管道安裝作業(yè)指導(dǎo)書（becs作業(yè)）_secret

1、目 錄1編寫依據(jù)22. 施工準(zhǔn)備階段工作內(nèi)容22.1資質(zhì)審查22.2方案審查32.3材料/構(gòu)配件審查33.管道施工、檢驗(yàn)方法63.1地下管道工程63.2管道預(yù)制63.3管道焊接93.4焊后熱處理113.5管道安裝123.6管道系統(tǒng)試驗(yàn)164附表：管道安裝工程質(zhì)量控制點(diǎn)181 編寫依據(jù)本文件的編寫主要針對(duì)工藝安裝施工技術(shù),為監(jiān)理工程師在工藝安裝工程施工過程中具體應(yīng)檢查承包商哪些施工步驟及內(nèi)容提供參考,具體監(jiān)理程序請(qǐng)參閱監(jiān)理作業(yè)指導(dǎo)書通冊(cè)。文件編寫的主要依據(jù)如下：(1) 工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范 GB50235-97；(2) 石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范 SH3501-200

2、2；(3) 石油化工施工安全技術(shù)規(guī)程 SH3505-99；(4) 現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范 GB50236-98；(5) 石油化工給水排水管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范 SH3533-2003；(6) 閥門檢驗(yàn)與管理規(guī)程 SH3518-2000；(7) 石油化工鋼制管道施工工藝標(biāo)準(zhǔn) SH/T3517-2001；(8) 石油化工鉻鎳奧氏體、鐵鎳合金和鎳合金管道焊接規(guī)程 SH/T3523-1999；(9) 石油化工異種鋼焊接規(guī)程 SH/T3526-2004；(10) 壓力容器無損檢測(cè) JB/T4730-2005；(11) 建筑施工高處作業(yè)安全技術(shù)規(guī)范 JGJ80-91(12) 建設(shè)工程監(jiān)理

3、規(guī)范 GB50319-2000；(13) BECS監(jiān)理作業(yè)指導(dǎo)書通冊(cè)2. 施工準(zhǔn)備階段工作內(nèi)容2.1資質(zhì)審查2.1.1與擬承擔(dān)工程內(nèi)容、等級(jí)相符企業(yè)資質(zhì)等級(jí)證書、企業(yè)法人營(yíng)業(yè)執(zhí)照、安全生產(chǎn)施工許可證；2.1.2檢查施工作業(yè)人員的上崗證，尤其是進(jìn)行管道焊接作業(yè)的焊工，必須持有焊工資格證書，核審焊工資格證書是否在有效期內(nèi)、操作項(xiàng)目是否涵蓋本工程施工的范圍；2.1.3檢查施工單位質(zhì)量管理體系，并應(yīng)有符合規(guī)范規(guī)定的各類技術(shù)人員、質(zhì)量檢查人員、操作人員和焊接工裝設(shè)備、檢驗(yàn)試驗(yàn)手段。2.2方案審查2.2.1施工技術(shù)方案需要針對(duì)施工的內(nèi)容范圍及特點(diǎn)進(jìn)行編寫，應(yīng)包括材料檢驗(yàn)標(biāo)識(shí)、預(yù)制焊接、閥門支吊架安裝、熱處

4、理及對(duì)各工序施工質(zhì)量的檢測(cè)檢查方式和方法等。從施工組織、計(jì)劃、機(jī)具設(shè)備、工藝技術(shù)措施、施工安全等方面審查其合理行、可行性、先進(jìn)性；2.2.2審核施工單位提交的本工程所涉及到的焊接工藝評(píng)定，核驗(yàn)其是否滿足設(shè)備焊接質(zhì)量的要求；2.2.3審核施工單位的焊接作業(yè)指導(dǎo)書，核驗(yàn)其在本工程中的可操作性；2.3材料/構(gòu)配件審查2.3.1材料驗(yàn)收及保管2.3.1.1一般規(guī)定1) 管道組成件必須具有質(zhì)量證明文件無質(zhì)量證明文件的產(chǎn)品不得使用，在使用前，應(yīng)對(duì)質(zhì)量證明文件進(jìn)行審查，并與實(shí)物核對(duì)，若到貨的管道組成件實(shí)物標(biāo)識(shí)不清或與質(zhì)量證明文件不符或?qū)Ξa(chǎn)品質(zhì)量證明文件中的特性數(shù)據(jù)或檢驗(yàn)結(jié)果有異議，供貨方應(yīng)按相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)作驗(yàn)證性

5、檢驗(yàn)或追溯到產(chǎn)品制造單位，異議未解決前該批產(chǎn)品不得使用。2) 輸送有毒可燃介質(zhì)的管子使用前應(yīng)按設(shè)計(jì)文件要求核對(duì)管子的規(guī)格數(shù)量和標(biāo)識(shí)。3) 管子的質(zhì)量證明文件應(yīng)包括以下內(nèi)容：a. 產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)號(hào)；b. 鋼的牌號(hào)；c. 爐罐號(hào)批號(hào)交貨狀態(tài)重量和件數(shù)；d. 品種名稱規(guī)格及質(zhì)量等級(jí)；e. 產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)和訂貨合同中規(guī)定的各項(xiàng)檢驗(yàn)結(jié)果；f. 制造廠檢驗(yàn)印記；4) 若到貨管子鋼的牌號(hào)爐罐號(hào)批號(hào)交貨狀態(tài)與質(zhì)量證明文件不符該批管子不得使用。5) 有耐晶間腐蝕要求的材料產(chǎn)品質(zhì)量證明文件應(yīng)注明晶間腐蝕試驗(yàn)結(jié)果否則應(yīng)按GB/T4334.1 6 中的有關(guān)規(guī)定進(jìn)行補(bǔ)項(xiàng)檢驗(yàn)。6) 輸送毒性程度為極度危害和高度危害介質(zhì)管子的質(zhì)量證明

6、文件中應(yīng)有超聲波檢測(cè)結(jié)果否則應(yīng)按GB5777 的規(guī)定逐根進(jìn)行檢驗(yàn)。2.3.1.2鋼管的表面質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：1) 鋼管內(nèi)、外表面不得有裂紋、折疊、發(fā)紋、扎折、離層、結(jié)疤等缺陷；2) 鋼管表面的銹蝕、凹陷、劃痕及其它機(jī)械損傷的深度，不應(yīng)超過相應(yīng)產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)允許的壁厚負(fù)偏差；3) 鋼管端部螺紋、坡口的加工精度及粗糙度應(yīng)達(dá)到設(shè)計(jì)文件或制造標(biāo)準(zhǔn)的要求；4) 有符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的標(biāo)識(shí)。2.3.1.3 SHA 級(jí)管道中設(shè)計(jì)壓力等于或大于10 MPa 的管子外表面應(yīng)按下列方法逐根進(jìn)行無損檢測(cè)，檢測(cè)方法和缺陷評(píng)定應(yīng)符合JB4730 的規(guī)定檢驗(yàn)結(jié)果級(jí)為合格：1) 外徑大于12 mm 的導(dǎo)磁性鋼管（A106及A10

7、6抗氫、20#及20#抗氫、20#）采用磁粉檢測(cè)；2) 非導(dǎo)磁性鋼管（TP321）采用滲透檢測(cè)；3) 檢驗(yàn)不合格的管子不得使用，并應(yīng)作好標(biāo)識(shí)和隔離。2.3.1.4管子經(jīng)磁粉檢測(cè)或滲透檢測(cè)發(fā)現(xiàn)的表面缺陷，由廠家進(jìn)行修磨或作退貨處理，修磨后的實(shí)際壁厚不得小于管子公稱壁厚的90% ，且不得小于設(shè)計(jì)文件規(guī)定的最小壁厚。2.3.1.5 閥門檢驗(yàn)1) 用于SHA 級(jí)管道的通用閥門，其焊縫或閥體閥蓋的鑄鋼件應(yīng)有無損檢測(cè)合格證明書；2) 閥門的外觀質(zhì)量應(yīng)符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)的要求，不得有裂紋，氧化皮、粘砂、疏松等影響強(qiáng)度的缺陷；3) 閥門安裝前，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件中的“閥門規(guī)格書”，對(duì)閥門的閥體、密封面及有特殊要求的墊片和

8、填料的材質(zhì)進(jìn)行抽檢，每批至少抽查一件；合金鋼閥門的閥體應(yīng)逐件進(jìn)行光譜分析，對(duì)閥門內(nèi)件進(jìn)行抽樣光譜分析，每批至少抽查一件，若不符合要求該批閥門不得使用。2.3.1.6閥門試驗(yàn)配套的閥門應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行壓力試驗(yàn)和密封試驗(yàn).閥門的殼體試驗(yàn)壓力不得小于公稱壓力的1.5倍,試驗(yàn)時(shí)間不得少于5分鐘,以殼體填料無滲漏為合格;密封試驗(yàn)宜以公稱壓力進(jìn)行,以閥瓣密封面不漏為合格。2.3.1.7其它管道組成件檢驗(yàn)1) 對(duì)其它管道組成件的產(chǎn)品質(zhì)量證明文件，應(yīng)進(jìn)行核對(duì)，且下列項(xiàng)目應(yīng)符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)的要求：a. 化學(xué)成分及力學(xué)性能；b. 合金鋼鍛件的金相分析結(jié)果；c. 熱處理結(jié)果及焊縫無損檢測(cè)報(bào)告。2) 管件外表面應(yīng)有制造廠代號(hào)

9、（商標(biāo)）、規(guī)格、材料牌號(hào)和批號(hào)等標(biāo)識(shí)，并與質(zhì)量證明文件相符否則不得使用；3) 管件的表面不得有裂紋，外觀應(yīng)光滑無氧化皮，表面的其它缺陷不得超過產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的允許深度，坡口螺紋加工精度應(yīng)符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)的要求；4) SHA 級(jí)管道的管件，應(yīng)采用磁粉（A106、20#）或滲透（A312 TP321、1Cr5Mo）進(jìn)行外表面無損檢測(cè)，檢測(cè)方法和缺陷評(píng)定應(yīng)符合JB4730的規(guī)定，其中：設(shè)計(jì)壓力大于等于10 MPa 的管件逐個(gè)進(jìn)行外表面無損檢測(cè)，檢測(cè)結(jié)果為級(jí)合格，檢測(cè)不合格的管件不得使用，并作好標(biāo)識(shí)和隔離；5) 螺栓、螺母的螺紋應(yīng)完整，無劃痕、毛刺等缺陷，加工精度應(yīng)符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)的要求，螺栓、螺母應(yīng)配合良好，

10、無松動(dòng)或卡澀現(xiàn)象；6) 高壓管道用的合金鋼螺栓、螺母，應(yīng)逐件進(jìn)行快速光譜分析，每批應(yīng)抽兩件進(jìn)行硬度檢驗(yàn)，若有不合格不得使用；7) 密封墊片應(yīng)按產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)（SH/T3403，ASME B16.20）進(jìn)行抽樣檢查驗(yàn)收，每批不得少于一件；纏繞墊片不得有松散，翹曲現(xiàn)象，其表面平整光滑不得有影響密封性能的傷痕、空隙、凹凸不平及銹斑等缺陷；金屬墊片表面應(yīng)平整光滑；橡膠石棉墊現(xiàn)場(chǎng)制作所用耐油石棉板的儲(chǔ)存期不得超過一年半，普通石棉板不得超過兩年。8) 法蘭密封面、金屬環(huán)墊、纏繞墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。2.3.1.8管道組成件（管子、閥門、管件、法蘭、補(bǔ)償器、安全保護(hù)裝置等）檢驗(yàn)合格后，應(yīng)涂刷色標(biāo)，

11、具體色標(biāo)顏色應(yīng)在材料到貨前確定，并下發(fā)施工班組，監(jiān)理人員跟蹤檢查。2.3.1.9合金材料應(yīng)按標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范要求進(jìn)行光譜檢驗(yàn)，以確定其合金含量在標(biāo)準(zhǔn)范圍內(nèi)；2.3.1.10焊接材料（焊條、焊絲及焊劑）應(yīng)具有質(zhì)量合格證明書。焊條質(zhì)量合格證明書應(yīng)包括熔敷金屬的化學(xué)成分和機(jī)械性能；低氫型焊條還應(yīng)包括熔敷金屬的擴(kuò)散氫含量。當(dāng)無質(zhì)量合格證明書或?qū)|(zhì)量合格證明書有疑問時(shí)，應(yīng)對(duì)焊接材料進(jìn)行復(fù)驗(yàn)；2.3.1.11電焊條庫房的布置和焊條干燥保溫的措施情況，應(yīng)符合國(guó)家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)焊條質(zhì)量管理規(guī)程的規(guī)定，并應(yīng)建立保管、烘干、發(fā)放、回收制度，監(jiān)理人員檢查執(zhí)行情況；2.3.1.12施工現(xiàn)場(chǎng)地臨時(shí)用水、用電的布置，符合相應(yīng)要求。3.

12、管道施工、檢驗(yàn)方法3.1地下管道工程3.1.1測(cè)量放線：按設(shè)計(jì)要求和已有的控制點(diǎn)進(jìn)行，保證固定水準(zhǔn)點(diǎn)的精度，測(cè)定管道線路的中心線和折點(diǎn)的坐標(biāo)和標(biāo)高。3.1.2管溝開挖：a. 開挖前應(yīng)辦理動(dòng)土作業(yè)票；開挖過程中如遇有管道、電纜、文物古跡等，應(yīng)嚴(yán)加保護(hù)，并及時(shí)將信息傳至業(yè)主；b. 距管溝邊0.8m范圍內(nèi)，不得堆置材料和棄土，棄土堆置高度不宜超過1.5m；溝底寬度應(yīng)符合規(guī)范要求；3.1.3管道基礎(chǔ)：要求嚴(yán)格按設(shè)計(jì)文件施工3.1.4管道防腐：按照?qǐng)D紙要求，除銹等級(jí)、防腐等級(jí)，對(duì)防腐質(zhì)量進(jìn)行外觀、厚度、粘接力、電火花檢漏檢查滿足規(guī)范要求。檢查方法參見防腐保溫專業(yè)指導(dǎo)書及標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范規(guī)定；3.1.5管道敷設(shè)：

13、管道應(yīng)在溝槽地基、管基質(zhì)量檢驗(yàn)合格后安裝，承插口組對(duì)安裝時(shí)宜自下游開始，承口朝施工前進(jìn)的方向。檢查管道鋪設(shè)位置、標(biāo)高、坡度、直線度等是否符合要求。3.1.6給排水井室：a. 管道敷設(shè)前施工井室時(shí)，應(yīng)嚴(yán)格控制井底和預(yù)留口標(biāo)高，以及預(yù)留口的方位和坡度；b. 管道敷設(shè)后施工井室時(shí)，井底標(biāo)高應(yīng)按已安裝管道控制，穿井壁套管應(yīng)與管子同軸，且應(yīng)固定牢固。c. 井底和井壁混凝土宜采用一次澆筑法，若分二次澆筑，相接處按施工縫處理；d. 混凝土應(yīng)振搗密實(shí)，表面平整、光滑，不得有裂縫、蜂窩、麻面等缺陷；e. 模板支設(shè)、鋼筋預(yù)制綁扎和混凝土配合比、試塊留設(shè)，應(yīng)符合規(guī)范要求。3.2管道預(yù)制3.2.1管道宜在指定的預(yù)制廠

14、房?jī)?nèi)進(jìn)行預(yù)制。3.2.2管道預(yù)制，按管道系統(tǒng)單線圖施行。管道預(yù)制按單線圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)領(lǐng)取管道組成件，并應(yīng)按單線圖標(biāo)明管道系統(tǒng)號(hào)和按預(yù)制順序標(biāo)明各組成件的順序號(hào)。3.2.3不銹鋼管道的預(yù)制和其它管道的預(yù)制工作應(yīng)分開進(jìn)行，其工具和設(shè)備為不銹鋼專用，不能用于其它管材。3.2.4在主管上進(jìn)行支管開孔時(shí)，要預(yù)先開好，并清理干凈管道內(nèi)部的雜物。監(jiān)理人員作為巡檢內(nèi)容，要求施工單位：開孔必須經(jīng)其質(zhì)量檢查員確認(rèn)后方可焊接，。3.2.4.1高壓管道開孔，應(yīng)采用鉆孔，開孔大小應(yīng)與管件內(nèi)徑相同，其單承口管箍、加強(qiáng)管接頭焊接前必須打坡口見圖，焊接時(shí)采用氬電聯(lián)焊。形式示意圖壁厚T（mm）間隙b(mm)鈍邊P(m

15、m)坡口角度a單承口管箍、加強(qiáng)管接頭4231245553.2.4.2進(jìn)口閥門應(yīng)實(shí)測(cè)其尺寸后，再下直管段料。3.2.5管材切割3.2.5.1碳鋼、合金鋼管的切割，DN100以下(含DN100)小管用無齒鋸DN100以上大管用自動(dòng)切割機(jī)或氣割。采用管道火焰自動(dòng)切割機(jī)及氣割時(shí)，必須保證尺寸正確和表面平整。3.2.5.2不銹鋼管的切割采用無齒鋸、等離子及機(jī)械加工方法。管段從整根管子上切下后要將管上的CIN號(hào)碼及時(shí)轉(zhuǎn)移，保證每根預(yù)制管段的CIN號(hào)碼正確無誤。3.2.5.3高壓管道：管子切斷前應(yīng)用油性記號(hào)筆移植原有標(biāo)識(shí)；壁厚25.4mm以上的碳鋼管及不銹鋼管的坡口加工易采用機(jī)加工。3.2.5.4管子切口質(zhì)

16、量符合下列要求：1) 切口表面平整、無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。2) 切口端面傾斜偏差不應(yīng)大于管子外徑的1%，且不得超過3mm。3.2.6自由管段和封閉管段的選擇應(yīng)合理，封閉管段應(yīng)按現(xiàn)場(chǎng)實(shí)測(cè)后的安裝長(zhǎng)度加工。3.2.7自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。自由管段和封閉管段加工尺寸允許偏差（mm）項(xiàng) 目允 許 偏 差自由管段封閉管段長(zhǎng) 度±10±1.5法蘭面與管子中心垂直度DN100 0.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法蘭螺栓孔對(duì)稱水平度±1.6±1.63.2.8高壓管道預(yù)制前仔細(xì)核對(duì)

17、單線圖與平面圖，核對(duì)設(shè)備、鋼結(jié)構(gòu)、預(yù)埋件、預(yù)留孔是否正確，并應(yīng)對(duì)每條管線進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)實(shí)測(cè)，以便確定管線的預(yù)制深度、預(yù)制范圍、分段原則和封閉段預(yù)留位置，以保證高壓管道的順利安裝，封閉管段預(yù)留位置應(yīng)易于安裝和焊接。3.2.9高壓管道在預(yù)制前，應(yīng)根據(jù)實(shí)到管子長(zhǎng)度、數(shù)量與平面、單線圖相結(jié)合進(jìn)行材料排版，排版時(shí)應(yīng)放出切割裕量及封閉管段安裝調(diào)節(jié)裕量。3.2.10高壓管道接頭組對(duì)a. 壁厚相同的SHA 級(jí)管道組成件組對(duì)時(shí)應(yīng)使內(nèi)壁平齊其錯(cuò)邊量不應(yīng)超過壁厚的10% 且不大于0.5 mm ；b. 管子對(duì)口時(shí)不得用強(qiáng)力對(duì)正，連接封閉管段的對(duì)接焊口，如間隙過大，應(yīng)更換一根長(zhǎng)管（材料有限，應(yīng)控制好間隙），不允許用加熱管子的

18、方法來縮小間隙，也不允許用加偏墊或多層墊等方法來消除過大的間隙、錯(cuò)口等缺陷；c. 焊接接頭組對(duì)前應(yīng)用手工或機(jī)械方法清理，管子內(nèi)外表面在坡口兩側(cè)20mm范圍內(nèi)不得有油漆、毛刺、銹斑、氧化皮及其它對(duì)焊接有害的物質(zhì)。3.2.11伴熱分配站和收集站集中預(yù)制，預(yù)制完后標(biāo)好編號(hào)。3.2.12管道原材料預(yù)制前，內(nèi)部清理干凈。預(yù)制完畢的管道（包括支架）清理完畢后，封閉管口，并堆放整齊。3.2.13每批管子預(yù)制完成后，預(yù)制現(xiàn)場(chǎng)要清理干凈，做到工具排放整齊，電線拉放有序。3.3管道焊接3.3.1管道焊接的一般要求1) 焊接前，根據(jù)焊接工藝評(píng)定編制焊接工藝卡，焊工按照焊接工藝卡的要求進(jìn)行焊接。2) 所有參加施工的焊

19、工必須通過焊工入場(chǎng)考試，焊工必須在考試合格的項(xiàng)目?jī)?nèi)進(jìn)行管道的焊接。3) 焊接環(huán)境溫度低于下列要求時(shí)，采取措施（在預(yù)制場(chǎng)的角落放置電暖氣或引入外界蒸汽管道）提高環(huán)境溫度：l 碳鋼焊接 -20l 奧氏體不銹鋼焊接 -5l 低合金鋼焊接 -10l 其它合金鋼 04) 在大風(fēng)、雨、雪天氣中施工，必須采取措施滿足焊接工藝要求。可用防雨布搭設(shè)一個(gè)小棚子，在小棚子里面焊接。否則，出現(xiàn)下列情況之一者不得施焊：5) 風(fēng)速：氬弧焊2m/s，手工電弧焊8m/s； 6) 相對(duì)濕度：90%；7) 環(huán)境溫度：當(dāng)環(huán)境溫度低于0 時(shí)，對(duì)在常溫下不要求進(jìn)行焊前預(yù)熱的焊口，應(yīng)在焊接前預(yù)熱至15 以上；當(dāng)環(huán)境溫度低于-10時(shí)，應(yīng)進(jìn)

20、行焊前預(yù)熱。 8) 焊接之前，焊件表面必須清潔干凈，不允許存在鐵銹、鐵鱗、油污、油漆、沙子等異物。9) 用于清潔焊件的金屬刷應(yīng)根據(jù)焊件材質(zhì)分別使用，不同的材質(zhì)使用不同的金屬刷。10) 不得在焊件表面引弧或試驗(yàn)電流。11) 管道的對(duì)接焊口，DN80及以下的對(duì)接焊口采取全氬弧焊接，DN80以上的對(duì)接焊口采取氬弧打底，管道采取多層焊接時(shí)，在上層的熔渣、裂紋或其它缺陷徹底清除后，再進(jìn)行下一層的焊接，已完成的焊件周圍的熔渣和濺出物在焊接完后，立即除掉。插管部分需氬弧打底。12) 每條焊縫如果因故中斷焊接，必須采取防裂措施，再焊接時(shí)，必須檢查一遍焊縫，確認(rèn)無缺陷后方可繼續(xù)施焊。13) 當(dāng)對(duì)螺紋接頭采用密封

21、焊時(shí)，外露螺紋應(yīng)全部密封。14) 壓縮機(jī)物料管道和循環(huán)油、控制油、密封油及液壓油系統(tǒng)的管道，當(dāng)采用承插焊時(shí)，承口與插口的軸向不留間隙。15) 管線使用閥門為焊接閥門的，進(jìn)行焊接作業(yè)時(shí)，閥門要置于開啟狀態(tài)，焊接應(yīng)嚴(yán)格按焊接工藝進(jìn)行，接地線不應(yīng)跨過閥門，應(yīng)接到被焊端同側(cè)，以防損壞閥門；3.3.2高壓管道焊接a. 不得在焊件表面引弧、試電流，不銹鋼焊件表面不得有電弧擦傷等缺陷；b. 所有焊縫均采用手工鎢極氬弧焊焊接根部焊道，手工電弧焊蓋面，焊接時(shí)應(yīng)按焊接工藝卡要求嚴(yán)格控制層間溫度；禁止錘擊焊縫的根部焊道和最終焊縫；所有焊縫的焊肉必須飽滿，且要達(dá)到規(guī)范要求，焊縫表面無裂紋、咬肉及熔渣；c. 厚壁管的焊

22、接應(yīng)采用多層多道焊，并應(yīng)逐層檢查合格后（由焊工進(jìn)行自檢）方可焊接次層，直至完成，厚壁大管徑的管口焊接應(yīng)符合以下規(guī)定：l 氬弧焊打底的焊層厚度應(yīng)大于3mm；l 其它焊道的單層厚度應(yīng)不大于所用焊條直徑加2mm；l 單焊道的擺動(dòng)寬度應(yīng)不大于所用焊條直徑的5倍。d. 管子、管件組對(duì)好后，先施定位焊，一般分上下左右四處定位焊接，但最少不應(yīng)少于三處，定位焊要求與正式焊接工藝要求相同，定位焊長(zhǎng)度一般為1015mm,高度為24mm，且不超過管壁厚的2/3，焊肉不應(yīng)有裂紋等缺陷，在施焊第一層前要用角向磨光機(jī)將定位焊焊肉兩側(cè)磨成緩坡形；e. 管子、管件組對(duì)、定位焊好并經(jīng)檢查、調(diào)直后，再進(jìn)行焊接，焊接時(shí)應(yīng)墊牢、固定

23、，不得將管子懸空處于外力下施焊，焊接時(shí)應(yīng)盡量采用轉(zhuǎn)動(dòng)方法，減少仰焊，以保證焊接質(zhì)量，提高焊接速度；3.3.3奧氏體不銹鋼管道焊接應(yīng)按下列要求進(jìn)行：a. 奧氏體不銹鋼管道焊接時(shí)內(nèi)部應(yīng)充氬保護(hù)，活動(dòng)口焊接采用整體充氬，充氬時(shí)管子兩端應(yīng)進(jìn)行封堵，焊口處應(yīng)用醫(yī)用膠布密封，隨焊接隨揭開；固定口焊接如采用局部充氬，焊口組對(duì)前在焊口內(nèi)部放置可溶紙封堵（非溶性介質(zhì)管道除外）；充氬時(shí)，確保管道內(nèi)部的空氣置換干凈，待坡口處有氬氣均勻流出時(shí)方可進(jìn)行焊接； b. 不銹鋼管道采用手工電弧焊時(shí),坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi),應(yīng)涂白堊粉；c. 在保證焊透及熔合良好的條件下,應(yīng)選用小的焊接工藝參數(shù),采用短電弧和多層多道焊接工藝

24、；d. 層間溫度應(yīng)按焊接工藝指導(dǎo)書予以控制；e. 奧氏體不銹鋼焊接接頭焊后應(yīng)用酸洗膏進(jìn)行酸洗與鈍化處理。3.3.4合金鋼管道焊接應(yīng)按下列要求進(jìn)行：a. 合金鋼材質(zhì)的管道，焊前要求進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱方法為火焰加熱，預(yù)熱范圍焊縫中心線兩側(cè)不小于5倍管徑的區(qū)域。 b. 達(dá)到預(yù)熱溫度后，立即進(jìn)行底層焊接，每條焊縫原則上不許中斷，連續(xù)焊完，若中斷焊接時(shí)，必須立即進(jìn)行1530分鐘的后熱處理，保溫緩冷；c. 重新焊接時(shí)必須先預(yù)熱，焊接每層的接頭應(yīng)錯(cuò)開，嚴(yán)禁管道表面的電弧擦傷和引弧，收弧時(shí)應(yīng)將弧坑填滿。焊后需立即進(jìn)行300350時(shí)間1530分鐘的后熱處理，保溫緩冷。3.4焊后熱處理3.4.1材質(zhì)1Cr5Mo的管道

25、焊口需進(jìn)行焊前預(yù)熱及焊后熱處理.3.4.1.1預(yù)熱溫度為250350,預(yù)熱應(yīng)在坡口兩側(cè)均勻進(jìn)行，內(nèi)外熱透并防止局部過熱。加熱區(qū)以外100mm范圍應(yīng)予以保溫。3.4.1.2預(yù)熱范圍應(yīng)為坡口中心兩側(cè)各不小于壁厚的3倍，且不小于100mm.3.4.1.3焊后應(yīng)立即均勻加熱至300350保溫緩冷，并及時(shí)進(jìn)行熱處理。3.4.2熱處理應(yīng)該在焊縫無損檢測(cè)合格后，熱處理的加熱范圍為焊縫兩側(cè)各不少于焊縫寬度的3 倍，且不少于25 mm，加熱區(qū)以外100 mm 范圍內(nèi)應(yīng)予以保溫，且管道端口應(yīng)封閉。3.4.3無論活動(dòng)焊口還是固定焊口，進(jìn)行熱處理作業(yè)時(shí)，均不能附加外力，活動(dòng)焊口應(yīng)在地面上進(jìn)行，熱處理時(shí)使之處于自由狀態(tài)

26、，安裝焊口應(yīng)保留臨時(shí)支吊架，熱處理后再行拆除。3.4.4如果設(shè)計(jì)要求 TP321不銹鋼管道焊縫需要應(yīng)進(jìn)行穩(wěn)定化熱處理，熱處理溫度為890910，恒溫時(shí)間為S(壁厚)/25mm小時(shí)，且不少于1/4小時(shí)，在空氣中冷卻。3.4.5 材質(zhì)為A335.P11的管道需進(jìn)行消除應(yīng)力熱處理（13mm），20#、A106材質(zhì)的碳鋼管道，根據(jù)設(shè)計(jì)及焊接工藝評(píng)定的要求來進(jìn)行應(yīng)力消除熱處理，其中壁厚小于19mm的碳鋼管道，如設(shè)計(jì)要求進(jìn)行應(yīng)力消除熱處理，按壁厚等于19mm的碳鋼管的熱處理?xiàng)l件來進(jìn)行。3.4.6在需要熱處理管道上焊接支吊架時(shí)，其焊縫均應(yīng)做焊后熱處理。3.4.7熱處理溫度為A335.P11 700750，2

27、0#、20G及A106 600650；保溫時(shí)間為每毫米壁厚3min,且不小于30min。加熱時(shí)，當(dāng)溫度升到300后，升溫速度按5 125/h計(jì)算，且應(yīng)220/h；在恒溫時(shí)間內(nèi)，最高與最低溫度差應(yīng)低于65；冷卻時(shí)，冷卻速度在300前按6 500/h計(jì)算，且應(yīng)260/h；300以下自然冷卻，（為管子壁厚，mm）30 min220/h恒溫溫度300h恒溫時(shí)間260/h圖3.6.6-1 熱處理曲線恒溫時(shí)間恒溫溫度300260/h30 minh熱處理曲線O熱處理在無損檢測(cè)合格后進(jìn)行。熱處理后按20%的比例檢測(cè)焊縫和熱影響區(qū)的硬度值，不宜大于母材布氏硬度值+100，且符合如下要求：總合金含量 小于3% 硬

28、度值小于270HB總合金含量 310% 硬度值小于300HB總合金含量 大于10% 硬度值小于350HB3.5管道安裝3.5.1管道安裝應(yīng)具備的條件1) 與配管有關(guān)的建筑物、基礎(chǔ)、鋼結(jié)構(gòu)經(jīng)驗(yàn)收合格，滿足安裝要求，與管道連接的機(jī)器、設(shè)備安裝找正、檢查合格，固定完畢，并辦理完工序交接手續(xù)；2) 預(yù)制件已檢驗(yàn)合格，可以在地面上進(jìn)行的工作盡可能的完成；3) 預(yù)制件、閥門等內(nèi)部已清理干凈，無雜物。4) 安全措施滿足安全施工要求。3.5.2管道安裝要求 1）管道對(duì)口時(shí)，在距離接口中心200mm處測(cè)量平直度，當(dāng)管子公稱直徑小于100mm時(shí)，允許偏差為1mm；當(dāng)管子公稱直徑大于等于100mm時(shí)，允許偏差為2m

29、m。全長(zhǎng)允許偏差為10mm；2）管道連接時(shí)，不得用強(qiáng)力對(duì)口、加偏墊或加多層墊等方法來消除接口端面的偏斜、空隙、錯(cuò)口等缺陷；法蘭應(yīng)與管道同心，保證螺栓能自由穿入，安裝方向一致，螺栓緊固應(yīng)均勻?qū)ΨQ，松緊適當(dāng)，緊固后的螺栓與螺母宜平齊；3）管道上儀表取源部件的開孔和焊接在管道安裝前進(jìn)行；溫度計(jì)套管的插入方向、插入深度及位置應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求；4）不銹鋼管道的安裝，盡量避免和其它材質(zhì)接觸；不銹鋼管道與碳鋼支吊架之間，墊入氯離子含量不超過50×10-6的橡膠石棉墊，防止不銹鋼滲碳、銹蝕；5）高壓管道閥門、設(shè)備口及其它儀表件連接法蘭處，所用墊片為八角墊的，安裝時(shí)須用正式墊片，壓力試驗(yàn)不需要拆除的部位

30、，試壓前按要求把緊高壓螺栓，試壓時(shí)需要拆除的部位，先用手鎖緊，待試壓完成后，再把緊；連接處非八角墊的，可用臨時(shí)橡膠墊代替,但應(yīng)掛牌做好標(biāo)記，待系統(tǒng)壓力試驗(yàn)時(shí)安裝正式墊片；安裝八角形截面金屬墊圈前應(yīng)檢查法蘭的梯形槽尺寸是否一致，槽內(nèi)是否光潔，在墊圈接觸面上涂紅丹粉，檢查接觸是否良好，如接觸不良，應(yīng)進(jìn)行研磨；6）管道安裝工作有間斷時(shí)，及時(shí)封閉敞開的管口；7）管道安裝允許偏差見下表管道安裝允許偏差（mm）項(xiàng) 目允許偏差坐 標(biāo)架空及地溝室 外25室 內(nèi)15埋 地60標(biāo) 高架空及地溝室 外±20室 內(nèi)±15埋 地±25水平管道平直度DN1002L ，最大50DN>10

31、03L ，最大80立管垂直度5L ，最大30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距20注：L-管子有效長(zhǎng)度； DN-管子公稱直徑。3.5.3與機(jī)器連接的管道安裝1) 與轉(zhuǎn)動(dòng)機(jī)器連接的管道，應(yīng)從機(jī)器側(cè)安裝，安裝前應(yīng)對(duì)管道進(jìn)行清潔，并先安裝支架，管道、閥門等的重量和附加力矩不得作用在機(jī)器上，管道的水平度和垂直度偏差應(yīng)小于1mm/m，氣體壓縮機(jī)入口管道因水平偏差造成的坡度應(yīng)坡向分液缸一側(cè)；與機(jī)器連接的管道，支吊架安裝完畢后，應(yīng)卸下接管上的法蘭螺栓，在自由狀態(tài)下所有螺栓應(yīng)能在螺栓孔中順利通過；2) 固定焊口位置應(yīng)遠(yuǎn)離機(jī)器管口，設(shè)備口應(yīng)加臨時(shí)盲板并做好記錄，現(xiàn)場(chǎng)有明顯標(biāo)識(shí)；3) 管道與機(jī)器連接，應(yīng)在自

32、由狀態(tài)下檢查法蘭的平行偏差、徑向位移及間距允許偏差如表 法蘭的平行偏差、徑向位移及間距允許偏差機(jī)器旋轉(zhuǎn)速度(r/min)平行偏差（mm)徑向偏差（mm)間距（mm)<30000.40.8墊片厚1.5300060000.150.5墊片厚1.0>60000.10.2墊片厚1.03.5.4管道安裝合格后，不得承受設(shè)計(jì)以外附加載荷；3.5.5管道經(jīng)試壓吹掃合格后，應(yīng)對(duì)管道與機(jī)器進(jìn)行復(fù)位檢驗(yàn)。3.5.6法蘭安裝1) 法蘭安裝前，再檢查一遍法蘭密封面及墊片，不得有影響密封性能的劃痕等缺陷；2) 連接法蘭的螺栓能在螺栓孔中順利通過。法蘭密封面的平行偏差及間距符合下表的規(guī)定；法蘭密封面間的平行偏差

33、及間距（mm）管道級(jí)別平行偏差間距DN300DN>300SHA0.40.7墊片厚+1.5SHB0.61.0墊片厚+2.03) 法蘭連接使用同一規(guī)格的螺栓，安裝方向一致，緊固后的螺栓應(yīng)露出螺母兩到三個(gè)螺紋；4) 安裝墊片時(shí)，要使墊片與法蘭同心，防止墊片插入管子內(nèi)部；5) 法蘭連接螺栓應(yīng)在安裝前涂敷二硫化鉬。3.5.7閥門安裝1) 閥門安裝前復(fù)核產(chǎn)品合格證及試驗(yàn)記錄；2) 閥門應(yīng)當(dāng)在干凈的前提下安裝，除了焊接時(shí)將閥門開啟之外，在配管過程中不得將閥門打開；3) 安裝有流向的閥門時(shí)，應(yīng)按照配管圖使其流向與工藝要求一致；4) 按單線圖安裝閥門時(shí)，若閥桿與其它物體相碰或不便于操作，可做適當(dāng)?shù)恼{(diào)整，但

34、以不影響操作通道為前提，且手輪不得朝下安裝5) 安全閥經(jīng)調(diào)校合格，在系統(tǒng)試壓吹掃合格后進(jìn)行垂直安裝，安裝傾斜度不得超過0.5，嚴(yán)禁碰擊，運(yùn)輸和存放均應(yīng)盡量保持垂直；如在系統(tǒng)試壓吹掃之前安裝，應(yīng)在水壓試驗(yàn)、吹洗、氣密時(shí)進(jìn)行隔離保護(hù)；安全閥經(jīng)最終調(diào)校合格后，應(yīng)做鉛封。3.5.8支吊架安裝3.5.8.1管道支吊架按照管架詳圖進(jìn)行安裝，部分預(yù)制好的支吊架稍作修整即可安裝，支吊架安裝牢固，并與管子接觸良好；3.5.8.2無熱位移的吊架，吊桿垂直安裝。有熱位移的吊架，吊桿應(yīng)在位移反方向、按位移值的一半傾斜安裝，有熱位移的管道的固定支架的安裝方向要特別注意；3.5.8.3彈簧支、吊架一般應(yīng)整體供貨，指針應(yīng)指

35、示冷態(tài)值，并通過臨時(shí)固定件進(jìn)行固定。彈簧支、吊架規(guī)格、型號(hào)、安裝位置應(yīng)符合圖紙要求，不得隨意更改或變動(dòng)；3.5.8.4彈簧支、吊架安裝時(shí)，必須處于鋼性狀態(tài)，按照設(shè)計(jì)文件的標(biāo)高要求進(jìn)行安裝。定位塊應(yīng)待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后，裝置開始試運(yùn)前拆除，并檢查指示板有無卡阻現(xiàn)象；3.5.8.5管道臨時(shí)支架的使用應(yīng)注意，不得將其焊在管道上，管道定位后，及時(shí)將臨時(shí)支架更換為正式支架；3.5.8.6管道安裝施工時(shí)，嚴(yán)禁將管架作為施工吊裝受力點(diǎn)，并注意防止對(duì)彈簧支吊架的碰撞；3.5.8.7管道安裝完畢，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件逐個(gè)核對(duì)支吊架的形式、位置是否正確。彈簧壓縮拉伸值應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求；3.5.8.9不應(yīng)在合金設(shè)備及

36、已進(jìn)行熱處理的設(shè)備和管道上任意焊接支架部件；3.5.8.10凡是因施工、試壓等原因需設(shè)置的臨時(shí)支架和需暫時(shí)固定的管道，正式運(yùn)轉(zhuǎn)前應(yīng)拆除；3.5.8.11焊接支吊架時(shí)，焊縫不得有漏焊、裂紋、高度或長(zhǎng)度不夠等缺陷，支架與管道焊接時(shí)，管子表面不得有咬邊現(xiàn)象3.6管道系統(tǒng)試驗(yàn)3.6.1壓力試驗(yàn)前應(yīng)具備下列條件：1) 試驗(yàn)范圍內(nèi)的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，己按設(shè)計(jì)圖紙全部完成，安裝質(zhì)量符合有關(guān)規(guī)定；2) 焊縫及其它待檢部位尚未涂漆和絕熱；3) 管道上的膨脹節(jié)己設(shè)置了臨時(shí)約束裝置；4) 試驗(yàn)用壓力表已經(jīng)校驗(yàn)，并在檢驗(yàn)有效期內(nèi)，其精度不得低于1.5級(jí)，表的滿刻度值應(yīng)為被測(cè)最大壓力的1.52倍，壓力表不得少

37、于兩塊；5) 符合壓力試驗(yàn)要求的試壓介質(zhì)己經(jīng)備齊；6) 按試驗(yàn)的要求，管道己經(jīng)加固；7) 對(duì)輸送劇毒流體的管道及設(shè)計(jì)壓力大于等于10Mpa的管道，在壓力試驗(yàn)前，下列資料已經(jīng)建設(shè)單位復(fù)查：a) 管道組成件的質(zhì)量證明書；b) 管道組成件的檢驗(yàn)或試驗(yàn)記錄；c) 管子加工記錄；d) 理化檢驗(yàn)及熱處理記錄；e) 設(shè)計(jì)修改及材料代用文件。8) 待試管道上的安全閥、爆破板及儀表組件等已經(jīng)拆下或加以隔離。9) 待試管道與無關(guān)系統(tǒng)己用盲板或采取其它措施隔開。10) 試驗(yàn)方案已經(jīng)過批準(zhǔn)，并己進(jìn)行了技術(shù)交底。3.6.2試壓要求1) 不銹鋼管道液壓試驗(yàn)應(yīng)使用的水中氯離子含量不得超過25×10-6（25ppm）；2) 試驗(yàn)前，注液體時(shí)應(yīng)排盡空氣；3) 試驗(yàn)時(shí)，環(huán)境溫度不宜低于50C,當(dāng)環(huán)境溫度低于50C時(shí)，應(yīng)采取防凍措施；4) 系統(tǒng)試驗(yàn)壓力按照設(shè)計(jì)文件中的試驗(yàn)壓力執(zhí)行。如未注明，則承受內(nèi)壓的地上鋼管道及有色金屬管道試驗(yàn)壓力應(yīng)為設(shè)計(jì)壓力的1.5倍；5) 當(dāng)管道與設(shè)備作為一個(gè)系統(tǒng)進(jìn)行試驗(yàn)，管道的試驗(yàn)壓力等于或小于設(shè)備的試驗(yàn)壓力時(shí)，應(yīng)按管道的試驗(yàn)壓力進(jìn)行試驗(yàn)，當(dāng)管道試驗(yàn)壓力大于設(shè)備的試驗(yàn)壓力，且設(shè)備的試驗(yàn)壓力不低于管道設(shè)計(jì)壓力的1.15倍時(shí)，經(jīng)設(shè)計(jì)同意可按設(shè)備的試驗(yàn)壓力進(jìn)行試驗(yàn)；6) 當(dāng)管道