撥叉銑床夾具設(shè)計(jì)課件

1、目錄一、設(shè)計(jì)題目.1二、撥叉的工藝分析.2三、工藝設(shè)計(jì)與計(jì)算.4四、工藝路線的擬定.6五、工序順序的安排.8六、確定工藝路線.9七、工藝裝配選用.10八、工序計(jì)算.10九、切削用量、時(shí)間定額的計(jì)算.11十、時(shí)間定額的計(jì)算.12十一、夾具設(shè)計(jì)14十二、設(shè)計(jì)感想.18十三、參考資料.18十四、附錄19一、設(shè)計(jì)題目圖1-1為CA6140車床撥叉的零件圖和三維圖樣。已知：Q=8500臺/年，m=1件/臺， ，工件工作過程中不會受到?jīng)_擊載荷，毛坯選用鑄件。試為該撥叉零件編制工藝規(guī)程。 圖1-1 撥叉零件圖和三維圖樣二、撥叉的工藝分析1. 零件的作用題目給定的零件是CA6140車床撥叉，該撥叉主要位于機(jī)床

2、的變速機(jī)構(gòu)中，主要起換擋作用，使主軸回轉(zhuǎn)運(yùn)動按照要求工作。撥叉頭以孔套在變速叉軸上，并用銷釘經(jīng)孔與變速叉軸聯(lián)結(jié)，撥叉腳則夾在雙聯(lián)變換齒輪的槽中。當(dāng)需要改變主軸回轉(zhuǎn)速度的時(shí)候，扳動變速桿，變速操縱機(jī)構(gòu)就通過撥叉頭部的操縱槽帶動撥叉與變速叉軸一起在變速箱中滑動，撥叉腳撥動雙聯(lián)變換齒輪在花鍵軸上滑動與其他齒輪嚙合，從而改變主軸的回轉(zhuǎn)速度。2. 零件的技術(shù)要求該撥叉全部技術(shù)要求全部列于表3-1中。 表2-1 CA6140車床撥叉技術(shù)要求表加工表面尺寸及偏差mm公差及精度等級表面粗糙度Ra形位公差/mm孔（H7）IT71.6撥叉頭頂面50IT123.2撥叉腳兩端面（d11）IT113.2撥叉腳內(nèi)表面（H

3、12）IT123.2撥叉腳兩端側(cè)面（H12）IT126.3M8螺紋孔M8錐銷孔IT71.6撥叉腳切斷端面2IT146.33.零件的分析1.由表2-1可知,該撥叉共有兩組加工表面,一組是的孔及其上端面、孔壁上的錐銷通孔和M8的螺紋孔；一組是的兩圓弧面和內(nèi)弧面。其中，撥叉腳兩側(cè)圓弧面和撥叉頭上端面有一定的位置精度：（1） 撥叉頭上端面與的撥叉頭孔的垂直度誤差為0.05；（2） 撥叉腳兩側(cè)圓弧面與的撥叉頭孔的垂直度誤差為0.072. 為實(shí)現(xiàn)換檔、變速的功能，其叉軸孔與變速叉軸有配合要求，因此加工精度要求較高。叉腳兩端面在工作中需承受沖擊載荷，為增強(qiáng)其耐磨性，該表面要求高頻淬火處理，硬度為4858HR

4、C。4.生產(chǎn)類型確定零件的年產(chǎn)綱領(lǐng)可按下式計(jì)算：式中 N零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)（件/年） Q產(chǎn)品的年產(chǎn)量（臺、輛/年） M每臺（輛）產(chǎn)品中該零件的數(shù)量（件/臺、輛） a%備品率，一般取2%4% b%廢品率，一般取0.3%0.7%表2-2 不同機(jī)械產(chǎn)品的零件質(zhì)量型別表 表2-3機(jī)械加工零件生產(chǎn)類型的劃分 表2-3機(jī)械加工零件生產(chǎn)類型的劃分由設(shè)計(jì)題目可知，Q=8500臺，m=1件/臺， ，則其生產(chǎn)綱領(lǐng) N=85001（1+（2%4%）（1+（0.3%0.7%）=89319459件/年質(zhì)量為1.0kg，查表2-2可知屬于輕型零件，再查表2-3得該類撥叉的生產(chǎn)類型為大量生產(chǎn)。三、工藝設(shè)計(jì)與計(jì)算1. 選擇毛坯零

5、件材料為HT200，因?yàn)榱慵诠ぷ鬟\(yùn)行過程中不受任何沖擊，且零件結(jié)構(gòu)又比較簡單，故選擇鑄件毛坯。2. 毛坯尺寸公差與加工余量確定 求最大的輪廓尺寸由設(shè)計(jì)題目要求可知其輪廓尺寸，長160mm，寬73mm，高50mm，故最大輪廓尺寸為140mm。 選取公差等級CT由鑄造方法按機(jī)器造型、鑄件材料按灰鑄鐵，查表得公差等級CT范圍812級，取10級。 求鑄件尺寸公差撥叉頭端面公差為2.8mm；撥叉頭孔的公差為2.4mm；撥叉腳孔公差為2.8mm。 求加工余量等級由鑄造方法按機(jī)器造型、鑄件材料按灰鑄鐵，查表得機(jī)械加工余量等級范圍為EG級，取為F級。 求RMA（要求的機(jī)械加工余量）由最大輪廓尺寸160mm、

6、機(jī)械加工余量等級為F級，查表得RMA數(shù)值為1.5mm。 求毛坯基本尺寸撥叉頭孔壁上的錐銷通孔和螺紋孔較小，鑄成實(shí)心；（1）撥叉頭頂面 單側(cè)加工由式求出，即（2）撥叉腳兩端面 雙側(cè)加工由式求出，即（3）撥叉腳內(nèi)表面 內(nèi)腔加工由式求出，即（4）撥叉腳兩端面?zhèn)让?單側(cè)加工由式求出，即撥叉頭鑄件毛坯尺寸公差與加工余量見表2-4.加工表面鑄件公差等級CT加工面基本尺寸mm鑄件尺寸公差/mm機(jī)械加工余量等級/mm毛坯基本尺寸mm撥叉頭頂面10502.61.552.9撥叉腳兩端面10202.21.524.2撥叉腳內(nèi)表面10552.81.550.6撥叉腳兩端面?zhèn)让?0732.81.568.43. 毛坯圖的繪制

7、根據(jù)以上所得參數(shù)，用UG軟件制圖。四、工藝路線的擬定1. 定位基準(zhǔn)的選擇精基準(zhǔn)選擇根據(jù)該撥叉零件的技術(shù)要求，選擇撥叉頭叉軸孔作為精基準(zhǔn)，零件上的加工表面都可以采用它作基準(zhǔn)進(jìn)行加工，即遵循了“基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則。撥叉軸孔的中心線是設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，選用其作精基準(zhǔn)定位加工撥叉腳兩側(cè)圓弧面和鎖銷孔，實(shí)現(xiàn)了設(shè)計(jì)基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)的重合，保證了被加工表面的垂直度要求。而選用撥叉頭上端面作為精基準(zhǔn)是遵循了“基準(zhǔn)重合”的原則，從設(shè)計(jì)圖紙上可知撥叉頭上端面與撥叉頭叉軸孔的中心線之間的位置精度較高，且該端面是撥叉腳兩側(cè)圓弧面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)。粗基準(zhǔn)選擇該撥叉不加工表面只有底面和叉軸孔的外輪廓表面，為保證零件加工相對于不加工表面具有一

8、定位置精度的原則，選叉軸孔外輪廓表面作為粗基準(zhǔn)。采用叉軸孔外輪廓表面作粗基準(zhǔn)加工叉軸孔面，可以為后續(xù)工序準(zhǔn)備好精基準(zhǔn)；再采用加工過的叉軸孔作為精基準(zhǔn)加工上端面，這樣遵循了粗基準(zhǔn)不重復(fù)使用的原則，同時(shí)能保證撥叉頭上端面與叉軸孔的垂直度。2.零件表面加工方法選擇根據(jù)撥叉零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，確定加工件各表面的加工方法，如表3-1所示。 表3-1 撥叉零件各表面加工方案加工表面加工經(jīng)濟(jì)精度IT加工情況表面粗糙度備注撥叉頭上端面IT10粗銑精銑3.2軸孔IT8鉆粗鉸精鉸1.6銑撥叉腳圓弧IT12粗銑半精銑精銑3.2銑撥叉腳另一側(cè)圓弧IT12粗銑半精銑精銑3.2孔IT10粗鏜精鏜3.

9、2M8螺紋孔IT10鉆鉸攻螺紋3.2錐銷孔IT10鉆鉸3.2撥叉切斷面IT14粗銑端面6.33.加工階段劃分該撥叉加工質(zhì)量要求較高，可將加工階段劃分成粗加工、半精加工和精加工幾個(gè)階段。在粗加工階段，首先將精基準(zhǔn)（撥叉頭上端面和叉軸孔）準(zhǔn)備好，使后續(xù)工序都可采用精基準(zhǔn)定位加工，保證其他加工表面的精度要求；然后完成撥叉頭上端面、撥叉腳兩側(cè)圓弧面和孔的粗銑，孔的粗鏜以及叉軸孔、M8螺紋孔和錐銷孔的鉆孔；半精加工階段，完成撥叉腳上端面和撥叉腳兩側(cè)圓弧面的半精銑，叉軸孔、M8螺紋孔和錐銷孔的鉸孔工藝以及孔的半精鏜；在精加工階段，進(jìn)行撥叉腳兩側(cè)圓弧面的精銑、叉軸孔的精鉸、M8螺紋孔的攻螺紋，以及最后鑄件的

10、切斷。4.工序的集中與分散本例選用工序集中原則安排撥叉的加工工序。該撥叉的生產(chǎn)類型為大量生產(chǎn)，可以采用萬能型機(jī)床配以專用工、夾具，以提高生產(chǎn)率；而且運(yùn)用工序集中原則使工件的裝夾次數(shù)少，不但可縮短輔助時(shí)間，而且由于在一次裝夾中加工了許多表面，有利于保證各加工表面之間的相對位置精度要求五、工序順序的安排1.機(jī)械加工工序（1）遵循“先基準(zhǔn)后其他”原則，首先加工精基準(zhǔn)撥叉頭上端面和叉軸孔。（2）遵循“先粗后精”原則，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。（3）遵循“先主后次”原則，先加工主要表面：撥叉頭上端面和叉軸孔，后加工次要表面：孔。（4）遵循“先面后孔”原則，先加工撥叉頭上端面，再加工叉軸孔孔；先

11、銑撥叉腳兩側(cè)圓弧面，再鉆或鉸叉軸孔、M8螺紋孔和錐銷孔。2熱處理工序鑄件成型后，進(jìn)行酸洗、噴丸處理。噴丸可以提高表面硬度，增加耐磨性，消除毛坯表面因脫碳而對機(jī)械加工帶來的不利影響。撥叉腳內(nèi)孔兩凹端面在精加工之前進(jìn)行局部高頻淬火，提高其耐磨性。3輔助工序在半精加工后，安排去毛刺和中間檢驗(yàn)工序；精加工后，安排去毛刺、清洗和終檢工序。綜上所述，該撥叉工序的安排順序?yàn)椋夯鶞?zhǔn)加工主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工主要表面半精加工和次要表面加工熱處理主要表面精加工。六、確定工藝路線在綜合考慮上述工序順序安排原則的基礎(chǔ)上，表211列出了撥叉的工藝路線。表3-2 撥叉工藝路線及設(shè)備、工裝的選用工序號工序名

12、稱機(jī)床設(shè)備刀具量具1初檢2退火3粗精銑撥叉頭上端面立式銑床端銑刀游標(biāo)卡尺4鉆孔，粗?jǐn)U、精擴(kuò)、倒角、鉸直徑22叉軸孔鉆床麻花鉆，擴(kuò)孔鉆，鉸刀游標(biāo)卡尺，賽規(guī)5粗銑，半精銑撥叉腳下端面及撥叉腳直徑55內(nèi)圓表面，與撥叉腳下端面?zhèn)让媾P式銑床端銑刀，周銑刀游標(biāo)卡尺6粗銑，半精銑撥叉腳上端面與撥叉腳上端面?zhèn)让媾P式銑床端銑刀，周銑刀游標(biāo)卡尺7加工M8螺紋孔及攻螺紋鉆床麻花鉆、絲錐游標(biāo)卡尺，賽規(guī)8加工插銷孔鉆床麻花鉆，擴(kuò)孔鉆，鉸刀游標(biāo)卡尺、賽規(guī)9精銑撥叉腳上下端面臥式銑床端銑刀游標(biāo)卡尺10銑斷銑床三面刃銑刀11中檢賽規(guī)、百分表、卡尺等12校正撥叉腳鉗工臺手挫13清洗清洗機(jī)14終檢賽規(guī)、百分表、卡尺等七.機(jī)床設(shè)備

13、及工藝裝備的選用1、機(jī)床設(shè)備的選用根據(jù)加工條件： 工件材料：HT200，硬度190260HBS，b=0.16Gpa，鑄造。加工要求： 粗銑，半精銑,精銑撥叉腳上端面與撥叉腳上端面?zhèn)让婕庸ば枨螅ＷC端面粗糙度Ra=3.2m，保證側(cè)壁粗糙度Ra=6.3m。選用X63臥式銑床。2、工藝裝備的選用本例撥叉的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，所選用的夾具均為專用夾具。3、刀具的選用刀具：涂層硬質(zhì)合金盤銑刀45mm，選擇刀具前角o5°后角o8°，副后角o=8°，刀齒斜角s=10°,主刃Kr=60°,過渡刃Kr=30°,副刃Kr=5°過渡刃寬b=1mm

14、。八、工序計(jì)算1.工序5粗銑、精銑撥叉腳下端圓弧面 第5道工序的加工過程為：1）用小環(huán)面、短定位銷和削邊銷將撥叉可靠定位；（圖3-3）2）粗銑圓弧面，保證工序尺寸P1；（圖3-4）3）精銑圓弧面，保證工序尺寸P2，達(dá)到零件圖設(shè)計(jì)尺寸兩端圓弧面間距為的要求。（圖3-5） 圖3-4 粗銑加工余量示意圖圖3-5 精銑加工余量示意圖（1）由圖3-5可知，P1=P2+Z2，其中Z2為精銑余量，查表得Z2=1mm，且由設(shè)計(jì)零件圖知P2=,所以P1=21mm；由于工序尺寸是在粗銑加工中保證的，查表5-30-知，精銑銑工序的經(jīng)濟(jì)加工精度等級可達(dá)到圓弧面的最終加工要求IT12，因此確定該工序尺寸公差為IT12，

15、其公差值為0.21mm，故。（2）由圖3-4可知，P0=P1+Z1，其中Z1為粗銑余量，Z1=5-Z2=4mm，且，所以P0。九、切削用量、時(shí)間定額的計(jì)算1.粗銑撥叉腳下端圓弧面該工序分兩個(gè)工步，工步1是粗銑圓弧面；工步2精銑圓弧面。由于這兩個(gè)工步是在一臺機(jī)床上經(jīng)兩次走刀加工完成的，定位不必更改，但兩工步所選用的切削速度v、進(jìn)給量f和背吃刀量都不同。（1）背吃刀量的確定 工步1的背吃刀量取為z1，所以=5-1=4mm。（2）進(jìn)給量的確定 按機(jī)床功率為7.5kW、工件夾具系統(tǒng)剛度為中等條件查表5-144得該工序的每齒進(jìn)給量取為0.2mm。(3)銑削速度的確定 按端銑刀，取d=50mm、z=8計(jì)算

16、，查表有,=18.9，=0.2，T=180,=0.1，=0.4，=0.1，=0.1，m=0.15，=1，=4mm2精銑撥叉腳另一端圓弧面（1）背吃刀量的確定 =Z2=1mm.（2）進(jìn)給量的確定 按鑲齒銑刀，表面粗糙度Ra=3.2,所以該工序的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量取為0.1mmr。 3）銑削速度的確定 d=50mm、z=8計(jì)算：=25，=0.2，=0.1=0.4，=0.5，=0.1，m=0.15，=1， =1mm,十、時(shí)間定額的計(jì)算1.基本時(shí)間的計(jì)算（1） 粗銑根據(jù)銑刀銑平面的基本時(shí)間計(jì)算公式可求出該工序的基本時(shí)間；其中l(wèi)=73mm，=1，f×n×z×n0.2mmz×

17、;8zr×503rmin804.8rnrnmin=（73+15.2+1）/804.8=6.7s（2） 精銑 根據(jù)銑刀銑平面的基本時(shí)間計(jì)算公式可求出該工序的基本時(shí)間；其中l(wèi)=73mm，=1，=15.2mm，=f×n0.8mmr×322rmin257.6rnrnmin=（73+15.2+1）/257.6=20.8s2輔助時(shí)間的計(jì)算輔助時(shí)間與基本時(shí)間之間的關(guān)系為=(0.150.2) ，這里取=0.15，則各工序的輔助時(shí)間分別為：粗銑：=0.15=1s精銑：=0.15=3.12s工序5: 1+3.12=4.12s3，其他時(shí)間的計(jì)算除了作業(yè)時(shí)間（基本時(shí)間與輔助時(shí)間之和）以外

18、，每道工序的單件時(shí)間還包括布置工作地時(shí)間、休息與生理需要時(shí)間和準(zhǔn)備與終結(jié)時(shí)間。由于撥叉的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，分?jǐn)偟矫總€(gè)工件上的準(zhǔn)備與終結(jié)時(shí)間甚微，可忽略不計(jì)；布置工作地時(shí)間是作業(yè)時(shí)間的27，休息與生理需要時(shí)間，是作業(yè)時(shí)間的24，本例均取為3，則各工序的其他時(shí)間（）可按關(guān)系式（53）×（）計(jì)算，它們分別為：粗銑其他時(shí)間：=8×（6.7s1s）=0.616s；精銑其他時(shí)間：=8×（20.8s3.12s）=1.91s；4，單件時(shí)間的計(jì)算各工序的單件時(shí)間分別為：粗銑的單件時(shí)間：6.7s1s0.616s8.316s；精銑的單件時(shí)間：=20.8s3.12s1.91s=25.8

19、3s；工序5的總時(shí)間 8.316+25.83=34.146s十一、夾具設(shè)計(jì)1機(jī)床夾具設(shè)計(jì)要求1）保證工件加工的各項(xiàng)技術(shù)要求要求正確確定設(shè)計(jì)方案、夾緊方案，正確確定刀具的導(dǎo)向方式，合理制定夾具的技術(shù)要求，必要時(shí)要進(jìn)行誤差分析與計(jì)算。2）具有較高的生產(chǎn)效率和較低的制造成本為提高生產(chǎn)效率，應(yīng)盡量采用多件夾緊，聯(lián)動夾緊等高效夾具，但結(jié)構(gòu)應(yīng)盡量簡單，造價(jià)要低廉。3）盡量選用標(biāo)準(zhǔn)化零部件盡量選用標(biāo)準(zhǔn)夾具元件和標(biāo)準(zhǔn)件，這樣可以縮短夾具的設(shè)計(jì)制造周期，底稿夾具設(shè)計(jì)質(zhì)量和降低夾具制造成本。4）夾具操作方便安全,省力為便于操作，操作手柄一般應(yīng)放在右邊或前面:為便于夾緊工件，操縱夾緊件的手柄或扳手在操作范圍內(nèi)應(yīng)有足

20、夠的活動空間:為減輕工人勞動強(qiáng)度，在條件允許的情況下，應(yīng)盡量采用氣動，液壓等機(jī)械化夾緊裝置。5）夾具應(yīng)具有良好的結(jié)構(gòu)工藝性所設(shè)計(jì)的夾具應(yīng)便于制造，檢驗(yàn)，裝配，調(diào)整和維修。2機(jī)床夾具設(shè)計(jì)內(nèi)容及步驟1）明確設(shè)計(jì)要求，收集和研究有關(guān)資料在接到夾具設(shè)計(jì)任務(wù)書后，首先要仔細(xì)閱讀加工件的零件圖和與之有關(guān)的不見裝配圖，了解零件的作用，結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和技術(shù)要求：其次要認(rèn)真研究和加工件的工藝規(guī)程，充分了解本工序的加工內(nèi)容和加工要求，了解本工序使用的機(jī)床和刀具，研究分析夾具設(shè)計(jì)任務(wù)書上所選用的定位基準(zhǔn)和工序尺寸。2）確定夾具的結(jié)構(gòu)方案A.確定定位方案,選擇定位元件,計(jì)算定位誤差。B.確定夾緊方案,選擇夾緊機(jī)構(gòu)。C.確定

21、夾具具體的形式和夾具的總體結(jié)構(gòu)。在確定夾具結(jié)構(gòu)方案的過程中,應(yīng)提出幾種不同的方案進(jìn)行比較分析,選取其中最為合理的結(jié)構(gòu)方案。3）對夾具進(jìn)行建模并繪制夾具的裝配圖夾具總圖繪制比例除特殊情況外,一般均應(yīng)按1:1繪制,以使所設(shè)計(jì)夾具有良好的直觀性?？倛D上的主觀圖，應(yīng)盡量選取與操作者正對的位置。 繪制夾具裝配圖可按如下順序進(jìn)行:畫出工件;按夾緊狀態(tài)畫出夾緊裝置:畫出其他元件或機(jī)構(gòu):最后畫出家夾具體把上述組成部分聯(lián)結(jié)成一體,形成完整的夾具.在夾具裝配圖中,被加工件視為透明體。4）確定并標(biāo)注有關(guān)尺寸,配合及技術(shù)要求A.夾具總裝配圖上應(yīng)標(biāo)注的尺寸a.工件與定位元件間的聯(lián)系尺寸,例如,工件基準(zhǔn)孔與夾具定位套的配

22、合尺寸。b.夾具與刀具的聯(lián)系尺寸,例如鉆套與定位元件之間的位置尺寸及公差。c.夾具內(nèi)部的聯(lián)系尺寸及關(guān)鍵件配合尺寸,例如,定位元件間的位置尺寸,定位元件與夾具體的配合尺寸等。d.夾具外形輪廓尺寸。B.確定夾具技術(shù)條件 在裝配圖上需要標(biāo)出與工序尺寸精度直接有關(guān)的下列各有關(guān)夾具元件之間的相互位置精度要求。a.定位元件之間的相互位置要求。b.定位元件與聯(lián)接元件（夾具以聯(lián)接元件與機(jī)床相聯(lián)）或找正基面間的相互位置精度要求。c.定位元件與導(dǎo)向元件的位置精度要求。5）繪制夾具零件圖繪制裝配圖中非標(biāo)準(zhǔn)零件的零件圖,其視圖應(yīng)盡可能與裝配圖上的位置一致3專用銑床夾具設(shè)計(jì)切削力的計(jì)算：查表得其中：修正系數(shù) 0 . 1

23、 Z=24 代入求得F=889.4因在計(jì)算切削力時(shí)，須把安全系數(shù)考慮在內(nèi)。安全系數(shù)K=其中： 為基本安全系數(shù)1.51為加工性質(zhì)系數(shù)1.12為刀具鈍化系數(shù)1.1為斷續(xù)切削系數(shù)1.1 所以最終求得F=1775.7夾緊力的計(jì)算：查表以及根據(jù)公式求得 由于工件所受夾緊力大于工件所受的切削力，而且實(shí)際夾緊力大于所需夾緊力。故本夾具安全可靠。1）夾具設(shè)計(jì)任務(wù)已知：工件材料為HT200，毛坯為沙型鑄造機(jī)器造型，所用機(jī)床為臥式銑床X63，成批大量生產(chǎn)規(guī)模。試為該工序設(shè)計(jì)一銑床夾具。2）確定夾具的結(jié)構(gòu)方案A.確定定位元件 根據(jù)工序簡圖規(guī)定的定位基準(zhǔn)，選用兩個(gè)小環(huán)面和一個(gè)短心軸及一個(gè)菱形銷的定位配合，實(shí)現(xiàn)定位。其中兩個(gè)小環(huán)面型塊限3個(gè)自由度，一個(gè)短心軸限制2個(gè)自由度，一個(gè)菱形銷限制1個(gè)自由度（即為一面兩孔定位）。由上述分析可知，該定位方案合理、可行。b.確定夾緊機(jī)構(gòu) 針對成批大量生產(chǎn)的工藝特征，此夾具選用螺旋夾緊夾緊機(jī)構(gòu)。螺旋夾緊機(jī)構(gòu)由壓緊螺母、缺口村套、螺桿組成。采用手動夾緊裝置。3）畫夾具裝配圖4）在夾具裝配圖上標(biāo)注尺寸、配合及技術(shù)要求夾具體上頂面與夾具體下平面平行度要求取0.05，夾具體上裝配菱形銷，支撐釘，短心軸處孔中心線與夾具體下平面垂直度要求均取0.05。對刀塊上頂面與定位鍵側(cè)面垂直度要求取0.02。對刀塊上頂面對工件定位面（撥叉腳下端面）裝配要求?。?短心軸與夾具體裝配要求：