾具剛 性固定以及焊后用小錘錘擊焊縫等都可以控制不銹鋼的焊接變形。e.注意事項/焊前必須保證消除可能使焊縫金屬增碳的各種污染。焊件待焊處兩側各20mm（包括坡口面）表面應徹底清除干凈，不應有任何油脂、污漬、油漆標記、 氧化皮和其它雜質。通常采用丙酮或酒精進行擦洗，' 必要時還需先進行打磨。若 清理不干凈，這些有機物質會在高溫電弧作用下分解燃燒成氣體，引起焊縫金屬產生氣孔和增碳，進而使焊接接頭的耐蝕性降低。

12、8、管道焊接/ a.焊接工藝選擇根據不銹鋼的焊接特點，在焊接過程中當熱輸入量大，冷卻較慢時，易產生 熱裂紋、腐蝕開裂和變形等缺陷，而且本工程不銹鋼管壁較薄，焊接熔淺，焊縫 要求雙面成型，光滑無毛刺，管口不被氧化。故選擇管內充氮氣手工鴇極氮弧焊，、 焊接設備選擇鴇極氮弧焊機（正接法），焊機型號為WS-300Ab.焊口充氮保護管內充氮氣保護，在引弧前，啟動開關送氣閥，將管內的空氣排除。針對氨 氣耗費量大的問題，我項目部在不同焊接條件下，選用不同的充量形式，主要有：54 mn下管道焊接采用整條充氮保護。當管線長度較長、整體充氮困難時， 可在組對焊口前內部放置易溶紙， 封堵做成氣室，易溶紙與焊口距離在

13、不被損壞 的情況下盡可能近，然后在坡VI處采用局部充氮的方法進行保護。（2）54 rain以上直管對接或直管與彎頭對接，采取局部充氮，以減少氮氣用量。為防止 氧氣從對口間隙中大量泄漏，焊前需在坡口間隙中貼一層高溫膠帶， 焊接過程中 隨時將妨礙焊接操作的那部分高溫膠帶撕去，每次撕去的長度視保護情況而定。該措施充氮的效益很明顯，耗氧量可減少 40%左右，并且焊口部氮含量高， 有利于提高焊口質量。充氮流量保持在 38 L/rain ,視管徑而定。焊后繼續(xù) 送氣1030 So/c.焊接施工焊口組對前用棉紗將焊口表面及面?zhèn)?15 mn®材內、外壁的油、漆、垢、及 氧化層等清理干凈，油污或臟物沾

14、染嚴重的應用細砂打磨， 酒精脫脂，直至露出 金屬光澤。鴇極直徑根據管壁厚薄程度選擇，管子或管件對接焊縫組對時，其內壁應平， 內壁錯邊量不宜超過管壁厚度的10%,且不應大于2 mm點焊時管內必須充氮, 以保證點焊質量。點焊的焊縫長度、高度及點數符合設計要求。無論什么位置的焊接，鴇極都要垂直于管子的軸心，以控制熔池大小、保護 熔池不被氧化。為了防止打底焊焊縫內凹，打底焊時仰焊位置采用內填絲，立焊、 平焊位置采用外填絲法進行施焊。 在填絲過程中切勿擾亂氮氣氣流，否則氧氣保 護層破壞，焊縫氧化。焊絲不能與鴇極接觸或直接深入電弧的弧拄區(qū)， 防止破壞 電弧穩(wěn)定和產生夾鴇缺陷，焊絲端部不得抽離保護區(qū)，防止焊

15、絲氧化。/ 焊縫收尾處打磨成斜坡狀，焊至斜坡時暫停送絲，用電弧把斜坡處熔化成熔 孔，最后收口，收弧時應填滿弧坑。焊接快結束時，應減少氮氣流量，防止氣壓 過大使焊縫凹陷。d.焊后的表面處理不銹鋼管焊接后，焊縫及焊縫周圍有氧化及焊斑，需要進行處理。使用不銹 鋼絲刷或其它不銹鋼工具，將焊接處的焊屑除去、刷凈，然后采用酸洗膏涂上 20 min后用不銹鋼絲刷和清水刷洗即可。9、充水試驗方案a.試驗前的準備工作儲罐的充水試驗必須在罐體及所有附件以及與罐體焊接的構件全部完工后 進行。試驗前先將罐體內的所有殘留物清理干凈， 并選擇淡水作試驗介質，水溫不 低于5° C。水的氯離子含量不得超過25Ppm

16、b.充水試驗在充水和放水過程中，應打開透光孔。罐底的嚴密性，應以充水試驗過程中 罐體無滲透為合格；充水到最高操作液位，分別在充水后和保持4h后觀測，罐壁無滲漏、無變形為合格。發(fā)現滲漏時應及時放水，使液面比滲漏出低300 mm左右，并應按規(guī)定進行焊接修補。三、不銹鋼罐體制造中的防護及表面處理技術1、不銹鋼防腐緣由陳述不銹鋼壓力容器制造應保持其獨特的強度、較高的耐磨性、優(yōu)越的防腐性能 及不易生銹等優(yōu)良的特性；但在腐蝕介質和誘因（如劃傷、飛濺、割渣等）存在 的條件下，不銹鋼也能與腐蝕介質發(fā)生緩慢的化學和電化學反應被腐蝕，而且在一定條件下的腐蝕速度相當快而產生銹蝕現象，尤其是點蝕和縫隙腐蝕，不銹鋼件的

17、腐蝕機理主要為電化學腐蝕。因此，不銹鋼壓力容器在制造過程中應采取一 切有效措施，盡量避免銹蝕條件和誘因的產生。實際上，許多銹蝕條件和誘因（如 劃傷、飛濺、割渣等）對于產品的外觀質量也有顯著的不利的影響，在容器制造 過程中采取必要的防護技術和表面處理技術加以改善。/ 2、不銹鋼壓力容器制造過程中存在的主要問題a.焊縫缺陷：焊縫缺陷返修后，采用手工或機械打磨處理方法來彌補， 產生 的打磨痕跡，造成表面質量不均勻。b.表面不一致：進行酸洗鈍化時酸洗膏涂抹不均，造成表面顏色不均勻。c.劃痕難除去：整體酸洗鈍化，也不能將加工過程中產生的各種劃痕去掉， 并且不能去除由于劃傷、焊接飛濺而粘附在不銹鋼表面的碳

18、鋼、 飛濺等雜質，導 致在腐蝕介質存在的條件下發(fā)生化學腐蝕或電化學腐蝕而生銹。d.打磨拋光鈍化不均勻：手工打磨拋光后進行酸洗鈍化處理， 對面積較大的 工件，很難達到均勻一致處理效果，不能獲得理想的均勻表面。e.酸洗能力有限：酸洗鈍化膏并不是萬能的，對等離子切割、火焰切割而產 生的和黑色氧化皮，較難除去。f1人為因素造成的劃傷比較嚴重：在吊裝、運輸和冷熱加工過程中，磕碰、 拖拉、錘擊、焊接打弧等人為因素造成的劃傷比較嚴重， 使得表面處理難度加大， 也是交付后產生銹蝕的主要原因。g.非專用設備因素：采用非不銹鋼專用加工設備在切割、 坡口加工、卷板過 程中，造成的油污、劃傷和劃痕也是產生銹蝕的主要原

19、因。3、制造過程中防護技術要點/a.儲存過程中的防護技術從不銹鋼運輸-卸料-劃線-切割-組裝-試壓-包裝等全過程嚴格做到黑白分 離，即黑色金屬與不銹鋼嚴禁直接接觸。在不銹鋼整個加工制造過程中，如果沒 有額外的污染物，那么母材和填充金屬的化學成分是穩(wěn)定可靠的，灰塵、油脂、 油污、油漆、鐵銹以及任何形式的水分都會影響焊接操作，并對焊縫的耐蝕性和 力學性能產生不利影響。如果焊前不對焊縫區(qū)域進行徹底清理，任何好的工藝評 定和焊接參數均是無意義的。所以在不銹鋼材料、半成品、部件存放時，儲存位 置應便于吊運，與其它材料存放區(qū)相對隔離，應有防護措施，以避免灰塵、油污、 鐵銹對不銹鋼的污染。根據實際情況采取現

20、場設置不銹鋼鋼板、 半成品、零部件 專用托架等措施,嚴格同其他黑色金屬材料混放。托架以厚度100mm以上的木方 拼接或適當排布，并與固定隔墻保持300mm以上的距離。存放架應為木質或墊以 橡膠墊，以與碳鋼等其它金屬材質隔離。/ b.吊裝過程中的防護技術不銹鋼件吊裝時，應采用專用吊具，如吊裝帶、專用夾頭等，嚴禁使用鋼絲 純以免劃傷表面；并且在起吊和放置時，應避免沖擊磕碰造成劃傷。吊運或搬運 不銹鋼板材時，嚴禁采用含有鐵質的撬棍或含有鐵質的夾具，吊夾具應選用不銹鋼材質，吊鉤做軟防護處理，采用軟吊帶替代鋼絲純，不可避免時鋼絲繩套不銹 鋼管或淺色橡皮護罩。c.運輸過程中的防護技術不銹鋼件運輸時，應用專

21、門的運輸托架或平臺，并應有隔離防護措施，以防 灰塵、油污、鐵銹污染不銹鋼。嚴禁拖拉，避免磕碰、劃傷。d.加工區(qū)域的防護技術 不銹鋼壓力容器的加工區(qū)域應相對固定，劃出不銹鋼容器制造的專屬區(qū)域， 在區(qū)域內對地坪、封閉圍墻和工裝設備分別采取防護措施，達到基本潔凈化。地坪包括下料區(qū)、卷板區(qū)、焊接區(qū)、總裝區(qū)、原材料區(qū)、部件區(qū)、通道區(qū)等。Xz如非新建專業(yè)廠房，整體區(qū)域地面在現有條件下，必須達到與原有混凝土地面完 全隔離，與原有地面接觸層鋪設中空骨架緩沖紙板，紙板上覆蓋強力貼膜玻璃絲 阻燃編織布。不銹鋼專署區(qū)域采用彩板加角鋼支持封閉圍墻，圍墻和地面設置人員通道、 材料通道和探傷通道對開門，' 容器預

22、制期間車間出成品大門暫時封閉， 任何無關 人員禁止進入專署區(qū)域，同時除用戶代表和駐廠監(jiān)造和監(jiān)理人員外盡量謝絕任何 名義的參觀檢查。原材料、半成品、部件區(qū)鋪設木方和橡膠墊板。工裝上選用不銹鋼專用阻對胎、焊接胎、探傷滾輪架，不得與碳鋼混用。不銹鋼容器加工區(qū)應加強定置管理、/文明生產，以強調避免對不銹鋼構件的 損傷與污染。對作業(yè)現場所有裝配工具、切割工具、電焊工具、吊裝工具進行全面黑白分 離。對帶有鐵質的器材、工具、卡具采用非金屬包扎、不銹鋼板材隔離及購買不 銹鋼工具、卡具等措施。施工人員必須走防塵通道，生產人員必須要走過不銹鋼板時，應更換淺色橡 膠底無釘工作鞋并穿好防護鞋套，保持工作鞋和手套上無油

23、污和鐵銹等有害雜 質，任何含鐵質的器具嚴禁帶入不銹鋼作業(yè)場地。不銹鋼板、部件在卸車時或翻板時在容器外表面一側粘貼不銹鋼專用保護 膜，無焊接內件的部位要求雙面貼膜，保護膜在整個制造過程中妥善保護，不得 隨意損壞，并隨時補貼完善。e.下料過程中的防護技術不銹鋼件的下料采用剪切或等離子切割。劃線采用色漆，嚴禁劃針劃線。剪切時，應在送進支架上覆蓋2-4mm不銹鋼薄板進行隔離，落料斗內也應鋪 以橡膠墊或縱向多條木方，避免劃傷用料。等離子切割后，割渣應清理干凈。批量切割時，對于已完成的零件應及時清 理出現場，以避免割渣對工件的污染。J.機械加工過程中的防護不銹鋼板在刨邊加工坡口時，在刨邊機送料支撐及壓爪上

24、包覆橡膠、 軟布等 墊層，或纏繞棕純、無紡布等隔離物，車床、銃床、刨床等卡緊部位應適當采取 隔離措施，防止油污、劃傷危害等機械加工時應注意防護， 作業(yè)完成應清理干凈 工件表面的油污、鐵屑等雜物。裝料、卸料、翻板時注意保護不銹鋼專用防護膜， 如有損傷技術修補。g.成型加工過程中的防護/卷板機工作棍表面做防污染處理，采用不銹鋼專用卷板機或在工作輾上應加 裝不銹鋼套筒，采用塞焊及密封焊與軋輾連接，同時在工作軋輾上包覆專用保護 膜。在卷板、折彎過程中，應采取有效措施避免造成不銹鋼件表面劃傷和折痕， 如清理、修磨軋輾表面使之光滑，隨時檢查軋輾與板料表面及間隙， 確保無有害 雜質落入；鋼板外表面貼不銹鋼專

25、用自粘保護膜，另一側即與卷板機上輾接觸側 粘貼或帶膠膜的編制布強力牛皮紙，如容器焊接內件較少，則應內外雙面均貼專 用保護膜，鋼板邊緣可以為下料、刨邊、焊接預留 50-100mm空白。h.組對過程中的防護技術不銹鋼板件、部件、筒節(jié)等在組對時，應避免強制組裝，尤其避免火焰烤校 裝配。筒節(jié)設計制作專用內撐圓胎具，調節(jié)相臨筒節(jié)圓度，保證對口錯邊量，以 保證塔內可焊件順利貼合組對。內件組對或制作過程如需要臨時采用等離子切割 時，應采取隔離措施如加墊板等，以避免割渣對其它不銹鋼件的污染。切割后， 工件上的割渣應清理干凈。塔內件和接管及補強圈組對時，應采用專用不銹鋼卡 具配合非鐵質大錘。組裝用梯子應為木梯、

26、木架（或鋁、不銹鋼梯子） 與不銹 鋼接觸處應包扎橡膠或加橡膠墊塊，防止劃傷內壁。嚴禁使用鋼劃針、洋沖、鋼 字頭打印標記。i.焊接過程中的防護技術不銹鋼容器焊接部件在焊接前必須認真清除油污、銹跡、灰塵等雜物。電源 線、把線、地線、氮弧焊焊帶總成、等離子切割機連接線總成、馬鞍仿行切割機 連線總成及碳鋼支架等必須與不銹鋼件接觸的線纜及碳鋼構件，均應加裝淺色防護套（如套消防帶或包覆橡皮管等），細致檢查接線表面，確保無露頭，以防止 以外打弧。采用手工電弧焊時應采用小電流、 快速焊，避免擺動。嚴禁在非焊接區(qū)域引 弧，埋弧焊地線位置適當、且連接牢固，嚴禁采用摩擦接觸接地，以避免電弧擦 傷。焊接時應采取防飛濺措施（如刷白灰等方法）。焊后應用不銹鋼（不得采用 碳鋼）扁鏟徹底清理熔渣和飛濺，隨時用化學溶劑（丙酮）清洗油污等污