下穿通道箱涵專項施工方案2精編版

1、第一章編制依據(jù)及概況一、編制依據(jù)三明北站車行通道施工設(shè)計圖，和該段水文地質(zhì)資料。施工合同中對該工程的的質(zhì)量、工期要求1.1.2公路工程技術(shù)標準（ JTJ 032 94）1.1.3公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范（ JTJ 041 2000）1.1.4給水排水管道工程施工及驗收規(guī)范（ GB502697）1.1.5公路工程施工安全技術(shù)規(guī)范（ JTJ 076 95）1.1.6建筑邊坡支護技術(shù)規(guī)范（ GB50/50182001）1.1.7三明北站站前道路及下穿通道基坑支護施工圖1.1.8三明北站站前道路及下穿通道給排水、電氣工程施工圖1.1.9市政排水管渠工程質(zhì)量檢驗評定標準（ CJJ3-90）1.1.10本工程

2、涉及的各專業(yè)對設(shè)備的供電、控制、聯(lián)鎖、信號的要求1.1.11其他有關(guān)的國家現(xiàn)行規(guī)范、規(guī)程、規(guī)定、標準1.1.12結(jié)合我公司實際情況，現(xiàn)有機械設(shè)備、施工能力及同類工程施工經(jīng)驗和機械化作業(yè)水平招標方提供的施工設(shè)計圖、招標文件、書面答疑文件現(xiàn)場踏勘掌握的實際情況二、工程概況及特點下穿通道位于道路K0+495.215K1+222.215，全長為 727m。下穿通道中心線與道路中心線重合，平面布置為140m敞開段 +467m暗埋段 +120m敞開段。下穿通道設(shè)計為雙向四車道，"V" 型縱坡的兩側(cè)坡度為4。1暗埋段位于 K0+635.215K1+102.215 處，結(jié)構(gòu)尺寸為 19.8

3、m×7.8m，單箱雙室結(jié)構(gòu) , 單孔凈寬 8.7m, 凈高 5.426m。引道結(jié)構(gòu)分為東西兩段，西引道位于樁號K0+495.215K0+635.215 處，長度為 140m;東引道位于 K0+102.215K0+222.215 處，長度為 120m; 其中西引道K0+495.215K0+555.215、東引道 K1+182.215K0+222.215 段設(shè)計為混凝土擋墻；西引道 K0+555.215K0+635.215、東引道 K0+102.215K0+182.215 段設(shè)計為鋼筋混凝土 U形槽， U形槽底板設(shè)置直徑為 0.8m 的抗拔樁。三、 主要工作內(nèi)容本工程主要為打基樁、土石方

4、開挖、墊層澆注、底板鋼筋砼澆注、 墻體及頂板鋼筋砼澆灌、防水等工作內(nèi)容。第二章施工工序工藝和施工方法對該箱涵工程部分的施工， 本著“路基填筑隨箱涵”的原則，施工加大人員和設(shè)備的投入，積極爭取時間，力爭在5 月底之前完成箱涵施工。采用人工配合挖掘機開挖基坑，開挖至設(shè)計深度以上0.3m，人工用風鎬開挖剩余部分；經(jīng)監(jiān)理工程師檢查合格后，方可進行下道工序。該箱涵部分為整個工程的主要部分，力爭在雨季來臨之完成。鋼筋混凝土箱涵施工的工藝流程：測量放線基坑開挖砼墊層基礎(chǔ)防水底板和墻體鋼筋綁扎砼養(yǎng)護澆筑底板和部分墻體砼測量校模底板和部分墻體模板安裝拆除底板和部分墻體模板測量放線墻體鋼筋綁扎墻體模板安裝測量校模

5、蒜部分墻體和頂頂板和部分墻體拆 模砼養(yǎng)護澆筑墻體砼板扎筋綁扎內(nèi)側(cè)立模2部分墻體外側(cè)部分墻體和頂板澆筑砼模板安裝測量校模砼養(yǎng)護防水和伸縮回填縫處理一、測量放線基槽開挖前由專業(yè)測量工程師進行測量定位、施工放線，施工放線嚴格控制箱涵中線。按照設(shè)計圖紙開挖坡比為1:1 1:1.25 。測放開挖邊線后用石灰粉施放好開挖邊線。二、基槽開挖根據(jù)實際地質(zhì)情況，采用機械開挖方法，用機械開挖采用1 ：1 的放坡系數(shù)，開挖基底在墊層每側(cè)加寬1.5m，以保證基礎(chǔ)施工和箱涵施工有必要的操作空間，開挖棄土外運；基槽開挖期間還將加強對其中線和邊坡穩(wěn)定標高的監(jiān)控，以防止超欠挖和中線位移。機械開挖至設(shè)計管底標高以上0.3m 時

6、，即停止機械作業(yè)，改用人工和風鎬機具開挖至設(shè)計標高。開挖過程中，將根據(jù)溝槽內(nèi)的積水情況，設(shè)置排水邊溝和集水井。基槽開挖至設(shè)計標高后在基槽兩邊側(cè)設(shè)置寬為40cm，深為50cm磚砌并用沙漿抹面排水溝，并且在槽底邊外設(shè)一口徑為80cm，深為 100cm左右磚砌并用沙漿抹面集水井，排水溝向集水井方向的水流坡度陡于1，同時在集水井處用抽水機進行施工排水。三、地基處理基槽開挖完畢， 按規(guī)定對基底低洼處進行整平，清除溝底雜物， 在墊層基礎(chǔ)下基槽承載力要求不小250KPa。當?shù)鼗休d能力足夠時，基礎(chǔ)直接筑在地基上；當?shù)鼗休d能力不足時，采用砂礫墊層、碎石墊層等地基處理方法，確保地基承載3力符合設(shè)計要求。受到擾

7、動或基槽超挖的，基槽基礎(chǔ)以下必須分層夯實回填，密實度不小于 90%，對于不良地質(zhì)情況或承載力不符合要求應與設(shè)計及監(jiān)理單位協(xié)商，根據(jù)實際情況采用重錘夯實、換填片石、填筑碎石、排水、降水等方法予以處理。經(jīng)檢查符合設(shè)計及規(guī)定要求后即抓緊進行基礎(chǔ)施工，以免地基暴露過久。四、基槽邊坡支護基坑開挖完后對基坑邊坡進行及時支護，按設(shè)計圖紙支護方式采用掛網(wǎng)噴漿和土釘墻，邊坡外側(cè)設(shè)置排水溝，根據(jù)地質(zhì)情況基坑局部采用水泥樁加固處理。基坑開挖深度不大于6m時采用一級放坡開挖， 放坡坡率為 1：1.25 。放坡開挖時，需及時對坡面采取保護措施，減少邊坡裸露時間，隨開挖即鋪設(shè) 630× 30cm鋼筋網(wǎng) ; 錨桿

8、 22，長 2m，間距 1.5m×1.5m; 噴射 80mm厚 C20砼面層?；娱_挖深度最大為 16.07m，開挖深度在 6m到 16.07m 段采用放坡開挖 +土釘墻的支護方式。第一級放坡深度 6m，放坡坡率 1：1.25 ；第二級土釘墻段根據(jù)開挖深度不同分別設(shè)置 17 層土釘，土釘菱形布置，間距為 1.2 ×1.2m。施工工藝流程圖4施工準備邊坡修整定位成孔錨桿、土釘制作安放錨桿、土釘作作注漿掛網(wǎng)噴漿養(yǎng)護抗拔試驗、厚度檢測進入下一工序4.1 、施工方法（ 1）土方開挖：本工程土方開挖分層進行。（ 2）人工修坡：在挖掘機施工基本完成斜坡面后，采用人工修坡對松散的或干燥的

9、無粘性土進行鏟除，并根據(jù)施工圖設(shè)計要求，修置平整，坡面平整度控制在 +20mm以內(nèi)。（ 3）定位成孔：成孔作業(yè)前，按設(shè)計位置測量和確定孔位。機械選型：使用三臺 MGJ-30/50 鉆機。錨桿成孔控制：5鉆孔直徑 120mm。錨桿成孔水平方向誤差不大于 50，成孔采用 MGJ-30/50 鉆機成孔，孔徑，傾角、孔深均需嚴格按設(shè)計圖紙執(zhí)行。鉆孔不得使孔壁塌陷，不得使土體過分擾動，對于易塌孔的部位可采用優(yōu)質(zhì)泥漿護壁。正常情況下使用三翼鉆頭泥漿鉆進，遇到地下障礙物時提出三翼鉆頭，換用合金筒狀鉆具鉆進。施工中若發(fā)現(xiàn)地下水溢出，應及時采取堵水措施。（4）錨管制作錨管按設(shè)計長度下料后，錨入端應做成錐形（銳角

10、）， 并將縫隙焊死，防止錨進土層時泥水進入錨管。錨管注漿孔按雙向每隔 0.6m 設(shè)置，錨管離基坑邊壁 2.5m 內(nèi)不設(shè)注漿孔，注漿孔直徑為 510mm。所有注漿孔面積總和不宜超過錨管口徑面積的 30%。在注漿孔處宜用鋼板焊上倒刺， 規(guī)格 80mm×35mm，防止鋼管錨入時泥土堵住注漿孔。錨管頭部的焊接錨管土釘設(shè)置后，應將錨管頭部、襯墊、聯(lián)系鋼筋、鋼筋網(wǎng)片用電焊相互焊牢，并及時噴射混凝土面層。（5）安放土釘：本工程土釘均采用18、25 鋼筋，在現(xiàn)場按設(shè)計長度截斷或焊接。土釘每隔 2m焊接一組 6.5 鋼筋制作的對中支架， 土釘使用的鋼材均應有監(jiān)理公司見證情況下取樣并送至有相應資質(zhì)的檢測

11、機構(gòu)檢測。其原材料抗拉強度及相關(guān)機械性能要求和焊接強度要求檢驗合格后才能使用。（6）注漿：采用柱塞式壓密注漿機注漿。注漿壓力控制在0.2 0.6Mpa 之間，使?jié){液充滿孔內(nèi)并適度擴散到周圍土體中為宜，注漿材料選用普硅32.5 水泥，配置成水灰比為 0.38 0.45 水泥凈漿，漿液應攪拌均勻，隨拌隨用。要求漿液初凝前用完，注漿過程中邊注漿邊拔注漿管，并要求始終將注漿管頭置于水泥漿6液中。（7）鋼筋網(wǎng)綁扎與焊接：第一級放坡坡面插筋22，長 2m，間距 1500mm×1500mm，6.5 、8 鋼筋分別按 300mm×300mm、150mm×150mm的方格網(wǎng)用 22

12、#鐵絲綁扎，網(wǎng)筋的上下層之間用點焊焊接牢固。3（8）噴射混凝土面層：本次支護采用 12m 的空壓機噴射裝置系統(tǒng)用干澆工藝進行噴射。水泥采用普硅 32.5 級水泥，按要求留置噴射混凝土試塊，要求噴射砼的強度等級 C20。噴射砼順序可根據(jù)地層情況 “先錨后噴”，土質(zhì)條件不好時采取 “先噴后錨”，噴射作業(yè)時，氣壓 0.2 0.5MPa，噴頭水壓不應小于 0.15 MPa，噴射距離控制在0.6 1.0m，噴射厚度大于等于80mm。（ 9）養(yǎng)護：采取澆水養(yǎng)護。（ 10）土釘抗拉拔試驗土釘支護施工必須進行土釘?shù)默F(xiàn)場抗拉拔試驗， 土釘施工數(shù)量取施工土釘總數(shù)的 1%，最少不得少于 3 根。土釘?shù)默F(xiàn)場抗拔試驗宜

13、用穿孔液壓千斤頂加載，土釘，千斤頂，測力桿三者應在同一軸線上，千斤頂?shù)姆戳χЪ芸芍糜趪娚浠炷撩鎸由?，加載時用油壓表大體控制加載值并由測力桿準確予以計量。土釘?shù)模ò纬觯┪灰屏坑冒俜直恚ň炔恍∮?0.02mm，量程不小于 50mm）測量，百分表的支架應遠離混凝土面層著力點。（11） 水泥攪拌樁攪拌樁布置在南側(cè) 736.5 815.5 斷面及北側(cè) 683.0 738.5 斷面二級坡位置。南側(cè)樁長至 110.25m 高程，北側(cè)樁長至 112.94m 高程。攪拌樁采用樁徑55cm中心距 40cm的密排布置，搭接150mm，排、列間距均為 1.8m；豎向需穿透砂層，非砂層段采用空樁。攪拌樁施工采用“四

14、攪四拌”方法。施工工藝流程7場地清理整平測量放線定樁位樁機就位攪拌下沉噴漿攪拌提升重復攪拌下沉重復噴漿攪拌提升清洗下一條樁全部完成場地清理、整平雙向控制導向架垂直度拌制漿液、送漿采用“四攪四拌”施工，重復攪拌下沉和攪拌提升步驟達到次數(shù)施工前清理并平整場地，回填土方滿足攪拌樁機施工要求。施工測量施工測量方法建立閉合導線控制網(wǎng)，閉合導線控制網(wǎng)建立在場地四周；根據(jù)施工控制網(wǎng)，按照設(shè)計圖紙測設(shè)樁位。開工前測量準備工作包括檢查和復核測量基準點， 增設(shè)控制點和水準點、 建立控制網(wǎng)、施工放樣。測量放線定出攪拌樁樁位，插上標簽，經(jīng)復核無誤后方可施工。樁位偏差不大于850mm。樁機定位、對中測放好攪拌樁樁位后，

15、移動攪拌樁機到達指定樁位，然后對中。調(diào)整導向架垂直度采用經(jīng)緯儀或吊線錘雙向控制導向架垂直度。按設(shè)計及規(guī)范要求，垂直度要求大于 99%。樁徑偏差不得大于 4%。拌制漿液深層攪拌機調(diào)試正常后，后臺拌制水泥漿液，加固劑采用 42.5 號水泥，在壓漿前將漿液放入集料斗中。攪拌下沉啟動深層攪拌樁機裝置，待攪拌頭轉(zhuǎn)速正常，方可使鉆桿沿導向架邊下沉邊攪拌，下沉速度可通過檔位調(diào)控，以滿足施工規(guī)范要求，工作電流不應大于額定值。噴漿攪拌提升下沉到達設(shè)計深度后，啟動攪拌樁機提升裝置，噴漿攪拌提升，提升速度按設(shè)計要求為 0.5 0.8m/min ，邊噴漿攪拌邊提升鉆桿，使?jié){液和土體充分拌和直至樁頂以上 500mm。重

16、復攪拌下沉攪拌鉆頭提升至樁頂以上 500mm高后，重復攪拌下沉至設(shè)計深度，下沉速度按設(shè)計及規(guī)范要求進行。噴漿重復攪拌提升攪拌下沉到達設(shè)計深度后，噴漿量達到 60%以上再提升噴漿。一直提升至地面，提升時攪拌機控制在中檔，保證當攪拌機提升完成后漿液全部噴完。經(jīng)重復攪拌提升后，關(guān)閉灰漿泵。樁機移位9施工完一根樁后，移動樁機至下一根樁位，重復以上步驟進行下一根樁的施工。五、砼墊層施工在基槽驗收合格后， 測量放線、安裝砼墊層邊模板，澆筑砼。為了防止砼在下到基底時分離，采用滑槽式溜筒的方式來輸送砼料，人工找平、平板振動器振，人工收光養(yǎng)護2-3 天后進行防水施工。六、箱涵底板和部分墻體施工在砼墊層養(yǎng)護2-3

17、 天后，測量放線放出中線和墻體內(nèi)外邊線，綁扎鋼筋要求鋼筋綁扎牢固，特別是墻體鋼筋要臨時支撐牢固。底板和墻體 50cm高度一次性澆筑，安裝箱涵底板和50cm高度墻體內(nèi)外模板。 測量校核，報驗，砼采用商品砼， 泵送、振動棒和平板振動密實，人工收光。墻體施工縫采用階梯設(shè)置養(yǎng)護2-3 天拆模。七、箱涵墻體和頂板施工在鋼筋混凝土底板和50cm高度墻體澆筑完畢并養(yǎng)護2-3 天拆模，拆模后測量放線放出中線和立模邊線，綁扎鋼筋，安裝箱涵墻體模板加固，校模處理墻體施工縫；報驗，砼采用商品砼泵送，在澆筑墻體砼時，兩側(cè)澆筑砼要對稱。一側(cè)澆筑高度不高于另一側(cè)30-50 厘米，澆筑砼時要連續(xù)，不得有冷縫，此次墻體澆筑高

18、度 3.5m，養(yǎng)護 3-4 天拆模。 2.1m 墻體高度和頂板一次性澆筑，澆筑時要垂直于軸向，由一側(cè)向另一側(cè)方向澆筑，在澆筑過程中隨時觀察模板變形情況，如有問題及時處理加固。砼振搗采用插入式和平板式振搗器進行振搗密實。隨盤取砼試件 7 天試壓，當砼強度達到設(shè)計強度的 85時方可拆除箱涵頂?shù)啄＃?砼養(yǎng)護 14 天后進行箱涵伸縮縫和墻體模板拉筋的處理，防水施工，完畢經(jīng)驗收合格進行下道工序的施工。八、 U形槽樁基施工10根據(jù)本工程地質(zhì)條件、設(shè)計及工期要求，結(jié)合樁基設(shè)計參數(shù)及業(yè)主要求，本工程灌注樁成孔工藝采用旋挖鉆機成孔，混凝土采用商品砼，鋼筋籠焊接綁扎成型、整體吊裝，導管灌注水下混凝土。對于部分地下

19、水較為豐富的樁需采用泥漿護壁作為支撐，垮方較大的樁采用鋼護筒支撐。一、施工方法1、場地平整及鉆機就位液壓多功能旋挖鉆機就位時與平面最大傾角不超過4°，現(xiàn)場地面承載能力大于250KNm2，所以鉆機平臺處必需碾壓密實。進行樁位放樣，將鉆機行駛到要施工的孔位，調(diào)整桅桿角度，操作卷揚機，將鉆頭中心與鉆孔中心對準，并放入孔內(nèi)，調(diào)整鉆機垂直度參數(shù)，使鉆桿垂直，同時稍微提升鉆具，確保鉆頭環(huán)刀自由浮動孔內(nèi)。旋挖鉆機底盤為伸縮式自動整平裝置，并在操作室內(nèi)有儀表準確顯示電子讀數(shù)，當鉆頭對準樁位中心十字線時，各項數(shù)據(jù)即可鎖定，勿需再作調(diào)整。鉆機就位后鉆頭中心和樁中心應對正準確，誤差控制在2cm 內(nèi)。2、鋼

20、護筒埋置根據(jù)樁位點設(shè)置護筒， 護筒的內(nèi)徑應大于鉆頭直徑100mm，護筒位置應埋設(shè)正確穩(wěn)定，護筒中心和樁位中心偏差不得大于50mm，傾斜度的偏差不大于1，護筒與坑壁之間應用粘土填實。施工中，護筒的埋設(shè)采用旋挖鉆機靜壓法來完成。首先正確就位鉆機，使其機體垂直度和樁位鋼筋條三線合一，然后在鉆桿頂部帶好筒式鉆頭，再用吊車吊起護筒并正確就位，用旋挖鉆機動力頭將其垂直壓入土體中。護筒埋設(shè)后再將樁位中心通過四個控制護樁引回，使護筒中心與樁位中心重全，并在護筒上用紅油漆標識護樁方向線位置。護筒的埋設(shè)深度：在粘性土中不宜小于4m，在砂土中不宜小于8m。護筒應高出地面 2030cm。3、鉆孔11當鉆機就位準確后開

21、始鉆進，鉆進時每回次進尺控制在60cm 左右，剛開始要放慢旋挖速度，并注意放斗要穩(wěn)，提斗要慢，特別是在孔口 58m 段旋挖過程中要注意通過控制盤來監(jiān)控垂直度，如有偏差及時進行糾正。操作人員隨時觀察鉆桿是否垂直，并通過深度計數(shù)器控制鉆孔深度。當旋挖斗鉆頭順時針旋轉(zhuǎn)鉆進時，底板的切削板和筒體翻板的后邊對齊。鉆屑進入筒體，裝滿一斗后，鉆頭逆時針旋轉(zhuǎn)，底板由定位塊定位并封死底部的開口，之后再提升鉆頭到地面卸土。開始鉆進時采用低速鉆進，主卷揚機鋼絲繩承擔不低于鉆桿、鉆具重量之和的 20%，以保證孔位不產(chǎn)生偏差。 鉆進護筒以下 3m 可以采用高速鉆進，鉆進速度與壓力有關(guān)，采用鉆頭與鉆桿自重磨擦加壓， 15

22、0Mpa 壓力下，進尺速度為 20cm/min；200Mpa 壓力下，進尺速度為 30cm/min；260Mpa 壓力下，進尺速度為 50cm/min。4、清孔鉆進到設(shè)計孔深后，將鉆斗留在原處機械旋轉(zhuǎn)數(shù)圈，將孔底虛土盡量裝入斗內(nèi)，起鉆后仍需對孔底虛土進行清理。一般用沉渣處理鉆斗（帶擋板的鉆斗）來排出沉渣。在灌注水下混凝土前，用大方量漏斗裝滿砼，然后快速放下，用砼下滑重力沖擊樁底，以減少樁底沉碴厚度。5、鉆孔前先用水準儀確定護筒標高，并以此作為基點，按設(shè)計要求的孔底標高計算孔深，以鉆具長度確定孔深，孔深偏差不短于設(shè)計要深度，超鉆深度不大于 50cm；孔徑用檢孔器測量，若出現(xiàn)縮徑現(xiàn)象應進行掃孔，符

23、合要求后方可能進行下道工序。6、鋼筋籠施工：制作12鋼筋使用前除銹、去油污、去泥土等，然后采用機械或人工調(diào)直，調(diào)直后不能有彎曲、死彎、小波浪形等。鋼筋切斷后應根據(jù)鋼筋型號、直徑、長度和數(shù)量，長短搭配，盡量節(jié)約鋼材。主筋定位要準確，彎起或綁扎的搭接長度要符合設(shè)計及規(guī)范要求，鋼筋搭接處，應用鐵絲在中間和兩端扎牢。大于 12m 的鋼筋籠采用分段制作、主筋接頭錯開，保證在同一截面內(nèi)， 接頭數(shù)目不多于主筋總根數(shù)的 50%。鋼筋籠存放場地應平整，鋼筋籠應先進行隱蔽工程驗收方能下放，下放時應保證鋼筋籠順直，嚴禁擺動碰撞孔壁，就位后焊制定位鋼筋。吊裝鋼筋籠利用 25T 吊機整體吊裝到孔內(nèi)，鋼筋籠上口到達護筒口

24、上方時，用型鋼扁擔將鋼筋籠擱置在護筒上。吊裝時考慮起吊和移位時的鋼筋籠變形控制。為了保證鋼筋籠起吊時不變形，宜用兩點吊。第一吊點設(shè)在骨架的下部，第二吊點設(shè)在骨架長度的中點到上部三分之二點之間。起吊時，先提第一吊點，使骨架稍提起，再與第二吊點同時起吊。隨著第二吊點不斷上升，慢慢放松第一吊點，直到骨架與地面或平臺垂直，停止第一吊點起吊，用勁形骨架固定。鋼筋籠在起吊的部位設(shè)置加強措施，防止或盡量減小在起吊和安放的過程中鋼筋籠變形。吊放時應對準孔位輕放、慢放，禁止強行下放，防止傾斜、彎折或碰撞孔壁。如果放不下去，要吊起分析原因然后重新下放。鋼筋籠就位后，立即將吊筋固定，防止鋼筋籠移動。鋼筋籠頂面和底面

25、標高誤差不大于 50mm。鋼筋籠下放到設(shè)計深度后，立即下放混凝土輸送導管，避免導管與鋼筋籠碰撞，遇導管下放困難應及時查明原因。為保證鋼筋籠豎向軸線垂直度及混凝土保護層厚度，應在鋼筋籠外周采用焊接鋼筋耳環(huán)或綁扎與樁基混凝土同標號預制塊形式進行控制。鋼筋籠入孔后，按設(shè)計要求檢查安放位置并作好記錄。符合要求后，鋼筋籠上端可采取鋼筋連接加長 4 根主筋的措施，延至孔口定位，防止鋼筋籠因自重下落13或灌注混凝土時往上竄動造成錯位。7、安裝聲測管根據(jù)建筑樁基檢測技術(shù)規(guī)范JGJ-106-2003對樁基檢測要求，聲測管內(nèi)徑選用 5060mm。聲測管下端封閉、上端加蓋、管內(nèi)無異物；聲測管連接處光滑，管口高出樁頂

26、 100mm 以上，且各聲測管管口高度保持一致。聲測管固定在鋼筋籠內(nèi)側(cè)，采用鐵絲綁扎，對稱形狀布置。埋設(shè)根數(shù)：800樁 2 根、 1000樁 3 根。聲測管材質(zhì)及埋設(shè)頻率按質(zhì)監(jiān)站有關(guān)規(guī)定及設(shè)計要求進行施工，埋設(shè)聲測管發(fā)生的人工及材料工程量現(xiàn)場收方簽證確認。8、混凝土灌注導管連接導管采用壁厚 =3mm，直徑 300導管，每節(jié)長 24 米，最下端一節(jié)導管長應為 4.56m，不得短于 4m，為了配備適合的導管柱長度，上部導管長為1m 或0.5m。導管采用游輪螺母連接，橡膠 “O”型密封圈密封，嚴防漏水。導管初次使用時做水密承壓力試驗， 進行水密試驗的水壓不小于井孔內(nèi)水深 1.5 倍的壓力。以保證密封

27、性能可靠和在水下作業(yè)時導管不滲漏，以后每次灌注前更換密封圈。導管吊放入孔時，將橡膠圈或膠皮墊安放周正、嚴密，確保密封良好。導管在樁孔內(nèi)的位置應保持居中， 防止導管跑管， 撞壞鋼筋籠并損壞導管； 導管底部距孔底 （或孔底沉渣面）高度，以能放出隔水塞和混凝土為度，一般為 250400mm。導管全部入孔后，計算導管柱總長和導管底部位置，并作好記錄。9、二次清孔將頭部帶有 1m 長管子的氣管插入導管內(nèi)，氣管底部與導管底部最小距離2m，壓縮空氣從氣管底部噴出，如能使導管底部在樁孔底部不停的移動，就能全部排出沉渣，對深度不足10m 的樁孔，用空吸泵清渣。灌注混凝土前的孔底沉渣厚度應滿足要求。1410、灌注

28、混凝土成樁混凝土灌注采用導管法，混凝土灌注應在鋼筋籠吊放完成，各項檢測數(shù)據(jù)合格后立即開始，采用砍球法灌注混凝土，確認初存量備足后，即可剪斷隔水塞鐵絲，灌入首批混凝土。同時，觀察孔內(nèi)返漿情況，測定埋管深度并作好記錄。鉆孔樁灌注前，計算初灌的灌注量，確保初灌埋管的成功?；炷敛捎?C25 商品砼，輸送車運至樁位 ,汽車吊配合灌注。 混凝土強度等級必須滿足設(shè)計要求，應具備良好的和易性。開始灌注混凝土時，為使隔水栓順利排出，導管底部至孔底的距離宜為 3050cm，使導管一次埋入混凝土面下 0.8m 以上?；炷帘仨氝B續(xù)灌注至設(shè)計標高， 實際灌注樁頂面高度要求高于設(shè)計要求 0.3m,以確保設(shè)計樁頂下樁身

29、混凝土強度。灌注過程中導管埋深宜為 26m，嚴禁導管提出混凝土面，設(shè)專人檢測導管埋深及管內(nèi)外混凝土液面高差。隨著孔內(nèi)混凝土的上升，需逐節(jié)拆除導管，拆下的導管立即洗刷干凈。灌注接近樁頂部位時，為了嚴格控制樁頂標高，計算混凝土的需要量，嚴格控制最后一次混凝土灌入量。混凝土灌注過程中，配備發(fā)電機發(fā)電，保證混凝土灌注連續(xù)進行。灌注樁的混凝土面高出設(shè)計 0.5m1.0m，以便鑿除浮漿與樁頭，確保樁身混凝土質(zhì)量。九、 U 形槽底板和部分墻體施工在砼墊層養(yǎng)護 2-3 天后，測量放線放出中線和墻體內(nèi)外邊線，綁扎鋼筋要求鋼筋綁扎牢固，特別是墻體鋼筋要臨時支撐牢固。底板和墻體50cm高度一次性澆筑，安裝 U形槽底

30、板和 50cm高度墻體內(nèi)外模板。 測量校模，報驗，砼采用商品砼，泵送、振動棒和平板振動密實，人工收光。墻體施工縫采用階梯設(shè)置養(yǎng)護2-3 天拆模。十、 U形槽部分墻體施工15在鋼筋混凝土底板和50cm高度墻體澆筑完畢并養(yǎng)護2-3 天拆模，拆模后測量放線放出中線和立模邊線，綁扎鋼筋，安裝U形槽墻體模板加固，校模處理墻體施工縫；報驗，砼采用商品砼泵送，在澆筑墻體砼時，兩側(cè)澆筑砼要對稱。一側(cè)澆筑高度不高于另一側(cè)30-50 厘米，澆筑砼時要連續(xù)，不得有冷縫，每次墻體澆筑高度 3.5m 4.0m，養(yǎng)護 3-4 天拆模。在澆筑過程中隨時觀察模板變形情況，如有問題及時處理加固。砼振搗采用插入式進行振搗密實。隨

31、盤取砼試件7 天試壓，當砼強度達到設(shè)計強度的65時方可拆除模板， 砼養(yǎng)護 14 天后進行伸縮縫和墻體模板拉筋的處理，防水施工，完畢經(jīng)驗收合格進行下道工序的施工。十一、擋墻施工10.1施工工藝施工準備 測量放線 開挖基礎(chǔ) 地基承載能力檢測 支立基礎(chǔ)模板 澆灌基礎(chǔ)混凝土 養(yǎng)護及拆模 支立墻體模板加固 澆灌墻體混凝土 養(yǎng)護及拆模測量放線，定出開挖邊線，采用挖掘機進行基礎(chǔ)開挖，開挖長度根據(jù)現(xiàn)場地質(zhì)情況進行分段開挖， 每段長度 10m或 20m。機械開挖至基底設(shè)計標高以上 20cm 時，余下部分對于土質(zhì)地基改用人工進行基底清理，對于石質(zhì)地基改用人工用風鎬清理，確?；追舷嚓P(guān)規(guī)范要求?；A(chǔ)施工前，試驗室

32、進行基底承載力試驗，若試驗承載力達到設(shè)計承載力繼續(xù)施工基礎(chǔ)，若試驗承載力達不到設(shè)計承載力要求，則對基底進行重新處理，采用換填片石、土夾石（含石量 70），使承載力達到設(shè)計承載力要求。澆筑基礎(chǔ)混凝土采用沿槽澆筑，澆筑過程中 , 選用 C25商品混凝土，嚴格控制配合比。采用插入式 50 型振動棒進行振搗，混凝土振搗密實，振搗過程中快插慢抽。無漏振，無蜂窩麻面等。16混凝土澆筑完成后及時養(yǎng)護，防止由于內(nèi)外溫差過大而產(chǎn)生混凝土收縮開裂。在基礎(chǔ)上墻身部分插入鋼筋，使基礎(chǔ)與墻身連接緊密。在混凝土澆筑過程中，現(xiàn)場取樣制作混凝土試件，標準養(yǎng)護28 天后送中心試驗室檢測。10.2 墻身澆筑墻體澆筑采用單側(cè)立模分

33、開澆筑方式，在底板澆筑完畢并養(yǎng)護2-3 天拆模，拆模后測量放線放出墻體中線和立模邊線，墻體立模并加固，校模處理墻體施工縫；報驗，砼采用商品砼泵送，每次墻體澆筑高度3.0m3.5m，養(yǎng)護 3-4 天拆模。在澆筑過程中隨時觀察模板變形情況，如有問題及時處理加固。砼振搗采用插入式進行振搗密實。隨盤取砼試件7 天試壓，當砼強度達到設(shè)計強度的65時方可拆除模板，砼養(yǎng)護14 天后進行伸縮縫和墻體模板拉筋的處理。10.3 模板安裝本車行通道混凝土工程所有模板采用膠合木模板禁止使用有缺角、破損的模板。保證混凝土結(jié)構(gòu)和構(gòu)件各部分設(shè)計形狀尺寸和相互間位置正確；具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，能承受新澆筑混凝土的重力

34、側(cè)壓力及施工中可能產(chǎn)生的各項負荷。模板的接縫不得漏漿；在澆筑混凝土前，木模板應澆水濕潤，但模板內(nèi)不應有積水。模板與混凝土的接觸面應清理干凈并涂刷脫膜劑，但不得影響模板結(jié)構(gòu)性能。模板使用后應按規(guī)定修整保存。模板之間粘貼雙面不干膠帶，以減小模板縫防止漏漿，以保證混凝土面的觀感質(zhì)量。17模板采用 M14×500 螺栓與預埋鋼筋拉結(jié)配D48×3.5 鋼架管橫、豎龍骨加固，并配以大號蝶形卡緊固，對拉螺桿按1000×500 的間距布置，緊貼模板的豎向龍骨間距不得大于500 。十二、腳手架搭設(shè)本車行通道項目采用雙排扣件式鋼管腳手架，鋼管為 48×3.5 ，Q235。立

35、桿橫距 1.5m, 縱距 1.8m, 步距 1.8m, 每 12m設(shè)剪刀撐一道 . 立桿底做混凝土硬化。 縱向掃地桿距底座下皮 200mm，并需按規(guī)范要求搭設(shè)安全網(wǎng)。十三、溝槽回填待混凝土澆筑完20 天左右時，并經(jīng)驗收合格，清除箱涵外的積水和松軟土石方后進行人工回填，在距箱涵頂2.0m 范圍內(nèi)采用透水性材料砂礫石回填，箱涵外兩側(cè)的回填要對稱， 每層回填厚度不大于50m，采用電動重型打夯機3-5 遍夯實，并每層夯實經(jīng)檢測達到設(shè)計要求后再進行第二層的回填。箱涵溝槽的回填質(zhì)量是該道路工程質(zhì)量的關(guān)鍵，在有條件的情況下盡量采用機械回填攤鋪找平，壓路機碾壓但每層鋪筑厚度不得大于50cm，石塊粒徑不得大于1

36、0cm。每層必須作壓實度檢測，要達到設(shè)計和相關(guān)規(guī)范要求。第三章質(zhì)量控制一、鋼筋工程質(zhì)量保證措施1. 鋼筋材料的控制：鋼筋必須符合設(shè)計要求， 應有出廠證明或檢驗報告單， 表面或每捆均應有標志。進場時每批不同規(guī)格的材料均分批進行檢驗，并按現(xiàn)行國家有關(guān)標準的規(guī)定抽取試樣作力學性能試驗，合格后方可使用，進入施工現(xiàn)場的鋼筋必須合格，凡不合格的鋼材，一律不得進入施工現(xiàn)場。鋼筋在加工過程中，如發(fā)現(xiàn)脆斷，焊接性能不良或力學性能顯著不正常等現(xiàn)象，則根據(jù)現(xiàn)行國家標準對該批鋼筋進行化學成18份檢驗或其它項檢驗，如為不合格品廢棄不用。鋼筋在運輸和儲存時，不得損壞標志，按照級別、規(guī)格和批號分別牌墊塊堆放整齊，避免銹蝕或

37、油污。受力鋼筋的保護層厚度，應符合設(shè)計要求。2. 鋼筋加工的控制鋼筋加工的形狀、 尺寸必須符合設(shè)計要求。 鋼筋的表面應潔凈、 無損傷、油漬、漆污和鐵銹等。帶有顆粒狀或片狀老銹的鋼筋不得使用。制作時根據(jù)設(shè)計要求對鋼筋長度、規(guī)格、數(shù)量編制鋼筋配料單。鋼筋應平直、無局部曲折。鋼筋下料時長短搭配，統(tǒng)籌，先長后短，減少短頭，減少損耗。斷料在工作臺上標出尺寸刻度線并設(shè)置移板控制斷斷尺寸。斷料過程中隨時檢查斷料長度。在斷料過程中，如發(fā)現(xiàn)鋼筋有劈縮頭或嚴重的彎頭等必須切除。成型前必須先作樣板，經(jīng)檢查合格后，照樣板加工。3. 鋼筋連接與安裝控制對直徑 16 的鋼筋采用機械連接，對直徑16 采用綁扎連接，前應在主

38、筋或箍筋上劃出各鋼筋相互對應位置線。綁扎鋼筋時，配置的鋼筋級別、直徑、根數(shù)、形狀和間距均應符合設(shè)計要求，綁扎的鋼筋不得有變形、松脫和縱向受力鋼筋幫扎搭接接頭長度不小于10d，同一連接區(qū)接頭面積百分率為50。綁扎鋼筋，應注意彎鉤方向，不得任意顛倒，接頭末端鋼筋起彎點的距離不小于10d。施作前應認真學習圖紙，明確施工圖對所在部位的鋼筋綁扎、安裝的具體要求，并按圖彈好軸線及鋼筋的間距線，對照圖紙要求進行綁扎，嚴防漏扎。二、支架、模板的質(zhì)量控制1. 模板的控制：本工程所用模板要求采用合格的膠合木模板進行施工。2. 支模的質(zhì)量控制：如果模板支撐不穩(wěn)固，會出現(xiàn)不平直、“戴帽”變形或“爆?！钡默F(xiàn)象，影響工程

39、質(zhì)量。針對這些問題，施工時必須采取以下錯施，加模板19的支撐，用鋼管、木坊結(jié)合螺栓及天底托等材料、防止偏移，確保其不走樣、不變形。3、該工程墻體模板采用對拉片控制，異型模板采用定制復合模板。三、混凝土工程質(zhì)量保證措施1. 作好基坑排水工作，嚴防地下水及地面水流入基坑造成積水而影響混凝土的正常硬化，導致混凝土的強度降低。2. 基底必須穩(wěn)固，防止施工中或施工后產(chǎn)生沉降。3. 模板需均勻涂刷脫模劑，拆模時必須在混凝土達到強度后進行，嚴禁重撬模板。模板支撐點必須穩(wěn)固，防止沉陷、跑模、脹裂。固定模板用的串心螺桿須焊接牢固，在割除外露螺栓時需凹入混凝土，并用砂漿二次抹平。4.為防止離析，澆筑混凝土時入模自

40、落高度不得超過2.0m。5. 必須確保鋼筋保護層厚度，嚴禁露筋。6. 施工縫應將接縫處混凝土鑿毛清洗，用同級配的砂漿攤平，灌入第一層混凝土時應輕倒，避免砂漿擠散，形成蜂窩。7. 應根據(jù)一次澆搗混凝土的數(shù)量和供應頻率提供商品混凝土。配備車輛確保混凝土的連續(xù)澆筑，避免產(chǎn)生冷縫。混凝土澆搗好后嚴禁重物碰擊。8. 混凝土必須澆搗密實，插入式振動棒插入間距不應超過有效半徑的1.5 倍，避免欠振、漏振和過振。施工縫和埋設(shè)件附近振搗密實，避免振搗器觸及模板和埋設(shè)件等。9. 不宜過早拆模， 拆模時混凝土表面溫度與周圍氣溫之差不得超過 15- 20，以防止混凝土表面出現(xiàn)裂縫。10. 混凝土養(yǎng)護期間，應重點加強混

41、凝土的濕度和溫度控制，及時對混凝土暴露面進行灑水養(yǎng)護，并保持暴露面持續(xù)濕潤，直至混凝土終凝為止，即應開始澆水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于 14d2011. 混凝土帶模養(yǎng)護期間，應采取帶模包裹、澆水。通過噴淋灑水措施進行保濕、潮濕養(yǎng)護，保證模板接縫處不至失水干燥。為了保證順利拆模，可在混凝土澆筑 2448h 后略微松開模板，并繼續(xù)澆水養(yǎng)護至拆模后。12. 在任意養(yǎng)護時間，若淋注于混凝土表面的養(yǎng)護水溫度低于混凝土表面溫度，二者間溫差不得大于 15。13. 混凝土養(yǎng)護期間，對混凝土的養(yǎng)護過程做詳細記錄，并建立嚴格的崗位責任制。15. 混凝土拆模后，如表面由粗糙、不平整、蜂窩、孔洞、疏松麻面和卻棱角等缺陷或不

42、良外觀時，應認真分析缺陷產(chǎn)生的原因，及時報告監(jiān)理和業(yè)主，不得自行處理。16. 當混凝土表面缺陷修補后，修補或填充的混凝土應與本體混凝土表面緊密結(jié)合，在填充、養(yǎng)護、和干燥后，所有填充物應堅固、物收縮縫或產(chǎn)生膨形區(qū)，表面平整且與相鄰表面平齊，達到工程技術(shù)規(guī)范要求的相應等級及標準的要求。修補后混凝土的耐久性能應不低于本體混凝土。17. 除監(jiān)理工程師批準外，用模板成型的混凝土表面不允許粉刷。18. 模板的拆除順序應按設(shè)計的順序進行。設(shè)計物規(guī)定時，應遵循先支后拆、后支先拆的順序進行。19. 拆模時嚴禁拋扔模板。20. 模板拆除后應及時對其進行維修整理，并分類妥善保存。四、樁基質(zhì)量保證措施1、鋼筋籠質(zhì)量檢

43、驗標準序號項目允許偏差（ mm）1鋼筋骨架在承臺底以下長度±100212鋼筋骨架直徑±103主鋼筋間距±104加強箍間距±105箍筋間距或螺旋筋間距±206鋼筋骨架垂直度骨架長度 1%2、混凝土灌注樁質(zhì)量檢驗標準主控項目1 ）樁位偏差滿足下表規(guī)定：樁位允許偏差（ mm）D/6 ，且不大于 100。檢查數(shù)量：全部檢查檢查方法：基坑開挖前量護筒，開挖后量樁中心。2）孔深允許偏差 +300mm檢查數(shù)量：全部檢查。檢查方法：只深不淺，用重錘測或測鉆桿、套管長度，嵌巖樁應確保進入設(shè)計要求的嵌巖深度。一般項目：1）垂直度允許偏差1% 檢查數(shù)量：全部檢查。檢

44、查方法：測套管或鉆桿，或用超聲波探測。2）樁徑允許偏差50mm檢查數(shù)量：全部檢查檢查方法：井徑儀或超聲波檢測。3）沉渣厚度： 50mm檢查數(shù)量：全部檢查檢查方法：用沉渣儀或重錘測量。4）混凝土塌落度： 160220mm 檢查數(shù)量：全部檢查檢查方法：用塌落度儀。5）鋼筋籠安裝深度允許偏差100mm22檢查數(shù)量：全部檢查檢查方法：檢查每根樁的實際灌注量。其余按相應規(guī)范進行檢測。3 、質(zhì)量保證措施1）護筒埋設(shè)護筒既保護孔壁，又是鉆孔的導向，則護筒的垂直度要保證。為防止跑漿，護筒周圍土要夯實，最好粘土封口。在上層土質(zhì)較差時、松散的雜填土層和流砂層，將護筒加長至46m，提高護壁效果。2）坍孔處理鉆孔過程

45、中發(fā)生坍孔后，要查明原因進行分析處理，可采用原地回填搗實和加深埋護筒等措施后繼續(xù)鉆進。坍孔嚴重時，應回填重新鉆孔。對于比較松散的拋填土層及石塊含量大的樁基位置可采用在樁基周圍100cm處對稱鉆 100孔后壓灌M30水泥砂漿，孔深鉆至原土基為準。3）縮孔處理鉆孔發(fā)生彎孔縮孔時， 一般可將鉆頭提到偏孔處進行反復掃孔，直到鉆孔正直，如發(fā)生嚴重彎孔和探頭石時，采用小片石或卵石與黏土混合物，回填到偏孔處，待填料沉實后再鉆孔糾偏。4）埋鉆和卡鉆處理干法成孔埋鉆主要發(fā)生在一次進尺太多時，卡鉆則主要發(fā)生在鉆頭底蓋合攏不好，鉆進過程中自動打開或在碎石地層鉆進時，碎石掉落卡鉆等。埋鉆或卡鉆發(fā)生后，在鉆頭周圍形成很

46、大的側(cè)阻力。因此處理方案應首先消除阻力，嚴禁強行處理，否則有可能造成鉆桿扭斷、動力頭受損等更嚴重的事故。事故發(fā)生后保持孔內(nèi)壓力，穩(wěn)定孔壁防止坍塌，為事故處理奠定基礎(chǔ)。5）遇到流砂、淤泥采取的措施23A、流砂、淤泥比較嚴重的樁基開挖， 采用鋼護管支撐流砂段樁壁，邊鉆孔邊跟管，混凝土澆筑流砂段以上后，再將鋼護管迅速拔出。該法缺點是混凝土澆筑后鋼護管拔出比較困難，增加成本。B、流砂、淤泥不嚴重的樁基開挖，采用穩(wěn)定液護壁施工，穩(wěn)定液主要成份：粘土、膨脹土、工業(yè)用堿、纖維素、滲水防止劑。在泥漿池中用攪漿機將泥漿攪拌好后，泵入孔內(nèi)，旋挖鉆均勻緩慢鉆進，這樣既鉆進又起到泥漿護壁的作用。鉆進時掌握好進尺速度，

47、隨時注意觀察孔內(nèi)情況，及時補加泥漿保持液面高度。泥漿制備應注意兩個方面：一是泥漿的指標問題，其比重一般應控制在1.05 1.2 之間，粘度控制在1720s，砂率控制在 4%以內(nèi)。常用的泥漿材料，一般使用優(yōu)質(zhì)澎潤土加燒堿、聚丙稀酰胺或纖維素等配置；二是補漿的速度，泥漿補充一般采用泵送方式，其速度以保證液面始終在護筒面以上為標準，否則有可能造成塌孔，影響成孔質(zhì)量。6）對導管的要求導管在使用前必須作密封性檢查，接頭嚴密，不漏水、不漏漿。導管上料斗的體積，由樁徑、樁長和導管埋入混凝土中的深度來確定，料斗體積應大些為好，確保首批澆筑混凝土的埋管深度。7 ）澆筑混凝土的要求混凝土應連續(xù)澆筑，中間不得停頓。

48、由于樁內(nèi)混凝土不能振搗，主要靠混凝土的自重壓密和混凝土的流動成型，必須控制好配合比、澆筑速度以確?；炷恋馁|(zhì)量，隨時檢查混凝土的塌落度。由于混凝土澆筑到頂時殘留泥漿會與混凝土混合，則實際樁頂標高應比設(shè)計標高高 0.5m 1.0m，最后機械破樁頭處理。8 ）鋼筋籠上浮的處理鋼筋籠上浮發(fā)生于灌注混凝土的導管位于鋼筋籠底部或更下方而混凝土埋管深度已經(jīng)較大時，此時鋼筋籠靠自身重力及孔壁的摩擦力來抵抗混凝土上頂力、摩擦24力，一旦失去平衡，鋼筋籠就會上浮。為防止鋼筋籠上浮，應加強觀察，以便及時發(fā)現(xiàn)問題，并在鋼筋籠頂施加豎向的約束，如將鋼筋籠頂部鋼筋接長，焊于護筒頂部，一方面阻止鋼筋籠上浮，另一方面可懸掛

49、住鋼筋籠，以保證鋼筋籠的垂直度。發(fā)現(xiàn)鋼筋籠上浮之后，應立即停止灌注混凝土，查明原因及程度。如鋼筋籠上浮不嚴重，則檢查鋼筋籠底及導管底的準確位置，拆除一定數(shù)量的導管，使導管底部升至鋼筋籠底上方后可恢復灌注；如上浮嚴重，應立即通過吸渣等方式清理已灌注的混凝土，砼澆過程中漏漿、塌孔另行處理。9 ）其它注意事項1 ）成孔時，發(fā)生斜孔、彎孔、縮孔和坍孔或沿護筒周圍冒漿以及地面沉陷等情況，應停止鉆進，經(jīng)采取措施后，方能繼續(xù)施工。2 ）鉆進硬層，回次進尺深度太小，斗內(nèi)鉆渣太少時，可換用小直徑筒形齒狀鉆斗 , 先鉆一小孔，然后再用鉆斗擴孔鉆進，也可換用短螺旋鉆進，然后再下鉆斗撈渣，鉆進速度，應根據(jù)土層情況、孔徑、孔深、鉆機負荷以及成孔質(zhì)量等具體情況確定，在砂礫、砂卵、卵石地層中鉆進時，為保護孔壁穩(wěn)定，可事先向孔內(nèi)投入適量粘土球，下入孔內(nèi)的鉆頭，其底盤進渣口必須裝閉合閥板，以防提鉆時砂礫石從底部漏落