延延高速公路40米箱梁預制及梁場建設施工方案

1、目 錄一、工程概況3二、編制依據(jù)3三、人員配置4四、施工安排41、梁場布置42、梁場硬化43、梁場排水54、梁場用水55、梁場用電5五、梁場場地建設51、施工流程52、臺座擴大基礎配筋設計63、臺座施工注意事項74、沉降觀測74.1預制臺座74.2存梁枕梁85、龍門吊及軌道施工86、鋼筋加工及場地87、養(yǎng)生設施9六、箱梁施工工藝91、工藝流程91.1鋼筋制作安裝91.2模板安裝101.3預應力筋穿束121.4砼澆筑121.5預應力箱梁張拉15七、質(zhì)量預防與通病防治211、壁厚超差213、漏漿224、預應力施工常見問題及處理措施22八、質(zhì)量保證措施25九、安全保證措施261、安全綜合保證措施26

2、2、施工現(xiàn)場安全技術措施273、施工機械的安全保證措施284、運輸行車及人身安全保證措施285、施工用電安全技術措施29十、環(huán)境保護措施301、生態(tài)環(huán)境保護措施302、粉塵、空氣污染防治措施303、廢油、廢電瓶控制30十一、文明施工保證措施30一、工程概況延延高速公路是陜西省“2637”高速公路網(wǎng)規(guī)劃中的7條橫向線之一的延吳線延伸段，也是國家能源重化工基地通江達海的高速公路大通道，路線起于延安市寶塔區(qū)馬家溝，與國家高速包茂線相接，止于陜西省延川縣境內(nèi)的劉家畔，跨越黃河與山西霍州至永和高速相接。路線全長116.520Km，采用雙向四車道高速公路標準，項目總投資估算106.2億元。本合同段為延安至

3、延川高速公路第LJ-20合同段，起訖里程為：K113+750K116+570，全長2.82Km。本標段有大橋2座，高家圪圖1號大橋，上部結構為3×40m+2×40m預應力砼連續(xù)箱梁橋，高家圪圖2號大橋，上部結構為8×40m預應力砼連續(xù)箱梁橋；特大橋1座，黃河特大橋，上部結構為3×25+（88+4×160+88）+7×25連續(xù)剛構、連續(xù)箱梁。標段內(nèi)40米預制箱梁104片、25米預制箱梁80片。二、編制依據(jù)延延高速公路兩階段施工圖設計第三、四冊、（25米預制箱梁設計圖）；延延高速公路橋涵通用圖第二、三冊； 高速公路標準化施工技術指南（交通

4、運輸部）及陜西省高速公路施工標準化指南（試行）。公路橋涵施工技術規(guī)范（JTG/TF50-2011）；公路工程質(zhì)量檢驗評定標準（JTG/F80/1-2004）；后張預應力施工規(guī)程（DBJ08-235-1999-75）；混凝土結構工程施工質(zhì)量驗收規(guī)程（GB50204-2002）；預應力混凝土結構設計規(guī)程 (DGJ 08-69-2007)；預應力筋用錨具、夾具和連接器 （GB/T 14370-2007）；鋼筋混凝土用熱軋光園鋼筋（GB1499.1-2008）；鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋（GB1499.2-2007）；鋼筋焊接及驗收規(guī)程（JGJ18-2003）；混凝土外加劑應用技術規(guī)范（GB50119-

5、2003）；三、人員、機械配置根據(jù)施工進度及梁場設置情況，項目部現(xiàn)場負責人1人，技術主管1人，技術員2人；施工隊負責人1人，技術員1人，電工1人，后勤保障人員2人，雜工5人，鋼筋工12人，模板工10人，砼工6人，龍門吊操作員3人。根據(jù)梁場配置，現(xiàn)場設立HZS50型拌合站一座、90T龍門吊2臺、5T龍門吊1臺、混凝土運輸車2輛。四、施工組織安排1、梁場布置本標段預制箱梁采用預制場集中預制，梁場位于K114+925K115+262段主線收費站挖方路基之上，負責預制104片40m箱梁，以及80片25m箱梁。梁場設置三排12個40m箱梁預制臺座（25m共用），存梁區(qū)40m箱梁存梁臺座4道，25m箱梁存

6、梁臺座2道，雙層存梁最多可達46片存梁量，具體布置情況參照預制梁場平面布置圖。由于單片最大梁重156噸（40米邊跨邊梁），預制場內(nèi)設置兩臺90噸的龍門吊，1臺5噸龍門吊，龍門軌道基礎采用50×50cmC25鋼筋砼，臺座采用50×90cmC25鋼筋砼，臺座底模端頭設置200cm×200cm×50cm的鋼筋砼擴大基礎，加深、加寬、加筋以滿足在張拉過程中所產(chǎn)生的梁端縱向位移和轉(zhuǎn)動位移的相應裝置，避免梁端在張拉過程中產(chǎn)生剪切破壞；存梁區(qū)枕梁采用100×50cmC25鋼筋砼。梁場配置25m箱梁邊梁外模板1套、中梁外模板2套、通用內(nèi)模板4套。40m箱梁邊梁

7、外模板1套、中梁外模板2套、通用內(nèi)模板4套。以滿足生產(chǎn)施工的需要。配合臺座每月出梁能力在25-30片；計劃1個月的臨建期，6個月的預制期時間為2013.04-2014.10。2、梁場硬化按照“五化標準”要求梁場劃分為預制區(qū)、存梁區(qū)、鋼筋加工區(qū)（含材料堆放區(qū)）。鋼筋加工區(qū)設置兩段移動式鋼筋加工棚，面積約為480，配備一套數(shù)控鋼筋彎曲中心、數(shù)控鋼筋彎箍機和數(shù)控智能張拉設備，由于梁場位于挖石方路基上，鋼筋加工區(qū)地面采用15cm厚C20水泥混凝土進行硬化。梁場主要道路和預制區(qū)采用20cm厚半剛性基層+20cm厚C30水泥混凝土面層進行硬化處理。預制區(qū)預埋噴淋養(yǎng)護管道和排水槽。存梁區(qū)采用10cm厚C20

8、水泥混凝土面層進行硬化處理，并按距離梁端5080cm長度設置鋼筋砼枕梁。3、梁場排水梁場硬化時，沿距離龍門吊軌道50cm平行砌筑縱向0.3%坡度的50cm×50cm磚砌排水溝、兩組預制臺座間設置0.3%坡度的橫向20cm×20cm砼水槽，兩個臺座之間預留坡度為0.3%的10cm×10cm的排水漕。用來匯集施工廢水、養(yǎng)護水、收集雨水將其排入沉淀池，沉淀池規(guī)格為4米長、3米寬、1米高，污水沉淀處理后才能排放。4、梁場用水在黃河特大橋4#墩處沿黃公路邊鉆一60米水井，通過高壓水泵泵送至山頂梁場，設置蓄水池作為施工、生活和噴淋用水。5、梁場用電采用沿黃公路路邊已經(jīng)投入使用

9、的800KVA變壓器，將臨時用電引入梁場，保證梁場施工和生活用電。五、梁場場地建設1、施工流程場地平整、碾壓夯實 測量放樣 梁底座施工、行走系統(tǒng) 施工 防排水、給水施工及場地硬化 拼裝龍門架 檢查驗收 、底座地基條件必須進行觸探，根據(jù)測探結果反算確定底座基礎的形勢及尺寸。、底座避免跨越填挖交界處設置，無法避免時，需對該處進行加強。、底座設在填方段時，應采用鋼筋混凝土底座。、預制場的場地硬化采用半剛性基層和C30素混凝土，厚度采用20cm厚；、預制場的供、排水設施和養(yǎng)生設施應預先埋設，并與場地一并完成；、底座之間縱、橫向距離應滿足操作空間（穿索、張校、模板安裝、拆模、壓漿等施工要求）。、預制場的

10、污水排放，設置沉淀池、過濾池。、預制梁場進行全封閉，避免非施工人員進入。、預制場進出便道保證晴雨天，預制場的出入便道100米范圍內(nèi)采用20cm厚半剛性基層+20cm厚C30素混凝土水泥砼面層進行硬化處理。、場地硬化設置縱、橫坡度、排水溝，滿足排水要求，場內(nèi)排水暢通不積水，污水排放設置沉淀池、過濾池。2、臺座擴大基礎配筋設計臺座基礎受力：最大梁重156t，在張拉起拱后臺座分兩個端部受力，則156×104÷2÷2 m÷2m=195kpa250kpa（基底承載力），故臺座不會受土體影響而破裂。按每梁端產(chǎn)生荷載780KN，作用在底模200cm×200c

11、m×50cm擴大基礎上，最大彎矩M=1/4*P*L=1/4*780*2=390KN.m,臺座底梁布筋計算如下：C25砼Fc=11.5MPa，F(xiàn)t=1.23 MPa，HRB335鋼筋：Fy=280 MPa，1=1，=0.56，保護層厚度按30mm計算，梁長寬高為2000*2000*500mm；min=0.45 Ft/ Fy=0.45*1.23/280=0.20%；受壓區(qū)高度：xho-ho2-2*M/(1*fc*b)0.5， X=38.47mm相對受壓區(qū)高度：38.47/460=0.08<0.56底部應布設II級鋼筋的面積為：AS=bx Fc/ Fy=2000*38.47*1*11

12、.5/280=3160.03mm2；= AS /bh0=3160.03/(2000*460)=3.43%,>min,故布筋滿足要求。底梁下部應配主筋截面面積3200mm2以上，按端部布置20不少于11根主筋為宜。在路基施工至梁場標高后，對路基頂面進行統(tǒng)一整平，經(jīng)過20t以上的壓路機震動壓實，壓實度達到93%以上，在臺座兩端開挖基坑澆筑擴大基礎，擴大基礎尺寸為200cm*200cm*50cm，基礎采用C25鋼筋砼進行澆筑。臺座基底經(jīng)觸探試驗確定，地基承載力大于250KPa，場內(nèi)設置電源管道，臺座底部80cm-100cm預埋一道6cmPVC拉桿孔，采用22拉桿筋，臺座在距梁底端部80cm處設

13、置吊梁預留孔，底下采用安放活運鋼板，保證與整體的平整連接。臺座側面采用啞鈴型密封橡膠條，臺座面?zhèn)扔眉t漆標注鋼筋間距，按要求張貼波紋管坐標數(shù)值牌。40m臺座預留張拉拱度值為40mm，25m梁臺座預留張拉拱度值為25mm依跨中為原點展開，梁臺按1/1000設置拋物線，二次拋物線形設向下反拱：梁線型：Y=X2/10000-Lmm，（X，Y單位為mm，以跨中為原點,L為預留拱度值）。3、臺座施工注意事項臺座基坑必須進行夯實，基礎模板設置足夠的支撐防止跑模。臺座的邊線誤差不得超過±2mm，高程誤差不得超過±2mm。每個臺座應與梁底板尺寸一致，誤差控制在2mm以內(nèi)，兩邊采用75或50角

14、鋼包邊，并用鋼尺檢查各邊的對角線尺寸。底臺鋼板厚度應不小于6mm，每段長度取1.5m，便于與底臺緊密結合。鋼板焊接、調(diào)整完畢后必須平整光潔，平整度1mm。臺座反拱值設置如下： 40m箱梁反拱40mm，以梁中心按二次拋物線形向梁兩端設置向下反拱。4、沉降觀測4.1預制臺座 觀測點的埋設在制梁臺座條形基礎上設置3組沉降觀測點，即基礎的兩端、1/2處部位各做1組觀測點，要保證觀測點的永久性。觀測周期a鋼筋入模后并在灌注混凝土前，觀測一次；混凝土澆筑完后再觀測一次；每個臺位至少觀測10片箱梁； b初張拉前觀測一次，初張拉后再觀測一次，每個臺位至少觀測10片箱梁，確定無沉降后方可進行批量生產(chǎn)。觀測方法a

15、采用相對高程的觀測方法：以臺座附近埋設的固定點作為控制點按時進行觀測。b 觀測數(shù)據(jù)整理：觀測記錄應繪制草圖，測量完后將數(shù)據(jù)進行整理統(tǒng)計，并依據(jù)測量數(shù)據(jù)判定是否存在沉降。c 數(shù)據(jù)處理:對發(fā)現(xiàn)的測量數(shù)據(jù)有異常應立即進行復測，復測如還有異常應分析原因并及時處理。4.2存梁枕梁 觀測方法存梁枕梁沉降的觀測主要是觀測存梁枕梁的相對高差，如果枕梁出現(xiàn)相對高差變化情況，要及時分析原因并處理。觀測頻次a枕梁首次存梁時，存梁前后觀測一次，每間隔8小時觀測一次，觀測一天；以后每天觀測一次，連續(xù)觀測一周；連續(xù)觀測一周后，則隔周觀測一次；b若遇下雨時，雨后第二天需觀測一次；若遇連續(xù)降雨時，需連續(xù)觀測一周，未見沉降時則

16、隔周觀測。c觀測時間直到出場為止。觀測數(shù)據(jù)整理觀測記錄采用專用沉降觀測記錄簿，保證測量數(shù)據(jù)具有可追溯性。觀測記錄應繪制草圖，測量完后將數(shù)據(jù)整理進行統(tǒng)計，并依據(jù)測量數(shù)據(jù)判定是否存在沉降。5、龍門吊及軌道施工主、輔龍門吊均采用門跨式，由生產(chǎn)廠家統(tǒng)一進行拼裝、試吊，并通過安檢部門檢測出具安全檢測合格證。龍門吊軌道施工注意事項：整平龍門吊基礎2m范圍內(nèi)地面，碾壓密實。放樣、開挖軌道基礎，檢查地基承載力和幾何尺寸，符合要求后方可澆筑混凝土。嚴格控制軌道間距與線形，保證軌道安裝不超過誤差范圍。澆筑軌道基礎混凝土時，嚴格控制混凝土頂面高，其縱向高差不超過±10mm，左右兩軌道高差不超過10mm，且

17、軌道縱向偏移不大于5mm。龍門吊每日停止不用后必須在指定位置停放，并用軌道鉗固定，防止大風吹動發(fā)生傾覆出現(xiàn)安全問題。6、鋼筋加工及場地鋼筋加工場面積超過480m2，使用移動棚用于鋼筋存放鋼筋材料。鋼筋使用前應做好調(diào)直、防銹等工序。鋼筋下料和彎曲成型，均應符合設計要求。采用模具、胎具等施工工藝，加強鋼筋定位和綁扎控制，增設鋼筋制作和安裝及波紋管安裝定位排架。材料存放底座離地30cm以上，并保證鋼筋不變形。鋼筋加工場隔開，按材料存放區(qū)、加工區(qū)、半成品區(qū)分區(qū)施工，配備數(shù)控彎箍機等加工設備。在加工制作區(qū)內(nèi)懸掛標準的鋼筋大樣圖（60*80cm）。預埋筋等使用定位架安裝，做到不少不漏，鋼筋的安裝應與波紋管

18、、鋼絞線束的定位、安放交替進行，對于影響鋼束線型的普通鋼筋可按規(guī)定作適當移動。鋼筋采用結502或結506焊條，直徑25mm以上的鋼筋采用機械連接，對粗鋼筋端頭須用砂輪切平，并套上塑料保護套。鋼筋的焊接長度和焊縫寬度、深度應符合要求，保證鋼筋保護層的厚度與合格墊塊的厚度一致。制作鋼筋定位模架，先在模架上放好主要鋼筋的樣，作好主要控制定位筋的標示，預留好小組紋管等位置空間，并做到保證鋼筋定位骨架的穩(wěn)定性和牢固可靠，以便整體制作鋼筋和保證尺寸。使用移動式鋼筋棚用于材料存放，滿足防雨防潮、通風的要求7、養(yǎng)生設施在場地硬化時，根據(jù)梁場預制區(qū)的布設情況，合理布設養(yǎng)生管道，預先加工好養(yǎng)生棚，養(yǎng)生棚設計滿足施

19、工要求。六、箱梁施工工藝1、工藝流程鋼筋制作安裝模板安裝混凝土澆筑模板拆除、養(yǎng)生預應力張拉壓漿（封端）橫移縱移吊裝過孔橫移就位1.1鋼筋制作安裝預制梁體的鋼筋應進行整體綁扎，先進行底板及腹板鋼筋的綁扎，然后進行頂板鋼筋的綁扎，定位網(wǎng)鋼筋應位置準確，以確保預應力管道的平順，當梁體鋼筋與預應力管道相碰時，可適當移動梁體的構造鋼筋或進行適當彎折。對預應力筋豎彎及平彎處的箍筋應特別注意綁扎牢固。在綁扎梁體鋼筋時應同時綁扎橋面及橫隔板的預留鋼筋，在鋼筋較密處，應注意混凝土的灌注通路，必要時將相鄰鋼筋成束綁扎。梁體鋼筋最小凈保護層頂板頂層為40mm，底板為30mm，腹板均為20mm.，故綁扎鐵絲尾段不得伸

20、入保護層內(nèi)。當采用墊塊控制凈保護層厚度時，墊塊應采用與梁體同等壽命的材料，且保證梁體的耐久性。橋面泄水孔處鋼筋可適當移動，并增設螺旋筋進行加強。鋼筋安裝時注意梁底預埋鋼板、橋面系預埋鋼筋、護欄預埋筋及梁端伸縮預埋筋的準確就位。鋼筋在預制場鋼筋加工棚內(nèi)統(tǒng)一成形后按綁扎進度分批運往綁扎現(xiàn)場。直徑在16mm以上的鋼筋采用電焊連接，其焊接長度：單面為10d，雙面焊為5d（d為鋼筋直徑），配置在同一截面的接頭嚴格按施工規(guī)范執(zhí)行。鋼筋先進行試下料和試彎制，合格后進行批量下料。底模清理干凈，涂上一層隔離劑，安裝鋼筋籠，鋼筋的凈保護層不小于30mm，用墊塊與底板隔離，墊塊采用塑料墊塊，墊塊要有足夠的強度，墊塊

21、間距80cm呈梅花型布置。鋼絞線下料長度應考慮孔道長度和工作長度，鋼絞線下料用砂輪切割機切斷，不允許氣割，編束后端頭用膠布包裹，防止穿束時頂破波紋管。非預應力鋼筋骨架綁扎完成后，穿設波紋管，波紋管采用“定位網(wǎng)法”安裝，嚴格按照設計給定的坐標將波紋管用“#”形定位筋進行固定，定位筋用8鋼筋，曲線段每50cm一道，直線段每100cm一道。鋼束平彎處設置防崩鋼筋，每50cm一道，防崩鋼筋的內(nèi)側圓弧一定要與波紋管內(nèi)曲面相密貼，定位筋和防崩鋼筋點焊在箱梁腹板或箍筋上，不得松動。定位過程中應防止銳器刮破、電弧焊火花燒傷波紋管，以免造成漏漿。用大一號波紋管作為接頭，接頭長度不小于30厘米，接縫處用膠帶纏裹牢

22、固，防止進漿，往返纏繞一圈，纏繞寬度10厘米。波紋管的安裝，應做到曲線圓滑，直線順直，圓直段過渡平順，在安裝過程中與波紋管沖突的鋼筋適當調(diào)整位置。喇叭型墊板與梁端面必須在一個平面，垂直于孔道軸線，并固定于梁端模板和梁端主筋上，不得松動。用泡沫塑料將喇叭口堵嚴，防止掉進雜物。安放錨墊板前應先安裝設計安放的螺旋筋，焊接錨下鋼筋網(wǎng)片。1.2模板安裝模板按照圖紙尺寸由廠家統(tǒng)一制作成鋼模，運至現(xiàn)場后進行試拼，對于稍有變形的模板，試拼前要進行整形。兩模板接縫處打磨機打磨，以防止?jié)仓艜r漏漿。模板拼裝按規(guī)范要求允許誤差：相鄰兩板表面高差1mm，表面平整度3mm，軸線偏位5mm，模內(nèi)長寬尺寸不低于設計，預埋位

23、置10mm，模板標高±10mm，縱向位移±10mm。不符合規(guī)范要求的模板，不能用于施工。模板拼好后對模板內(nèi)側進行除銹、刷脫模劑。等鋼筋綁扎好，吊裝模板并拼裝成型。在模板安裝時，注意檢查模板的端部和底部有無被碰撞而造成的影響使用缺陷和變形，砼澆筑前檢查預埋件位置，上下拉桿及支在模板上的墊件、扣件是否完好齊全等。模板安裝成型后，其尺寸、垂直度及線型偏差必須符合規(guī)范要求。在施工中，不定期檢查模板各部尺寸，其撓度及變形情況等是否規(guī)范要求，如有偏差，應及時校正、補齊。對于預應力系統(tǒng)的保護，模板安裝還應注意一下幾點：端模位于梁體的兩端頭，安裝時連接在側模上，端模需要兩種型號。第一種型號

24、是與梁體模板同時支立的端模，其形狀按張拉用錨固板的位置作成階梯狀；第二種型號是封端用端模，此端模在預施應力，管道壓漿后支立，目的是封閉錨頭和保證梁體外型符合設計要求。梁端模板應使用剛性模板，喇叭型墊板固定在模上，孔道用泡沫塑料封閉。在確定梁鋼筋、模板和波紋管位置、尺寸準確無誤后，方可合梁端、側模板。a外模：外模采用定型鋼模板，臥式振動器分二排固定在模板的中、下方，每塊獨立摸板上按裝8只。每塊板間的連接采用螺栓緊固法，底部采用落地法支撐。模板底部和頂部設置22底拉桿和頂拉桿固定，拉桿必須上雙螺帽緊固。b內(nèi)模：按設計圖紙要求，內(nèi)模采用活絡式鋼模板，每一片箱梁擬設2個獨立倉體，每個倉體采用不同形狀的

25、鋼模用20mm螺絲拼接而成。為防止內(nèi)模變形，在內(nèi)模內(nèi)每間隔1用40mm粗的鋼圓管和升降螺絲支撐。面層鋼筋綁扎后，在每個每倉中心位置處設一大小為600*600的通風窗口，以便內(nèi)模拆除后抽出重復使用，內(nèi)模安放前，檢查排氣孔位置及數(shù)量是否準確。c內(nèi)模窗口制作：窗口位置確定后，在窗口中心處將面層鋼筋切斷后向四周彎起，預留洞口，待砼澆筑完畢拆除內(nèi)模后，再將彎起鋼筋彎下用電焊焊接牢固后，澆筑砼封閉窗口。d內(nèi)模上浮控制措施由于內(nèi)模除頂面有一預留進出窗口外，其余為封閉狀。為解決整體澆筑混凝土時內(nèi)模上浮問題，故在每個內(nèi)模的底部設置2個100mm圓孔，作排氣用，待澆筑混凝土時，觀察底板混凝土當滿溢時，再從窗口進入

26、封閉內(nèi)模底面圓孔。另外，在內(nèi)模安裝就位后，頂層鋼筋上面每隔60cm設置一根用30號槽鋼做成的橫梁與外模相連接，中間焊上兩根32mm鋼筋卡住內(nèi)模頂面。通過上述兩項技術措施，內(nèi)模上浮問題基本可以解決，箱梁底板和頂板的混凝土厚度也可得到保證。1.3預應力筋穿束 計算好鋼絞線的下料長度，在切割口的兩側各5cm處先用鉛絲綁扎，然后用切割機切割。切割后應立即將切割口用膠帶纏緊，以防松散。鋼絞線編束好后，采用人工穿束方式將鋼絞線逐根穿入孔道，穿束過程中鋼束不得轉(zhuǎn)動，應平直通過孔道，穿入后來回拉撥幾次使其通順，防止鋼絞線互相纏繞。若鋼束不能自由地滑動，則應查明原因，采取措施予以糾正。每根鋼絞線兩端應作對應編號

27、標記，同一根鋼絞線在錨板上的位置相同，如不正確應調(diào)整一致。穿束前再進行一次外觀檢查，特別注意鋼絞線端部松股的不能使用，表面污物清除干凈，注意梁兩端外伸長度應對稱一致。在混凝土澆筑過程中，每半個小時安排專人在兩端來回抽拔鋼絞線，防止波紋管漏漿后造成堵管，給后續(xù)張拉施工帶來困難。1.4砼澆筑1.4.1原材料選擇在選擇混凝土材料時，應對所選材料進行嚴格檢驗，防止發(fā)生堿骨料反應。制梁時混凝土的碎石必須進行堿活性試驗，確定其是否可用?；炷林凶畲髩A含量應符合鐵路混凝土工程預防堿骨料反應技術條件（TB/T3054）的有關規(guī)定。粗骨料母巖的抗壓強度與混凝土強度之比應大于2。水泥：采用普通PO52.5，每批量

28、進廠的水泥必須具備質(zhì)報單、強度報告，經(jīng)抽樣檢查合格后方可投入生產(chǎn)。 水：采用飲用水作為拌和用水。不符合規(guī)范要求的水不得使用。粗、細集料：一般以級配碎石、天然中粗砂為原料。由試驗室根據(jù)混凝土配合比設計來選定。施工過程中，不得隨意改變其級配和砂的細度模數(shù)等。 外加劑：按照混凝土性能要求摻加適宜的外加劑。出廠的外加劑應附有產(chǎn)品合格證書和使用說明書。并經(jīng)配制、檢測合格的產(chǎn)品，摻用量必須通過試驗確定。施工過程中，不得隨意改變其種類和摻量，或選用不同廠家同種產(chǎn)品的替代等。 按照試驗室提供的理論配合比，轉(zhuǎn)換成施工配合比。由于箱梁腹板厚度較薄，為保證混凝土澆筑的質(zhì)量，選用520mm的碎石作為混凝土的

29、粗骨料，細骨料選用中河砂?；炷良尤刖從鐝妱允惯B續(xù)澆筑過程中不出現(xiàn)冷縫或色差，塌落度控制在912cm之間，并能保證正常氣溫下914天達到設計張拉強度，按計劃時間張拉移梁。每天開盤前檢查自動計量上料設備的精度，確保計量準確，并由試驗室進行砂、石料含水率檢測，開出施工配合比通知單，攪拌站依次通知單配合比進行配料攪拌，混凝土攪拌出料后對塌落度、和易性進行檢查，合格的才能使用，箱梁混凝土澆筑時，用龍門吊將混凝土料斗從攪拌站運至作業(yè)面，料斗漏口接近箱梁頂面時放料，同時隨機抽取混凝土制作混凝土試件，每片梁做三組150mm×150mm×150mm試件，一組用做張拉強度預測試件，兩組

30、留做28天強度評定試件。1.4.2砼澆筑混凝土的振搗主要依靠安裝在外側模上的附著式振搗器，其布置間距為2米，用ø30型振搗棒及ø50型振搗棒輔助落料及振搗。底板澆筑后，對腹板分層對稱澆筑，分層厚度不超過30厘米?；炷琳駬v時，振搗棒不得碰到波紋管或模板。振搗上層混凝土時振搗棒需插入下層混凝土510cm左右，防止出現(xiàn)冷縫。振搗棒插點的間距不大于1.5倍有效工作半徑，操作上要求快插慢撥，振搗到混凝土表面不在有沉降，無氣泡冒出，同時表面泛出浮漿。澆筑頂板時，為防止操作人員走動對頂板鋼筋的擾動變形，鋪設木板支撐在側模上作為操作平臺。在澆筑過程中安排專人對模板、支撐、波紋管進行檢查，

31、發(fā)現(xiàn)松動、變形、等現(xiàn)象及時處理，并經(jīng)常抽動鋼絞線，防止一旦發(fā)生漏漿后，將鋼絞線凝固住，澆筑完成后立即用清孔器進行清孔，以防孔道因漏漿堵塞，清孔完畢后用木塞堵住錨具孔，防止異物進入，影響穿鋼絞線束。1.4.3拉毛箱梁澆筑完畢后，在箱梁收漿前進行頂面拉毛處理，以利于與橋面鋪裝混凝土的結合。當梁體頂板砼振搗完成后及時用抹子進行抹平，采用水平尺量測，保證梁頂砼面的平整度以及橫坡度；在砼初凝前用鋼抹再次收抹以減少砼的收縮裂縫。頂板砼初凝后、終凝前，使用鋼刷進行拉毛，將梁頂?shù)母{刷掉、清掃并用潔凈水沖刷干凈。拉毛的梁頂面應平整粗糙、石料應露出三分之一。1.4.4砼養(yǎng)護待表面收漿后即對混凝土進行噴淋養(yǎng)護，并

32、用土工布覆蓋，至少噴淋養(yǎng)護7天，養(yǎng)護期間保持箱梁表面持續(xù)濕潤，防止收縮裂紋的產(chǎn)生和有利于混凝土強度的增長。如若施工周期場，當氣溫低于5且必須施工時，采用鍋爐蒸汽養(yǎng)護棚養(yǎng)護，并按有關規(guī)定嚴格養(yǎng)護制度報監(jiān)理工程師認定后實施，以防梁體凍裂。在炎熱氣候下澆筑混凝土時，骨料遮蓋降溫；攪拌水加冰降溫，并避免冰塊進入攪拌機；模板、鋼筋噴水降溫，確保澆筑前混凝土溫度不超過32°C。一般情況下溫差是產(chǎn)生豎向裂紋的主要原因，必須在預制工作的全過程中保持梁體各部分間及與周圍介質(zhì)間的溫差不致超限，同時保持潮潤才能有效的防止發(fā)生裂縫。必須注意控制水泥水化熱、日照、風向、霜雪等造成梁體上表層與內(nèi)部各分部之間的溫

33、差應力不致達到致裂程度。拆卸模板時應注意防止梁表層與內(nèi)部以及梁身各部分之間發(fā)生致裂溫差。1.4.5拆模當梁體砼澆注完成達到拆模強度，即可拆除箱梁內(nèi)外模。外模拆除先拆除外側邊模，再拆除上翼緣外邊的小梳狀板。外模拆除采用龍門吊配合。內(nèi)模采用人工進行拆除。全部拆模過程中，不得用鐵件猛撬，以免損壞梁體砼表面，模板拆除后，吊運到存放處，清洗、維修、涂油保養(yǎng)以供下次使用。1.4.6砼施工注意事項混凝土澆筑是確保箱梁質(zhì)量的關鍵工序之一?；炷翝仓皯獧z查各項準備工作是否完成。檢查模板幾何尺寸鋼筋預埋件預留孔是否符合設計圖紙要求。一切檢查驗收完畢后，才能進行混凝土澆筑?；炷翝仓r應注意以下幾點：A由于兩邊2

34、個箱體端部處于一個斜面狀，混凝土澆筑時，應從箱梁中間低處同時向兩端高處逐漸分層推進澆筑，并使混凝土始終接近同一水平面。B混凝土放料時應分層下料，每層厚度控制在30cm內(nèi)。C箱梁采用插入式振搗器和附著式振搗器同時振搗，應嚴格控制好振搗時間，不宜過長，當振至混凝土表面充分泛漿后達到其密實要求即可。D附著式振搗器安裝在外模中間部位，每隔2m設置1個?；炷寥肽：蠓娇砷_始振動。澆筑腹板混凝土時，應邊布料邊振動。E插入式振搗器每1插點要掌握好振搗時間，過短不易搗實，過長可能引起混凝土產(chǎn)生離析現(xiàn)象，一般每1點振搗時間為2030s。操作上要做到“快插慢拔”。F底板混凝土澆筑時，可從箱梁頂面2個預留窗中觀察，

35、當混凝土從內(nèi)模底板中間圓孔處滿溢后，應及時封閉內(nèi)模底板圓孔。G混凝土澆筑過程中，現(xiàn)場必須有現(xiàn)場工程師旁站，其職責除嚴格控制澆筑質(zhì)量外，還要注意觀察外模支撐，特別是內(nèi)模上浮等情況，發(fā)現(xiàn)問題應及時處理。 1.5預應力箱梁張拉張拉強度預測用混凝土試件與梁體在相同外界條件下養(yǎng)護，混凝土試件經(jīng)過試壓，達到設計強度90%，并且混凝土的齡期不少于7天，方可進行預應力張拉。張拉前將張拉設備、儀表、設備和儀表校定結果、張拉力計算值、理論延伸量、張拉程序、張拉人員上崗證書上報監(jiān)理工程師，監(jiān)理工程師認可后方可進行張拉，采用兩端張拉法，張拉時兩端同時施加預應力，保持同步張拉，并且張拉速度不宜太快，控制在每分鐘5Mpa

36、左右，張拉結果采用雙控法校核：即以張拉力控制張拉過程，以伸長值校核張拉結果。1.5.1張拉前的準備工作A確定順序：張拉順序嚴格按照圖紙設計要求進行，在進行第一孔張拉時應進行管道摩阻等相應試驗，以檢查實際損失值與理論計算值的差別，確保在效預應力值。1.5.2確定張拉方式：預應力箱梁按設計要求采用兩端同時張拉的方式進行，以張拉控制張拉過程，以伸長值校核張拉結果。1.5.3構件的檢查、清理施加預應力前，構件的混凝土強度達到設計張拉強度，并對混凝土構件進行檢驗，包括預埋件、預應力孔道、排氣孔、壓漿孔，發(fā)現(xiàn)問題按有關規(guī)定進行處理，然后用壓力水沖洗孔道，并用壓縮空氣排除孔內(nèi)積水。1.5.4張拉設備的選用和

37、校驗張拉設備采用4臺YCW-250型千斤頂。高壓油泵2臺、油壓表2塊，將其配套編號使用。油壓表精度為低于0.5級，具有大致兩倍于工作壓力的表容量。檢查張拉設備、儀表是否完好并經(jīng)過校定。1.5.5錨、夾具及鋼絞線檢查。檢查內(nèi)容包括出廠合格證、質(zhì)量證明書、靜載錨固性能試驗報告是否齊全。外觀檢查：從每批中抽取10%且不少于10套，如有一套不合格，另抽取雙倍數(shù)量的錨具重做檢查，如仍有一套不合格，則逐套檢查，合格后才能使用。硬度檢查：從每批中抽取5%且不少于5套，對其中有硬度要求的零件進行硬度試驗，如有一套不合格，另抽取雙倍數(shù)量的錨具重做檢查，如仍有一套不合格，則該批錨具為不合格。檢查是否鋼絞線經(jīng)過復試

38、合格，復試合格的方能使用，并按鋼絞線的試驗結果調(diào)整設計伸長值。1.5.6張拉工藝A張拉程序后張法的預應力筋張拉程序0 初應力（0.1k）初應力（0.2k）控制應力（1.0k）持荷5分鐘 錨固。B張拉要點預應力管道保持順直，以減少鋼絞線與孔道摩擦，避免造成過大的應力損失；鋼絞線張拉順序按設計要求進行；張拉時兩端千斤頂升降速度盡量保持同步，速度不宜太快，控制在5Mpa左右，張拉記錄保持完整、準確，無涂改或漏項。預應力張拉過程中出現(xiàn)下列情況之一時重新校定張拉設備。a）張拉過程中，預應力鋼絲經(jīng)常出現(xiàn)斷絲時；b）千斤頂漏油嚴重時；c) 油表指針不回零；d) 調(diào)換千斤頂油表時；伸長值計算公式和量測方法：用

39、鋼板尺量千斤頂活塞伸出值作為鋼絞線伸長值。計算公式如下：L=L1-2L2+L3-L4-L5L1從初應力到終應力時尺度數(shù)；L2初應力時尺度數(shù)；L3兩倍初應力時尺度數(shù)L4工具夾片位移量L5千斤頂段鋼束延伸量C張拉的注意事項a）預應力鋼材的斷絲、滑絲，不得超過下表“后張預應力筋斷絲、滑絲限制數(shù)”的規(guī)定。如超過規(guī)定數(shù)，應進行更換；如不能更換時，可提高其他束的控制張拉力作為補償，但最大張拉力不得超過千斤頂?shù)念~定能力，也不得超過鋼絞線或鋼絲的標準強度的80%。后張預應力筋斷絲、滑絲限制數(shù)類別檢查項目控制數(shù)鋼絞線束每束鋼絲斷絲或滑絲1根每束鋼絞線斷絲或滑絲1絲每個斷面斷絲之和不超過該斷面鋼絲總數(shù)的1%b）在

40、張拉完成后，測得的延伸量與計算延伸量之差應在±6%以內(nèi)，否則應采取以下的若干步驟或全部步驟：重新校準設備；對預應力材料作彈性模量檢查；放松預應力鋼材重新張拉；預應力鋼材用潤滑劑以減少磨擦損失，僅水溶性油劑可用于管道系統(tǒng)，且在灌漿前洗掉；監(jiān)理工程師對預應力張拉認可后，預應力鋼材應予錨固。放松千斤頂時應避免振動錨具和預應力鋼材；預應力鋼材在監(jiān)理工程師認可后才可截割露頭，梁端錨口應按圖紙所示用水泥砂漿封閉。c）在預應力作業(yè)中，必須特別注意安全。因為預應力有很大的能量，萬一預應力筋被拉斷或錨具與張拉千斤頂失效，巨大能量急劇釋放，有可能造成很大危害。因此，在任何情況下作業(yè)人員不得站在預應力筋的

41、兩端，同時在張拉千斤頂?shù)暮竺鎽O立防護裝置。d）操作千斤頂和量測伸長值的人員，應站在千斤頂側面操作，嚴格遵守操作規(guī)程。油泵開動過程中，不得擅自離開崗位。如需離開，必須把油閥門全部松開或切斷電路。e）張拉時應認真做到孔道、錨環(huán)與千斤頂三對中，以便張拉工作順利進行，并不致增加孔道摩擦損失。f）工具錨的夾片，保持清潔和良好的潤滑狀態(tài)。新的工具錨夾片第一次使用前，在夾片背面涂上潤滑脂，以后每使用510次，應將工具錨上的擋板連同夾片一同卸下，向錨板的錐形孔中重新涂上一層潤滑劑，以防夾片在退契時卡住。潤滑劑可采用石墨、二硫化鉬、石蠟或?qū)Ｓ猛隋^靈等。g）多根鋼絞線束夾片錨固體系如遇到個別鋼絞線滑移，可更換夾

42、片，用小型千斤頂單根張拉。h）每次張拉完畢后，應檢查端部和其他部位是否有裂縫，并填寫張拉記錄表。1.5.7孔道壓降張拉完畢立即進行壓漿，張拉完成至壓漿結束在72小時內(nèi)完成，管道壓漿必須密實，采用真空壓漿工藝，水泥漿等級不低于C50。a）材料試配 管道壓漿前，應事先對采用的壓漿料進行試配。水泥、高效減水劑、微膨脹劑、水等各種材料的稱量應準確到±1%（均以質(zhì)量計）。水灰比不應超過 0.33。b）施工設備及稱量精度 攪拌機的轉(zhuǎn)速不低于1000r/min，漿葉的最高線速度限制在 15m/s 以內(nèi)。 漿葉的形狀應與轉(zhuǎn)速相匹配，并能滿足在規(guī)定的時間內(nèi)攪拌均勻的要求。 壓漿機采用連續(xù)式壓漿泵。其壓

43、力表最小分度值不應大于0.1MPa，最大量程度應使實際工作壓力在其25%75%的量程范圍內(nèi)。儲料罐應帶有攪拌功能。選用真空輔助壓漿工藝，真空泵應能達到0.092MPa的負壓力。 在配制漿體拌和物時，水泥、壓漿劑、水的稱量應準確到±1%（均以質(zhì)量計）。計量器具均應經(jīng)法定計算檢定合格，且在有效期內(nèi)使用。c）攪拌工藝 應先清洗施工設備。清洗后的設備內(nèi)不應有殘渣、積水，并檢查攪拌機的過濾網(wǎng)。攪拌前，在壓漿料由攪拌機進入儲料罐時，應經(jīng)過過濾網(wǎng)，過濾網(wǎng)空格不應大于 3mm×3mm。漿體攪拌操作順序為：首先在攪拌機中先加入實際拌和水用量的 80%90%，開動攪拌機，均勻加入全部壓漿劑，邊

44、加入邊攪拌，然后均勻加入全部水泥。全部粉料加入后再攪拌2min；然后加入剩余的10%20%的拌和水，繼續(xù)攪拌 2min。攪拌均勻后，現(xiàn)場進行出機流動度試驗，每10盤進行一次檢測，其流動度在18±4S范圍內(nèi)，即可通過過濾網(wǎng)進入儲料罐。漿體在儲料罐中應繼續(xù)攪拌，以保證漿體的流動性。不應在施工過程中由于流動度不夠額外加水。 d）壓漿工藝 壓漿前，應清除梁體孔道內(nèi)雜物和積水。漿體壓入梁體孔道之前，應首先開啟壓漿泵，使?jié){體從壓漿嘴排出少許，以排除壓漿管路中的空氣、水和稀漿。當排出的漿體流動度和攪拌罐中的流動度一致時，方可開始壓入梁體孔道。壓漿的最大壓力不宜超過0.6MPa。壓漿充盈度應達到孔道

45、另一端飽滿并于排氣孔排出與規(guī)定流動度相同的漿體為止。關閉出漿口后，應保持不小于0.5MPa 的壓力下保壓3min的穩(wěn)壓期。 壓漿順序先下后上，同一管道壓漿應連續(xù)進行，一次完成。從漿體攪拌到壓入梁體的時間不應超過40min。壓漿過程中，每孔梁應制作3組標準養(yǎng)護試件（40mm×40mm×160mm）做強度試驗。并對壓漿進行記錄。記錄項目應包括：壓漿材料、配合比、壓漿日期、攪拌時間、出機流動度、漿體溫度、環(huán)境溫度、保壓壓力及時間、（真空度）、現(xiàn)場壓漿負責人、監(jiān)理工程師等。 終張拉完畢，應在48h內(nèi)進行管道壓漿。壓漿后方可移梁，但需保證 28d 標準試件的強度達到規(guī)定值。壓漿強度未

46、達到28d 強度要求之前，不得進行靜載試驗或出場架設。梁體、漿體及環(huán)境溫度：壓漿時漿體溫度應在 530之間，壓漿及壓漿后3d內(nèi)，梁體及環(huán)境溫度不應低于5，否則應采取養(yǎng)護措施，以滿足要求。高溫施工在環(huán)境溫度高于35時，應選擇溫度較低的時間施工，如在夜間進行。低溫施工在環(huán)境溫度低于5時，應按冬期施工處理，可適當增加引氣劑，含氣量通過試驗確定。不宜在壓漿劑中使用防凍劑。在壓漿前應首先進行抽真空，使孔道內(nèi)的真空度穩(wěn)定在-0.06MPa-0.08MPa 之間。真空度穩(wěn)定后，應立即開啟管道壓漿端閥門，同時開啟壓漿泵進行連續(xù)壓漿。采用灰漿拌制機拌和水泥漿，水泥漿經(jīng)過密目篩過濾后使用，壓漿過程中壓漿泵保持壓力

47、0.7MPa。壓漿采用普通硅酸鹽水泥，水泥漿最大泌水率4%，拌和三小時后泌水率控制在2%，24小時后泌水全部被漿吸收，水灰比控制在0.40.45之間，水泥漿稠度應控制在10s18s之間。隨機抽樣制作三組7.07×7.07×7.07cm3水泥漿試件，檢查壓漿的強度，壓漿完成后進行封端，水泥漿強度大于15Pa時，將梁吊走存放，壓漿時的氣溫或構件溫度在5°32°度之間，管道壓漿后48小時內(nèi)構件溫度不低于5°，否則采取保溫措施，壓漿要緩慢進行，并一次連續(xù)完成，若因故停頓，立即清洗孔道，排除故障后再壓，壓漿孔道另一端冒出濃漿后，封堵出漿孔后保持壓力不小于

48、0.5MPa的一個穩(wěn)壓期，穩(wěn)壓期的持續(xù)時間2分鐘。1.5.8封錨孔道壓漿后立即將梁端水泥漿沖洗干凈，以免影響封端混凝土與梁體的連結。綁扎封端鋼筋網(wǎng)，并將封端鋼筋網(wǎng)與封端預留筋焊接。封端模板支護牢固，以免在澆筑混凝土時模板走動，對梁體總長和角度進行檢查，檢查合格后方可進行混凝土澆筑。封端混凝土均采用C50微膨脹混凝土。封錨前應將梁端槽口處混凝土鑿毛，并對錨具進行防銹處理。澆筑封端混凝土時，使用ø30振搗棒振搗。封端混凝土脫模后應立即澆水養(yǎng)護，以加強封端混凝土與梁體混凝土的連結。冬季氣溫低于5時不澆水，采用覆蓋保溫養(yǎng)護。1.5.9移梁a）預制梁場內(nèi)存梁時的梁端懸出長度，應符合設計要求，距

49、梁端5080cm。當長期存梁時應采取措施，防止梁體產(chǎn)生過大上拱。b）雙線區(qū)段配裝同一孔的兩片箱梁澆筑混凝土日期及預加應力時混凝土齡期相差不宜超過5天。c）運輸及存梁時，應保證縱向兩點支撐，且支點設在腹板正上方。d）在存梁、運輸及架設過程，應保證四支點處于同一水平面，安裝就位后嚴禁出現(xiàn)支座脫空現(xiàn)象。e）在完成或張拉、壓漿，待壓漿砼達到設計規(guī)定強度后，進行起梁、移梁至堆場。f）起重設備采用現(xiàn)場兩部100T龍門吊。龍門吊必須經(jīng)過檢驗合格后方可使用，龍門吊司機必須持證上崗。g）吊裝孔采用100mm，壁厚20mm厚鋼管橫穿入吊裝孔。然后用鋼絲繩掛住鋼管，鋼絲繩直徑80mm，鋼絲強度極限為1770N/mm

50、2。鋼管距端部10cm位置打孔穿入27固定銷，防止鋼絲繩滑落。h）龍門吊起梁時提升速度不得大于0.6m/min，吊梁行走速度不得大于6m/min。i）因箱梁重量較大，故采用單層存放，以防基礎沉降不均而造成梁體開裂。七、質(zhì)量預防與通病防治1、壁厚超差生產(chǎn)中由于梁內(nèi)模固定較難，稍有疏忽，容易使內(nèi)模移位，以至梁壁厚超差。1.1引起梁壁厚超差的原因：A插入式振搗器先工作部位，梁壁超厚，反之側超薄。B砼拌和物一次投料過多處，梁壁超厚，反之側超薄.。1.2為避免梁壁厚超差，將采取以下措施：A在內(nèi)模周圍在投料前，除綁扎砼保護層墊塊外，用臨時插木桿插緊，使內(nèi)模固定。插入式振搗器的振動棒不得直接與模板接觸，從而

51、減小模板的震動。B采用“多次投料”法，每一層砼拌和物不得超過30厘米，沿縱向成陡坡自然向下。用二只插入式振搗器在同一水平面內(nèi)同時工作，使內(nèi)模兩側所受的擠壓力均勻。2、箱梁頂面裂縫2.1產(chǎn)生梁頂面裂縫的主要原因：A內(nèi)模拆除過早，砼強度未達到一定值。B頂面鋼筋保護層過薄。C灑水養(yǎng)護不及時。2.2為防止梁頂面產(chǎn)生裂縫，擬采取以下措施：A在梁澆搗完畢后，須待砼達到設計強度的50%時，再拆除內(nèi)模，避免因砼自重而產(chǎn)生坍落，使梁頂面產(chǎn)生裂縫。B在生產(chǎn)中，嚴格按圖施工，將梁頂鋼筋的保護層厚度控制在規(guī)定的范圍內(nèi)，不得小于40mm。C在砼達到一定強度后（在砼面上用手稍用力按時無痕跡），便可灑水養(yǎng)護，且應先達到強度

52、的先灑水，不能以一根梁最后澆筑的部份為準。3、漏漿3.1產(chǎn)生漏漿的原因：A鋼模與鋼模間拼縫處變形，底模邊沿直線性差，螺栓不齊或部份螺栓損壞，造成緊固失效。B鋼模拼縫處砼殘渣未認真清除，拼縫處錯位，沒有按規(guī)定緊固螺栓。3.2為防止漏漿，從而直接影響產(chǎn)品的外觀質(zhì)量，生產(chǎn)中擬采取以下措施：A在設備方面應對鋼模拼縫處變形，底模邊沿直線（大于H/1000）進行矯正，變形嚴重量超標的應予以淘汰、更新，鋼螺栓配齊。B在工藝方面應對鋼模拼縫處的雜物進行認真清除，拼縫處應左右上下對齊，防止錯位，在螺栓緊固前嵌入海綿墊條，并按規(guī)定進行緊固。4、預應力施工常見問題及處理措施4.1錨墊板面與孔道軸線不垂直或錨墊板中心

53、偏離孔道軸線A現(xiàn)象張拉過程中錨杯突然抖動或移動，張拉力下降。有時會發(fā)生錨杯與錨墊板不緊貼的現(xiàn)象。B原因分析錨墊板安裝時沒有仔細對中，墊板面與預應力索軸線不垂直。造成鋼絞線或鋼絲束內(nèi)力不一，當張拉力增加到一定程度時，力線調(diào)整，會使錨杯突然發(fā)生滑移或抖動，拉力下降。C預防措施錨墊板安裝應仔細對中，墊板面應與預應力索的力線垂直。錨墊板要可靠固定，確保在混凝土澆筑過程中不會移動。D治理方法另外加工一塊楔形鋼墊板，楔形墊板的坡度應能使其板面與預應索的力線垂直。4.2錨頭下錨板處混凝土變形開裂A現(xiàn)象預應力張拉后，錨板下混凝土變形開裂。B原因分析通常錨板附近鋼筋布置很密，澆筑混凝土時，振搗不密實，混凝土疏松

54、或僅有砂漿，以致該處混凝土強度低。錨墊板下的鋼筋布置不夠、受壓區(qū)面積不夠、錨板或錨墊板設計厚度不夠，受力后變形過大。C預防措施錨板、錨墊板必須在足夠的厚度以保證其剛度。錨墊板下應布置足夠的鋼筋，以使鋼筋混凝土足以承受因張拉預應力索而產(chǎn)生的壓應力和主拉應力。澆筑混凝土時應特別注意在錨頭區(qū)的混凝土質(zhì)量，因在該處往往鋼筋密集，混凝土的粗骨料不易進入而只有砂漿，會嚴重影響混凝土的強度。D治理方法將錨具取下，鑿除錨下?lián)p壞部分，然后加筋用高強度混凝土修補，將錨下墊板加大加厚，使承壓面擴大。4.3滑絲與斷絲A現(xiàn)象錨夾具在預應力張拉后，夾片“咬不住”鋼絞線或鋼絲，鋼絞線或鋼絲滑動，達不到設計張拉值。張拉鋼絞線

55、或鋼絲時，夾片將其“咬斷”，即齒痕較深，在夾片處斷絲。B原因分析錨夾片硬度指標不合格，硬度過低，夾不住鋼絞線或鋼絲；硬度過高則夾傷鋼絞線或鋼絲，有時因錨夾片齒形和夾角不合理也可引起滑絲或斷絲。鋼絞線或鋼絲的質(zhì)量不穩(wěn)定，硬度指標起伏較大，或外徑公差超限，與夾片規(guī)格不相匹配。C防治措施錨夾片的硬度除了檢查出廠合格證外，在現(xiàn)場應進行復驗，有條件的最好進行逐片復檢。鋼絞線和鋼絲的直徑偏差、橢圓度、硬度指標應納入檢查內(nèi)容。如偏差超限，質(zhì)量不穩(wěn)定，應考慮更換鋼絞線或鋼絲的產(chǎn)品供應單位?；z、斷絲若不超過規(guī)范允許數(shù)量，可不予處理，若整束或大量滑絲和斷絲，應將錨頭取下，經(jīng)檢查并更換鋼束重新張拉。4.4波紋管線

56、形與設計偏差較大A現(xiàn)象最終成型的預應力孔道與設計線形相差較大。B原因分析澆筑混凝土時，預應力波紋管沒有按規(guī)定可靠固定。波紋管被踩壓、移動、上浮等，造成橡膠棒變形。C預防措施要按設計線形準確放樣，并用U形鋼筋按規(guī)定固定波紋管的空間位置，再點焊牢固。曲線及接頭處U形鋼筋應加密。澆筑混凝土時注意保護波紋管，不得踩壓，不得將振動棒靠在波紋管上振搗。應有防止波紋管在混凝土尚未凝固時上浮的措施。4.5張拉鋼絞線延伸率偏差過大A現(xiàn)象張拉力達到了設計要求，但鋼絞線延伸量與理論計算相差較大。B原因分析鋼絞線的實際彈性模量與設計采用值相差較大?？椎缹嶋H線形與設計線形相差較大，以致實際的預應力摩阻損失與設計計算值有

57、較大差異；或?qū)嶋H孔道摩阻參數(shù)與設計取值有較大出入也會產(chǎn)生延伸率偏差過大。初應力采用值不合適或超張拉過多。張拉過程中錨具滑絲或鋼絞線內(nèi)有斷絲。張拉設備未作標定或表具讀數(shù)離散性過大。C防治措施每批鋼絞線均應復驗，并按實際彈性修正計算延伸值。校正預應力孔道的線形。按照鋼絞線的長度和管道摩阻力確定合格的初應力值和超張拉值。檢查錨具和鋼絞線有無滑絲或斷絲。校核測力系統(tǒng)和表具。4.6預應力損失過大A現(xiàn)象預應力施加完畢后鋼絞線松馳，應力值達不到設計值。B原因分析錨具滑絲或鋼絞線內(nèi)有斷絲。鋼絞線的松馳率超限。量測表具數(shù)值有誤，實際張拉值偏小。錨具下混凝土局部破壞變形過大。鋼絞線與孔道間摩阻力過大。C防治措施檢查鋼絞線的實際松馳率，張拉時應采取張拉力和引伸量雙控制。事先校正測力系統(tǒng)，包括表具。錨具滑絲失效，應予更換。鋼絞線斷絲率超限，應將其錨具、預應力筋更換。錨具下混凝土破壞