FOMET電爐筑爐及其燒結(jié)工藝規(guī)范

1、FOMET RM1500/150KW工頻感應(yīng)電爐打爐、筑爐及其燒結(jié)工藝規(guī)范一、 爐體結(jié)構(gòu)1、 結(jié)構(gòu)示意圖如圖所示,：整個爐，分爐體與爐底兩個部分。爐體主要用于儲存銅水及實現(xiàn)熱交換。爐體外圍是1300×1400×940由15MM厚的鋼板焊接的外殼。緊貼外殼的是10MM厚的泡漠板，補(bǔ)償爐襯材料的熱脹與冷縮；再往里是30MM厚的絕緣板，再往里是絕緣耐火磚（60×110×220），最后是由濕態(tài)散料舂實的耐火、保溫爐膛。爐底結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜。主要包括二次感應(yīng)環(huán)、感應(yīng)線圈、感應(yīng)線圈外套、硅鋼片等功能性部件與爐底散料、耐火磚等。爐底與爐體接觸面用專用膠粘接、填縫，并通過螺

2、栓緊固；在30MM高的接觸凸臺四周，是用爐膛濕態(tài)散料緊實填充的。除爐體結(jié)構(gòu)外，還有液壓驅(qū)動系統(tǒng)，用于澆鑄銅水。電器控制部分，是電爐的控制核心，必須在拆裝爐體前后，全面檢查各接觸器、變壓器、線路、指示器、電容器等是否完無損，必要情況下，必須檢修至正常。2、 工作原理感應(yīng)電爐的工作原理，相當(dāng)于一個變壓器。二次感應(yīng)環(huán)則相當(dāng)于一個短路的次級線圈。感應(yīng)電流線圈電流×線圈匝數(shù)。因電磁感應(yīng)的原因，下爐體必須有斷流溝，以免產(chǎn)生的感應(yīng)電流燒穿爐體護(hù)板。上下爐體間，不作絕緣處理。3、 絕緣處理1、 下爐體斷流溝內(nèi)、斷流溝緊固螺栓與下爐體必須有絕緣墊、套防護(hù)；2、 線圈與硅鋼片間、線圈套筒間；3、 硅鋼片

3、緊固螺栓與硅鋼片間；4、 送風(fēng)管上必須設(shè)斷流溝；5、 各夾線緊固板上必須有絕緣墊、套防護(hù)；6、 一般要求各絕緣電阻在50100M歐以上。4、 各項檢測功能1、 爐體內(nèi)滲漏檢測，是預(yù)防和檢測爐體滲漏的必要措施；滲漏電流由1A到3A，一般歷時一個季度，直至補(bǔ)償器工作；2、 24KVAr及48KVAr補(bǔ)償器開始同時工作時，一般需要進(jìn)行打爐作；3、 接地檢測，檢查爐體是否接地；線圈無電流報警；4、 電柜、爐體風(fēng)機(jī)報警裝置，用于風(fēng)機(jī)停機(jī)報警，折裝爐體時，務(wù)必確保各功能正常。二、 工具與材料1、 筑爐材料1.1、 爐體材料爐體材料為“Ramming mix silica Fomet”，是一種含水量35的濕

4、態(tài)料，適用于搗實。耐火磚的規(guī)格為T05 OT-BB。一般濕料用量為2000KG。磚用量為400塊。1.2、 爐底材料（干）爐底材料為RAMMING MIX WR 12，是一種干態(tài)散料。它們經(jīng)過對不同粒度耐火材料特別地混合，使其可通過簡單的振動方法來進(jìn)行筑爐，不需特別加水。這種料的優(yōu)點是，減少筑爐與烘爐的時間；壽命延長；一般情況下，很少需要修補(bǔ)爐襯；固有松散的結(jié)構(gòu)，可使裂縫減少到最少程度并防止金屬滲漏；可以長期儲存。一般用量為800KG。爐底料外圍是T08 ASTM26耐火磚。用量約為100塊。干料的開始燒結(jié)溫度一般為500度左右，最終燒結(jié)溫度為1250度，最高使用溫度1750度。的主要成份為9

5、0的氧化鋁與10左右的氧化硅。粒度為6F，密度約為2.9KG/M3. 1.3、爐底材料（濕）用爐底干料100KG2KG粘結(jié)劑（黃色粉未）3水混合，即可用于爐底干料的封口與感應(yīng)環(huán)的緊固。 1.4、用5KG的粘結(jié)劑（白色粉未）適量水，可用于聯(lián)接爐體與爐底。 1.5、膠狀水泥50KG75KG用于砌磚。2、 筑爐工具2.1、主要氣動工具有振動器、振動扳手；2.2、手工鐵耙等；3、 筑爐模具3.1、爐膛鐵模及其固定裝置；導(dǎo)流溝木模；3.2、下爐體感應(yīng)環(huán)鋼模、線圈鋼桶等；其中下爐體的模具為一次性使用或永久使用；而上爐體的模具必須拆除。3.3、下爐體對接平臺模具，安裝時，需注意方向。三、 打爐1、 爐體部分

6、用吊車等先將爐體與爐底分離。用備用的鐵板將爐體底部封口，封口螺絲必須緊固，與爐體鋼板不留縫隙。先用風(fēng)鎬等清理爐膛料，再清理耐火磚及其它料。清除完各料后，必須清理干凈底板、鋼板壁上的各處粘結(jié)劑殘留及鐵銹。2、 爐底部分 先清出感應(yīng)環(huán)及其附屬物。再清理干料并收集之。最后拆除感應(yīng)環(huán)鋼圈及耐火磚層。四、 筑爐工藝1、 爐體部分1.1、 保留底部封口鋼板，并清理其上雜物，保持干凈；1.2、 在鋼板壁上各處均勻刷上玻璃水，涂貼10MM泡沫板；1.3、 在10MM泡沫板上，用耐火水泥粘貼30MM絕緣板，披縫厚度12MM；1.4、 再平輔一層耐火磚，并開始砌至爐體上頂部。前后兩面磚搭接15MM；左右兩側(cè)面搭接

7、20MM，各磚長度方向不刮水泥；厚度間施12MM厚水泥層；1.5、 砌磚時注意各側(cè)磚的接口不能搭接，以利收縮（詳見圖示）；1.6、 45度角度堆砌時，不與各側(cè)面施水泥粘接；1.7、 砌磚后，等水泥硬化24小時后，可開始濕態(tài)料的施工；1.8、 施工前，必須按爐體尺寸，固定導(dǎo)流溝木模、爐膛鋼模等，確保施工過程中不移位；1.9、 加料時，緊貼模具的各處，粒度宜小，以便內(nèi)表面光滑；加料厚度為6070MM，用氣動工具緊實；1.10、 緊固時注意，緊實軌跡要錯開或呈45度相交；1.11、 緊實72小時后，可拆除模具；著手修補(bǔ)內(nèi)腔，使各處光滑過度，并沒有表面孔洞缺陷；1.12、 在對接爐底之前，爐體持續(xù)進(jìn)行

8、風(fēng)干。2、 爐底部分2.1、先砌各處耐火磚；2.2、用耐火骨料及其它方法固定線圈鋼桶；這一步非常重要，必須萬無一失；要注意檢查鋼桶的中心是否與進(jìn)風(fēng)孔中心一致；2.3、確認(rèn)定位可靠后，安裝木模與爐底封口板上；2.4、將爐底封口板緊固于爐底上；2.5、加料筑爐，用氣動工具緊實，每次緊實厚度為3040MM；2.6、加料至感應(yīng)環(huán)口時，安裝鋼環(huán)模具并確保各尺寸正常后，焊接其與爐底處；2.7、繼續(xù)筑爐，特別注意鋼環(huán)各處的緊固；2.8、直至爐底滿，輔磚封口；用耐火骨料封鋼圈上口；2.9、砌磚和涂水泥過程中，注意斷流溝處的絕緣；2.10、蓋上蓋子，緊固之；2.11、將預(yù)筑好的爐底翻轉(zhuǎn)90度，拆除底板，從上至下

9、，均勻挖出約100KG料，按配方，混成濕料，用于封口；2.12、封口硬化48小時后，可拆模。3、 線圈安裝3.1、在下爐體上，安裝硅鋼片；3.2、檢查各處間隙及絕緣并緊固之；3.3、安裝線圈并緊固之；3.4、檢查怕有各處絕緣。4、 對接、接線及檢查4.1、對接上下爐體是工作非常重要，是所有工作的最終目的；4.2、將爐體轉(zhuǎn)90度，將下爐體吊起，緩慢與爐體對接；4.3、對接前，上、下爐體接合處，均勻涂上約3MM的膠層，并在爐體上裝導(dǎo)向銷，用于定位；4.4、緩慢對接；防止任何震動與碰撞；4.5、先緊固兩側(cè)螺栓，再緊固下底螺栓，最后是上面螺栓；4.6、上、下爐體對接并緊固后，開始用爐體料密封四周各處平

10、臺；4.7、封閉時，必須專門工具緊實之；4.8、緊實的順序是先兩側(cè)，再底部，最后是上部；4.9、對接完成后，開始接線工作，并檢查電爐各報警功能是否完備；4.10、空爐試車運(yùn)行，觀察各動作是否正常。 5、各項工作完成后，即可進(jìn)入烘爐流程。五、FOMET RM1500/150 電爐燒結(jié)流程與保養(yǎng)規(guī)程一）、烘干燒結(jié)流程 (一)、新電爐的烘干規(guī)范（第一次起溫）1、 爐膛的烘干(空爐烘干)；1.1、 制作用于固定加熱管的固定架并將兩根各3KW，尺寸適當(dāng)?shù)摹癠”型加熱管固定于爐膛幾何體的兩圓心位置處，分別接好220V電源及閘刀開關(guān)；1.2、 用耐火棉包裹加熱管外露部分及其固定架和蓋板；1.3、 第一天的2

11、4H，開一根加熱管；第二天的24H，繼續(xù)開先前的那一根加熱管；第三天，先打開電爐風(fēng)機(jī)，開始通風(fēng)，以保護(hù)線圈的絕緣；第三天的24H，打開第二根加熱管，保持兩根管同時加熱；第四天的24H，繼續(xù)保持兩根管加熱，烘干爐膛，可適當(dāng)延長24H，至第5天。爐膛底部與鋼板感應(yīng)環(huán)緊固處的烘干，需要另外進(jìn)行。2、 二次感應(yīng)環(huán)空腔的烘干(空干&裝料烘干)；2.1、 經(jīng)過四天五天，96H120H的爐膛烘干之后，即可轉(zhuǎn)入二次感應(yīng)環(huán)空腔的烘干；2.2、 將軟線聯(lián)接的熱電偶插入二次感應(yīng)環(huán)鋼模的底部，約90CM深，并與電柜上的高溫計相聯(lián)；拆除爐膛烘干設(shè)施，只留保溫棉覆蓋鋼板環(huán)的孔洞及爐膛孔；2.3、 烘干的規(guī)范是每小

12、時升溫100度，從100度到1000度共升溫、烘干10H；2.4、 從第900度開始，加入適量木炭，開始烘爐膛底部與鋼板感應(yīng)環(huán)緊固處，共2小時，止1000度保溫1小時后結(jié)束；2.5、 為了正確升溫，先將“主電源開關(guān)”打到“ON”，再將“工作模式”開關(guān)打到“START”位置，這時“ FURNACE ON ”和“STARTING ON”開關(guān)的指示燈亮，開始烘干作業(yè)；2.6、 在“STARTING PYROMETER”高上設(shè)定100度，等實際溫度于一小時后達(dá)到時，再設(shè)定為200度，依次類推，直到1000度止；2.7、 在實際升溫過程中，當(dāng)溫度于一小時內(nèi)不能達(dá)到設(shè)定溫度時，可按“POWER POSIT

13、ION”檔位開關(guān)的“1”檔或“2 檔”(最大不允許超過2檔)；2.8、 當(dāng)實際溫度達(dá)到1000度的設(shè)定值時，這時將高溫計下的“工作模式”鍵由“START ”位置打到“SIN”位置，同時按一次“FURNACE ON”開關(guān)，以關(guān)閉加熱電源；2.9、 倒入電解銅水前，需注意鋼環(huán)溫度在1000度，通明透紅；從鋼環(huán)中抽出感溫線，裝入感器套中；2.10、 將準(zhǔn)備好的600KG，1250度的純電解銅水，快速移至爐旁，并快速準(zhǔn)確的注入感應(yīng)環(huán)空腔(注意統(tǒng)一從一端注，不得兩端注入，以免對沖)；銅水深度以覆蓋住爐底平臺50MM為宜（感溫器探入其中）；電解銅水的覆蓋非常重要，以免夾渣，銅水的夾渣，會對感應(yīng)環(huán)的效率，形

14、成不可挽回的損失；2.11、 當(dāng)環(huán)腔注満銅水并形成閉環(huán)后，即刻按下“FURNACE ON”開關(guān)一次，接通各加熱電源，先保持在最低檔位；迅速覆蓋銅水；2.12、 此時，仍將“工作模式”開關(guān)鎖定在“SIN”位置，并利用熱電偶監(jiān)測溫度，確保1200-1250度；并將“POWER POSITION”定在“1檔”，如果“1檔”不能保溫時，可將“1檔”改為“2檔”(但不超過之)；選擇最大功率的檔位，只要電爐不震蕩，只要電流表的電流不超過變壓器最大電流即可；2.13、 在爐內(nèi)銅水未完全轉(zhuǎn)換為Zhpb59-1前，線電流表會不平衡的；2.14、 爐中的電解銅水上覆蓋50MM，塊度30*30*30的木炭一層，防止

15、氧化、降溫；2.15、 1250度下，至少保溫的時間為14H；在這個保溫階段，爐體不能斷電，因此，務(wù)必“人工模式”操作，調(diào)整檔位，絕對的禁止“自動化”作業(yè)；2.16、 電解銅水的制備，需提前兩小時完成；熱電偶需加耐熱防護(hù)套方能使用；2.17、 14小時保溫結(jié)束后，可開始調(diào)整成份，加料速度為每小時100KG；調(diào)整時間為10小時；2.18、 經(jīng)過上述過程后，可以將工作模式打到“Work”，正常作業(yè)。3、 爐膛的烘干（裝料） 3.1、總體的總?cè)萘拷?jīng)銷1500KG，第一次注入和電解銅水約600KG，故還需投料900KG，并配好成份、調(diào)整清粒度； 3.2、加入黃銅時，可先加入塊度較小，重量較重的料；每小

16、時加入約100-120KG，10個小時加滿； 3.3、當(dāng)爐子加満料之后，將“工作模式”開關(guān)由“SIN”轉(zhuǎn)到“WORK”位置，并將“POWER POSITION”設(shè)在“1檔”保溫24小時，每小時測定一次溫度； 3.4、當(dāng)想利用電爐本身的熱電偶測溫時，先將“工作模式”開關(guān)轉(zhuǎn)到“SIN”，將熱電偶伸入爐內(nèi)液面，這時可直溫度；當(dāng)不測溫度時，再將其由“SIN”轉(zhuǎn)回“WORK”位置，此時注意，“POWERPOSITION”會自動跳到“2檔”，需要人工將其轉(zhuǎn)到“1檔”或其它檔位；3.5、所有烘干過程，需設(shè)計專門的表單，記錄電流、電壓、功率、溫度的變化，原則上，每小時記錄一次；3.6、從調(diào)整成份的加料到保溫度

17、共34H（10H調(diào)成份24H保溫）后，電爐即可正常工作。整個過程歷時約：154H178H；3.7、為確保烘爐的順利，正常，提前演練電解銅水的搬運(yùn)過程非常重要。整個過程需控制在5分鐘、降溫控制在10度以內(nèi)； 3.8、在轉(zhuǎn)入正常的第一個工作日，減輕電爐的負(fù)載。 4、第一周的操作運(yùn)行管理 4.1、確認(rèn)爐料沒有水份，不包含爆炸物，緩慢加入； 4.2、檢查銅水溫度，盡可改變檔位，避免超過3/4名義功率； 4.3、澆鑄時，留下足夠銅水，以便下一爐的啟溫。（二）、電爐再次起爐的規(guī)范1、 當(dāng)電爐因故停爐一段時間，需要重新起用時，下面的規(guī)范非常重要；2、 首先，打開輔助電源的開關(guān)至“ON”，確認(rèn)各指示燈正常運(yùn)作

18、后，再打開主電源開關(guān)至“ON”；3、 將“工作模式”開關(guān)轉(zhuǎn)至“WORK”位置，再將“POWERPOSITION”打至“1檔”位置（不允許超過“1檔”）；4、 直到感應(yīng)環(huán)通紅、熔解，并有1000度以上溫度時，方可加入小塊度的廢料，并償試將檔位調(diào)至“2檔”，觀察，以不出現(xiàn)降溫或大的溫度升高為原則，調(diào)至合適的檔位；5、 整個加料過程需持續(xù)4個時6個小時，不可快速加滿爐腔；（三）、電爐的正常使用與保養(yǎng)1、 按正常的配料單及規(guī)定的加料順序作業(yè)，是保證電爐正常運(yùn)轉(zhuǎn)的重要條件；2、 一般地，加入銅屑后，要不斷攪拌；再加入次料，最后加入低熔點的鋅、鋁、鉛等；一般可先設(shè)在“4檔”，如果起伏較大，可調(diào)低一個檔位；

19、3、 熔化過程中要溫意檔位的控制，原則上以不出現(xiàn)大的電流起伏及機(jī)身震動、溫度起伏為原則，合理選擇檔位；4、 每個月檢查電柜、電爐接線柱的牢固程度，并清理灰塵，注意，檢查時，要關(guān)閉主電源。，不可關(guān)閉輔助電源；5、 每個月檢查線圈處是否有漏電電流的情況發(fā)生，以確認(rèn)是否出現(xiàn)爐體開裂；每個月檢查接地狀況是否良好；6、 每日每班記錄各電流、電壓、功率的數(shù)據(jù)，每月分析功率因子的異常狀況；7、 每班檢查液壓系統(tǒng)的接管的滲漏狀況、每月檢查液壓油的液面狀況，轉(zhuǎn)動點的潤滑狀況，及時補(bǔ)充；8、 傾倒銅水時，咀部頂邊與感應(yīng)環(huán)最上面的的頂邊形成一個水平面時，就不能再倒（平時澆鑄時，需不斷觀察此液面位置，以防萬一）；而且

20、在此位置時，行程開關(guān)碰觸，整個電爐的主電源會切斷，坱要盡快將爐復(fù)位，并得新啟動主電源開關(guān)；（此時，從翻轉(zhuǎn)平臺頂點至工作平臺面的距離為1.65M）；（四）、電爐的保溫與停爐1、 長期不用電爐時，可以將“POWERPOSITION”打至“1檔”保溫（爐內(nèi)銅水至過橋處）；2、 保溫期間，每隔24H，抽查一次爐狀，填寫值班記錄；3、 一旦發(fā)生爐內(nèi)銅水凝固現(xiàn)象，首先維持“1檔”并傾斜爐體，使液態(tài)金屬慢慢融熔固態(tài)金屬，此種情況下，最多可打到“2檔”；4、 直到完全熔解；5、 注意新的電爐在最初使用的3045天內(nèi)，是不能停爐的；6、 當(dāng)我們需要停爐時，須執(zhí)行下面的規(guī)程：6.1、先舀取爐內(nèi)的銅水至水平位置時，

21、液面與爐底持平；6.2、按下“FURNACEON”開關(guān)，但“輔路總電源”需處在“ON”的位置，繼續(xù)供風(fēng)冷卻；6.3、按下“FURNACEON”的同時，需將“主路總電源”的開關(guān)打到“OFF”位置，停止加熱；6.4、24H36H后，關(guān)閉“輔路總電源”開關(guān)，停止冷卻供風(fēng)；7、 當(dāng)工作需要起爐時，執(zhí)行前述（二）的二次起爐的規(guī)范。二）、緊急事態(tài)處理（一）、停電1、 當(dāng)然停電，又無發(fā)電設(shè)施時，需立即將爐內(nèi)銅水舀至底爐面水平位置處，同時打開冷卻風(fēng)機(jī)旁的線圈觀察孔，從該處吹入空壓氣進(jìn)行線圈降溫；2、 當(dāng)有發(fā)電時，需5分鐘內(nèi)完成電源的切換，爐內(nèi)銅水、原來的保溫檔位，可不作變化；（二）、爐內(nèi)銅水凝固1、 詳見前面的描述；2、 如果前述方法不能根本解決問題，則調(diào)整和觀察“1檔”時的電壓輸入是否合適（160V、170V、190V），選擇合適的電壓；3、 如果前述方法還不能成功，則需沿周壁烘燒結(jié)塊的銅，并從縫隙處注鉛，以償試是否感應(yīng)環(huán)斷裂所致；4、 如果仍不能成功，且仍沒有線圈電流，則需考量打爐重砌；5、 打爐重砌的規(guī)范：見相關(guān)手冊（目前供應(yīng)商還未提供，正索取中）；（三）、線圈風(fēng)扇壞1、 必須于5分鐘內(nèi)更換