深圳東部液化天然氣電廠EDTA方案1

1、A版 次 (REV.)簽名日期簽名日期簽名日期變 更(MODI.)狀 態(tài)(STATUS)編寫（AUTH.）審核(CHK'DBY)批準(APP'DBY)GUANGDONG KELINCHEMICAL CLEANING LTD.廣東科林化學清洗有限公司文件號: GPEC/QXC/TP/611廣東深圳東部電廠余熱鍋爐化學（EDTA）清洗技術方案 版權所有: GPEC *2006 Page 1 of 18目 錄1. 概述 32. 編制依據 43. 清洗范圍及清洗工藝 44. 化學清洗系統 55. 清洗前系統的安裝及應具備的條件 66. 化學清洗工藝過程 97. 化學清洗質量評定標準及檢

2、查項目 138. 化學清洗后鍋爐保養(yǎng) 139. 主要安全措施 1410. 組織機構 1411. 化學清洗設備、藥品、用水量及用汽量估算 1512. 工期計劃 1713. 清洗系統圖 181. 概述 深圳東部電廠I期3×350MW機組為燃機-汽機單軸聯合循環(huán)機組，機組配置型式為一臺燃機、一臺汽機、一臺發(fā)電機和一臺余熱鍋爐，鍋爐型號為NG-M701F-R。 余熱鍋爐主要技術參數如下表所示：序號項 目 名 稱單位數 值附注高壓部分過熱蒸汽量t/h276.7過熱器出口蒸汽壓力MPa10.212過熱器出口蒸汽溫度540再熱部分再熱蒸汽量t/h307.4再熱器出口蒸汽壓力MPa3.341再熱器出

3、口蒸汽溫度568再熱器進口蒸汽壓力MPa3.52再熱器進口蒸汽溫度395.9中壓部分蒸汽量t/h41.7過熱器出口蒸汽壓力MPa3.48過熱器出口蒸汽溫度276.2低壓部分蒸汽量t/h48.9過熱器出口蒸汽壓力MPa0.37過熱器出口蒸汽溫度248排煙溫度<90 按照火電工程啟動調試工作規(guī)定（96版），及DL/T794-2001火力發(fā)電廠鍋爐化學清洗導則的規(guī)定：基建電站鍋爐在安裝完畢，投產之前應進行化學清洗，以除去鍋爐受熱面在軋制、儲存、運輸及安裝過程中所產生的鐵銹、焊渣等機械雜質，確保鍋爐長期安全經濟運行。鍋爐化學清洗，是使受熱面內表面清潔，防止受熱面因腐蝕和結垢引起事故的必要措施，同

4、時也是提高鍋爐熱效率，改善機組汽水品質，縮短啟動調試工期的有效措施之一。 本次鍋爐化學清洗采用EDTA鈉鹽化學清洗工藝。2. 編制依據 2.1. 火電工程啟動調試工作規(guī)定（96版）； 2.2. 火電工程啟動調試質量評定及檢驗標準（96版）； 2.3. DL/T794-2001火力發(fā)電廠鍋爐化學清洗導則； 2.4. DL/T560-1995火力發(fā)電廠水汽化學監(jiān)督導則； 2.5. GB/T12145-1999火力發(fā)電廠機組蒸汽動力設備水汽質量； 2.6. GB8978-1996污水綜合排放標準； 2.7. 鍋爐廠、設計院有關圖紙、資料等技術文件。3. 化學清洗范圍及清洗工藝3.1. 清洗范圍1/2

5、高、中、低壓汽包,低壓省煤器、中壓省煤器、高壓省煤器、高壓蒸發(fā)器、中蒸發(fā)器、低蒸發(fā)器、下降管、爐前部分給水管道及化學清洗臨時系統,其中高壓系統水容積為150m3，中壓系統水容積為60m3，低壓系統水容積為132m3，臨時系統40m3，總計水容積為382m3。3.2. 加熱方式：為了使清洗液溫度達到要求，采取臨時表面加熱器蒸汽加熱。3.3. 化學清洗工藝3.3.1. 工藝要點本次化學清洗采用系統先H2O2(除油)清洗，后EDTA（鈉鹽）清洗工藝，酸洗液中添加緩蝕劑、還原劑等清洗助劑。3.3.2. 化學清洗工藝參數清洗步驟工藝要求測試項目及指標分析間隔時間水沖洗水質透明澄清出口水質透明澄清連續(xù)測試

6、H2O2(除油)清洗H2O2 0.050.1%溫度 常溫時間 約312h清洗方式 循環(huán)浸泡相結合H2O2濃度每半小時一次水沖洗除鹽水沖洗雙氧水殘余0接近終點時連續(xù)測試EDTA清洗EDTA鈉鹽： 4%8%緩蝕劑： 0.5%還原劑： 1000mg/L溫度 120130時間 約10小時EDTA有效濃度總鐵濃度Fe3+<300mg/l結束時EDTA殘余濃度>0.5% pH值開始為5.05.5;結束時8.59.5每30分鐘測量一次酸度和總鐵濃度(配酸時連續(xù)測酸度，不測總鐵濃度)注：清洗過程中所有項目的測試方法依照DL/T794-2001火力發(fā)電廠鍋爐化學清洗導則要求。4. 化學清洗系統（詳見

7、清洗系統圖）4.1. 本次化學清洗分三個回路循環(huán)清洗 第一循環(huán)回路： 加熱器 清洗循環(huán)泵 #1、#2給水加熱器 低壓蒸發(fā)器 低壓汽包 第二循環(huán)回路： 加熱器 清洗循環(huán)泵 中壓省煤器 中壓蒸發(fā)器 中壓汽包 第三循環(huán)回路： 加熱器 清洗循環(huán)泵 #1高壓省煤器#2高壓省煤器 高壓蒸發(fā)器 高壓汽包4.2. 各循環(huán)回路最大流速計算：設備名稱管道材質管徑（mm）管根數截面積（m2）清洗流速（m/s）600t/h800t/h1#給水加熱器SA-210A150.80x2.674560.740.220.301#給水加熱器SA-210A144.5x2.6714761.780.0940.12中壓省煤器SA-210A

8、144.5x2.671350.161.041.391#高壓省煤器SA-210C44.5x3.309721.100.150.202#高壓省煤器SA-210C44.5x3.188610.980.170.23高壓蒸發(fā)器SA-210C50.8x3.1817282.680.0620.083中壓蒸發(fā)器SA-210A150.8x2.676161.000.170.23低壓蒸發(fā)器SA-210A150.8x2.6711401.850.0900.12根據DL/T794-2001火力發(fā)電廠鍋爐化學清洗導則對流速的要求：循環(huán)清洗一般應維持爐管內清洗介質的流速為：0.200.50m/s，不應大于1m/s，又根據實際情況和

9、上表的數據，采用兩臺流量為Q=400m3/h、H=125mH2O耐酸耐堿的合金泵并用，在適當延長清洗時間的條件下即可滿足清洗時清洗介質的流速要求。5. 清洗前系統的安裝及應具備的條件5.1. 臨時系統安裝要求5.1.1. 安裝前應通過吹掃將臨時管道內的殘留污泥等有害物質清除干凈。5.1.2. 保證臨時管道的焊口、焊縫質量符合要求，臨時系統與永久系統的接點必須氬弧焊打底,確?；瘜W清洗時無泄漏。5.1.3. 所有閥門在安裝前進行檢修，在規(guī)定壓力下進行水壓試驗，合格后方可繼續(xù)使用，不得使用帶銅部件的閥門。5.1.4. 清洗中所用到的泵在安裝前應檢修，安裝后調試，正常運轉才能用于化學清洗。5.1.5.

10、 回液管道水平段坡度大于2度。5.1.6. 所有法蘭連接處均采用耐酸有韌性的石棉墊片。5.1.7. 貯藥回收箱加裝壓縮空氣裝置作配藥及回收EDTA時攪拌使用。5.1.8. 汽包內下降管出口處加裝30的節(jié)流孔板，汽水分離裝置應拆離。5.1.9. 汽包頂部向空排氣門加裝的排氫管,并引至鍋爐外。5.1.10. 用臨時玻璃管水位計代替原來的雙色水位計。5.1.11. 臨時管道在操作部位、主通道位置安裝后進行保溫。5.1.12. 在臨時系統上安裝二根監(jiān)視管，一根為蒸發(fā)器管， 管內安裝兩片腐蝕指示片，另一根為省煤器管，兩根兩端均焊法蘭，加裝閥門，以便檢查清洗質量。（指示片材質與蒸發(fā)器管一樣）5.1.13.

11、 在化學清洗前拆除鍋筒內分離器的鋼絲網。5.1.14.排水系統安裝，用219×6的臨時排水管接至工業(yè)廢水中和池（400m3）。5.1.15.臨時加熱器能滿足實際需要，能正常投入使用。5.2. 臨時系統與永久系統的接點（詳見清洗系統圖）5.2.1. 在爐底與每個蒸發(fā)器相連的下降管水平段中間處切去1m長，接三通，并用219×6管道與臨時系統連接。5.2.2. 將給水泵高壓給水出口斷開，用219×6管道與臨時系統連接；將給水泵中壓給水出口斷開，并用114×6管道與臨時系統連接；在低壓給水合適段處，用219×6管道與臨時系統連接。 5.2.3. 就近的

12、除鹽水管（159×4.5以上）接至清洗現場和清洗箱處。 5.2.4.把啟動爐加熱管用219×6的臨時管與臨時加熱器連接。5.2.5. 在低壓汽包至給水泵之間的閘閥前割斷，焊上堵板，并用57×3.5接至排水母管上。5.2.6. 用108×4.5臨時管將鍋爐底部疏水母管連接至臨時系統排水母管上。5.3. 清洗前應具備的條件5.3.1. 鍋爐安裝結束，水壓試驗合格，保溫基本結束。5.3.2. 除鹽水系統安裝，調試及水沖洗合格，具備正常投運條件。5.3.3. 空壓機試轉合格，系統調試及沖洗結束，具備清洗條件。5.3.4. 鍋爐定連排、緊急放水系統電氣動門安裝調試

13、結束，具備正常投運條件。5.3.5. 汽包水位在化學清洗前安裝臨時玻璃管水位計，安裝完畢，試驗完畢。5.3.6. 清洗回路中所有電（氣）動門、調整門經調試處備用狀態(tài)。5.3.7. DCS系統具備化學清洗所需顯示、操作、保護功能。5.3.8. 除鹽水供水流量（400t/h）能滿足清洗要求；5.3.9. 輔助蒸汽壓力達到0.81.0MPa、溫度270-300及流量30t/h（已知啟動爐供熱蒸汽壓力達到1.5MPa、溫度310、流量25t/h，基本能滿足要求）。5.3.10. 給水就地壓力表安裝完畢，并能正常工作。5.3.11. 汽包頂部排氫管安裝完畢，驗收合格。5.3.12. 化學清洗臨時系統安裝

14、結束，水壓試驗合格，保溫結束，具備循環(huán)清洗條件。5.3.13. 運行及調試人員、化學清洗中安裝維護消缺人員分值上崗，執(zhí)行各片范圍內操作。5.3.14. 化學清洗藥品經驗收合格，進場；現場具備臨時化學分析場地及條件5.3.15. 廢水系統具備處理清洗廢液的能力。5.3.16. 化學清洗方案經討論、補充修改，報批合格。5.3.17. 化學清洗現場的溝洞蓋板齊全，無用腳手架、雜物清理干凈，保證道路暢通，照明、通訊齊全可靠，現場周圍設明顯警戒線，嚴禁明火及吸煙。5.3.18. 化學清洗現場儲備足夠數量消防器材，重點部位有警戒線，并有專業(yè)消防人員值班。5.3.19. 不參加化學清洗的系統隔離已確認簽證。

15、5.3.20. 小型試驗已完成，并已經以報告形式通過審批。5.3.20. 化學清洗開始前必須經業(yè)主、監(jiān)理、科林、調試單位和工程處共同檢查，確認化學清洗條件。5.3.21. 有關化學清洗操作人員必須經技術培訓，熟悉系統和安全規(guī)程，清洗前進行技術交底和安全交底。6. 化學清洗工藝過程6.1. 水沖洗6.1.1. 除鹽水沖洗臨時管道工藝利用帶有壓力的除鹽水將臨時管道內的污物沖洗干凈，以避免將污物帶入設備中。沖洗結束時判斷條件是：出口水質澄清、透明、無雜物，且濁度小于10mg/L。沖洗時在除鹽水供水條件充許的情況下按泵的最大出力進行變流量沖洗,且排放點保持一定的背壓(約10kg/cm2)。6.1.2.

16、 鍋爐本體水沖洗沖洗范圍：1/2高、中、低壓汽包，給水加熱器、中壓省煤器、高壓省煤器、高壓蒸發(fā)器、中蒸發(fā)器、低蒸發(fā)器、下降管、爐前部分給水管道。除鹽水沖洗流程： 第一回路：除鹽水清洗循環(huán)泵 給水加熱器 低壓汽包 排水口 低壓蒸發(fā)器第二回路：除鹽水 清洗循環(huán)泵 中壓省煤器 中壓汽包 排水口 中壓蒸發(fā)器第三回路： 除鹽水 清洗循環(huán)泵 #1、#2高壓省煤器 高壓汽包 排水口 高壓蒸發(fā)器 為了降低鍋爐本體和爐前給水系統內的雜質及污垢成分，將采用除鹽水進行沖洗。沖洗至出口水質澄清、透明，無雜物，且濁度小于10mg/L。沖洗時在除鹽水供水條件充許的情況下按泵的最大出力進行變流量沖洗,且排放點保持一定的背壓

17、(約10kg/cm2)。6.1.3. 過熱器充除鹽水聯氨保護 化學清洗臨時系統水沖洗結束，將pH值為9.510（25）、含聯胺濃度為200300mg/L的保護液通過過熱器減溫水打入過熱器，直至過熱器出口集箱向空排氣門逐個冒水，逐級關閉所有空氣門，過熱器充聯胺保護液結束。6.2. 清洗臨時系統水壓試驗 過熱器灌水完畢后，關閉鍋爐系統所有排空管，做水壓試驗，并查漏消缺。并做好水壓試驗記錄。6.3. 化學清洗系統升溫試驗 按照第一、二、三循環(huán)回路，投入加熱蒸汽（記錄蒸汽壓力、溫度及供汽流量），從初始溫度緩慢加熱至130后（記錄初始及升溫時間），結束升溫試驗。在升溫試驗過程中，熱緊法蘭螺栓，并對臨時清

18、洗系統作多次認真檢查。6.4. 化學清洗過程6.4.1. H2O2清洗6.4.1.1. 將已計算好的雙氧水打入系統，并調節(jié)水位至汽包中心線（幾何中心線），在常溫下，循環(huán)清洗3小時，清洗過程中每小時切換一次循環(huán)回路，然后浸泡一晝夜。 H2O2清洗過程中每半小時測定H2O2濃度一次。6.4.1.2. 水沖洗清洗系統H2O2清洗結束后，將H2O2清洗液排至中和池，不經處理可直接經排污泵排出。H2O2清洗液排放結束后，按第一、二、三回路用循環(huán)、排空的方法水沖洗三遍，當排水雙氧水殘余0時，沖洗結束6.4.1.3. H2O2清洗質量評定標準 打開汽包清理及檢查，內壁無油垢，H2O2清洗合格合格。其他系統不

19、作檢查。6.4.2. EDTA清洗6.4.2.1. EDTA清洗液的配制按清洗系統的體積估計加入EDTA用量及除鹽水量、還原劑、緩蝕劑量，用蒸汽加熱攪拌，并用NaOH溶解并調節(jié)pH值5.05.5左右，然后用配藥泵打到貯藥箱。使藥液的PH5.05.5，濃度為1820%。清洗母液打入系統時，先開起循環(huán)泵使系統里的清水循環(huán)起來，且流量維持在600t/h。然后啟動加藥泵將清洗母液打入系統，且流量維持在200t/h。從而可以達到注入系統的清洗液濃度在10%以下。6.4.2.2. 酸洗開除鹽水門，啟動清洗循環(huán)泵，向清洗系統上水，讓汽包水位控制在1/2水位后，按第一、二、三回路循環(huán)，并在臨時加熱器投輔助蒸汽

20、加熱，系統升溫至90，系統排放部分水后，將EDTA清洗母液加入清洗系統，調節(jié)汽包水位至汽包中心線，系統升溫至120，調節(jié)輔助蒸汽，清洗液溫度維持在120130。清洗時間約為6小時，EDTA的殘余濃度、鐵離子濃度趨于穩(wěn)定后，拆看監(jiān)視管，觀察鐵銹是否已被徹底清洗干凈。當監(jiān)視管清洗干凈后，進入鈍化階段，否則繼續(xù)循環(huán)清洗直至鐵銹被清洗干凈。EDTA清洗結束后，清洗液pH可達8.59，金屬表面已進入鈍態(tài)。如果pH偏低，則加入氫氧化鈉，使pH達8.59.5后，進行鈍化處理，維持溫度125±5，時間約為34小時。在升溫過程中利用紅外線測溫儀對鍋爐回水管道的溫度和對加熱器的進出口溫度進行監(jiān)察，20分

21、鐘測量一次。在回路清洗過程中，要嚴格監(jiān)測EDTA有效濃度、總Fe濃度、pH值和溫度等參數指標。以上項目每小時分析一次，并做好記錄。鈍化結束后，將清洗液降溫至100以下，然后將清洗液排回儲藥箱，待作回收處理。6.4.2.3. EDTA的回收及廢液處理：EDTA清洗液全部排至儲液箱后，利用EDTA絡合物的酸效應原理，向儲液箱內加入濃硫酸，加酸量根據清洗液濃度預先計算好一次加入。EDTA清洗液用濃硫酸酸化、壓縮空氣攪拌均勻后，靜置23天，經檢測上部澄清液中EDTA含量達到排放標準，將澄清液排至中和池，中和至PH69排放（排放指標見附表）。箱內的EDTA晶體用除鹽水漂洗后裝袋干燥，妥善保管后以備后用。

22、廢液處理、排放時通知監(jiān)理到場。澄清液排放指標：序號項目名稱最高排放濃度1PH值6-92懸浮物200mg/l3COD150mg/l4油20mg/l5氟化物10mg/l7. 清洗質量評定標準及檢查項目7.1. 化學清洗質量評定標準7.1.1. 被清洗的金屬表面應清潔，基本上無殘留氧化物和焊渣，不出現二次浮銹，無點蝕，無明顯金屬粗晶析出的過洗現象，不允許有鍍銅現象，金屬表面形成完整的鈍化膜。7.1.2. 腐蝕指示片平均腐蝕速率小于8g/（m2·h），總的腐蝕量小于80g/m2。7.1.3. 除垢率不小于90%為合格，除垢率不小于95%為優(yōu)良。7.1.4. 固定設備不受損傷。7.2. 化學清

23、洗后檢查項目7.2.1. 打開汽包人孔，汽包內壁清洗效果檢查。7.2.2. 割開蒸發(fā)器下集箱手孔，蒸發(fā)器清洗效果檢查。7.2.3. 監(jiān)視管清洗效果檢查。7.2.4. 腐蝕指示片檢查，腐蝕速率測量。7.2.5. 根據對汽包、蒸發(fā)器下集箱清洗效果檢查，再定省煤器、蒸發(fā)器系統是否需要割管檢查，原則上不作破壞性割管檢查。8. 系統恢復及鍋爐保護 化學清洗質量驗收簽證后，拆除化學臨時系統，并對清洗系統進行恢復。 化學清洗后二十天內鍋爐不點火啟動，鍋爐必須根據停爐時間采取加聯胺保護液或充氮氣保護。9. 主要安全措施9.1. 所有焊工均持證上崗。9.2. “化學清洗方案”及“化學清洗運行措施”必須經講座補充

24、修改后，審批合格，才能組織實施。9.3. 清洗前對參加化學清洗人員進行技術交底，組織學習操作規(guī)程、技術措施及安全措施，熟悉系統設備的運行操作。有關人員要明確崗位職責，服從指揮。9.4. 臨時系統及永久動用系統、設備掛牌工作結束，確認無誤。9.5. 清洗現場儲備足夠消防器材，重點部位由專職消防人員值班。9.6. 現場配備一定數量的生石灰，當酸洗系統發(fā)現泄漏時及時中和酸液。另現場準備一定數量承接酸液的工具。9.7. 化學清洗現場設立明顯警戒線，無關人員嚴禁擅自入內，清洗區(qū)域嚴禁明火作業(yè)及吸煙。9.8. 化學清洗前，由監(jiān)理組織，東部電廠工程部，工程處，科林化學清洗公司等單位參加，進行一次全面安全檢查

25、，確認化學清洗條件。9.9. 對臨時系統必須水壓試驗合格，查漏結束，防止在清洗過程中出現漏酸。9.10. 加藥人員要穿合身的工作服，帶口罩、手套、防護眼鏡。酸泵附近須有水源，用耐酸管連接，以備閥門或管道泄漏時沖洗用。9.11. 清洗現場應有醫(yī)務人員值班，并備有2%氨水、35%碳酸氫鈉、0.2%硼酸、飽和石灰水等安全溶液。10. 組項目主管質量員安全員清洗班安裝班化驗員物資部技術部織機構11. 化學清洗設備、藥品、用水量及用汽量估算11.1. 藥品及其用量（按382m3水容積）藥品名稱純度使用濃度數量（T）質量標準EDTA98%48%31見附表緩蝕劑0.5%2TPRI-6氨水20%1氯根濃硫酸98%35GB534-1989H2O235%0.050.1%1.1工藝一級表面活性劑98%0.010.04GB/T8447-1