沖壓工藝（DOC頁）

1、沖壓冷沖壓加工是在常溫下，利用沖壓設(shè)備壓力機和沖模，使各種不同規(guī)格的板料或坯料在壓力作用下發(fā)生永久變形或別離，制成所需各種形狀零件的一種加工方法。冷沖壓可用于加工金屬材料，也可以加工非金屬材料。它同切削、鑄造、電加工等加工方法一樣，廣泛地用于工業(yè)生產(chǎn)中。由于冷沖壓是一種生產(chǎn)效率很高、少無切削的加工方法，它在航空、汽車、拖拉機、電機電器、精密儀器儀表等工業(yè)占有十分重要的加工地位。據(jù)初步統(tǒng)計，僅汽車制造業(yè)差不多有60%75%的零件是采用冷沖壓加工工藝制成的。其中，冷沖壓生產(chǎn)所占的勞動量為整個汽車工業(yè)總勞動量的25%30%。因此，研究和開展冷沖壓生產(chǎn)技術(shù)，對開展汽車生產(chǎn)具有十分重要的意義。 冷沖壓生

2、產(chǎn)具有哪些優(yōu)點？冷沖壓加工與其他加工方法相比，無論在技術(shù)上或是經(jīng)濟效果上，都有很多優(yōu)點： 冷沖壓是一種高效即高生產(chǎn)率低耗即材料利用率高的加工方法：冷沖壓工藝，適用于較大批量零件生產(chǎn)，便于實現(xiàn)機械化與自動化，有較高的生產(chǎn)效率。同時，冷沖壓不僅能努力做到少廢料和無廢料生產(chǎn)，而且即使有邊角余料，也可以充分利用，使之不致造成浪費； 壓力機簡單沖壓下，可以獲得用其他加工工藝難以加工的各種形狀復(fù)雜的零件； 操作簡單，便于組織生產(chǎn)。在大批量生產(chǎn)條件下，沖壓件的本錢較低； 沖壓出的制品零件，一般不需做進一步機械加工，具有較高的尺寸精度； 沖壓件有較好的互換性，沖壓加工穩(wěn)定性好，同一批沖壓件可相互調(diào)換使用，不影

3、響裝配和產(chǎn)品性能； 由于沖壓件大多用板材作材料，所以它的外表質(zhì)量較好，為后續(xù)的外表處理工序如電鍍、噴漆等提供了方便條件； 沖壓加工可在消耗不大情況下，能獲得強度高、剛度大而重量輕的零件。 沖壓件一般有哪些技術(shù)要求？沖壓件在生產(chǎn)、儲運過程中具有以下技術(shù)要求： 形狀和尺寸：沖壓件的形狀和尺寸需符合沖壓件產(chǎn)品圖和技術(shù)文件； 外表質(zhì)量：除沖切外，沖壓件外表狀況要求與所用的板料一致。在成型過程中允許有輕微的拉毛和小的外表不平度，但不得影響下道工序及總成的質(zhì)量； 毛刺：經(jīng)剪切或沖裁的沖壓件一般都有毛刺。毛刺的允許高可按EQY8588?沖壓件毛刺高度?的規(guī)定； 沖切面：沖切面的狀況一般不作規(guī)定； 熱處理：沖

4、壓件在沖壓成型和焊接后，一般不進行熱處理； 供貨狀況：沖壓件的供貨應(yīng)保證其根本的質(zhì)量狀態(tài)，符合沖壓件產(chǎn)品圖和檢查卡。此外，沖丈夫件還需滿足其特有的防銹要求：廠內(nèi)流通的沖壓件，必須保證15天的防銹時間。利用沖模在壓和機上把板料的一局部與另一局部別離的加工方法，稱為沖裁。如我們常見的修邊、切口、沖孔等。沖裁時，在沖成零件的一定形狀的同時，保證其尺寸符合精度要求，而沖切外表應(yīng)該是光潔的，沒有裂紋、撕裂和毛刺等缺陷。沖裁后對于沖裁件的質(zhì)量要求，主要包括以下幾個方面： 零件的外表質(zhì)量； 零件的斷面質(zhì)量； 零件的尺寸精度； 零件的形狀。對于影響沖裁件外表質(zhì)量起決定作用的是沖模間隙數(shù)值。如果間隙值合理，沖裁

5、時裂紋能重合，所得的斷面略帶錐度。間隙較小，上下裂紋就不重合。當金屬最后斷裂時，在兩縫之間形成了圓角以后，在沖裁件的邊緣上也會發(fā)生很大的毛刺；間隙不均勻，也會產(chǎn)生單向毛刺，從而影響了零件的外表質(zhì)量。除了間隙值以外，對沖裁件外表的質(zhì)量有影響的還有沖模刃口的鋒利程度、間隙的分布均勻性、模具和設(shè)備的情況等。 什么叫彎曲？彎曲是把平板坯料在沖模壓力下或通過專用設(shè)備彎折成一定角度，制成各種形狀零件的一種沖壓工藝方法。 彎曲的方法有哪幾種？通常采用的彎曲方法有如下幾種： 用手工利用專用型胎在虎鉗及彎板機等簡單設(shè)備上用人力進行彎曲成形。這種方法多用于單件及少量零件的生產(chǎn)； 在普通壓力機及液壓機上，利用彎曲模

6、對坯料進行彎曲。這種方法主要是用于大批量小型零件的生產(chǎn)； 用專用彎曲設(shè)備如折彎機、滾彎機等進行特殊形狀的彎曲。這種方法主要是用彎曲大、中型零件的批量生產(chǎn)。 板料彎曲過程中，一般經(jīng)過哪幾個階段？板料在彎曲時，一般經(jīng)過以下幾個階段： 彈性彎曲階段。板料在外加彎曲力矩的作用下，首先發(fā)生彎曲變形，即通過彈性彎曲階段。在外加彎曲力矩消失的情況下，零件總會恢復(fù)到原來的形狀； 塑性彎曲階段。隨著彎矩的增加，板料彎曲變形增大，板料內(nèi)外層金屬先到達屈服極限，板料開始由彈性變形階段轉(zhuǎn)入塑性變形階段。隨著彎矩的不斷增加，塑性變形就由表向里擴展，最后使整個斷面進入塑性狀態(tài)。 什么叫加彈？彎曲變形過程中，材料本身除了塑

7、性變形外，必然同時伴有彈性變形的過程。當彎曲后去掉外力時，彈性變形局部將立刻恢復(fù)，使彎曲件的彎曲件的彎曲角與彎曲半徑發(fā)生改變，而不再和模具形狀一致，這種現(xiàn)象稱為彎曲件的回彈。造成彎曲的形狀和尺寸不準確的原因很多，其中主要有： 模具對彎曲的影響：模具是彎曲工件的主要工具，通常彎曲件的形狀和尺寸取決于模具工作局部的尺寸精度，模具制造的精度越高，裝配越準確獲得工件的尺寸精度也越高。此外，模具的結(jié)構(gòu)對彎曲工件有很大影響.一般說來，有導(dǎo)向機構(gòu)的彎曲模比無導(dǎo)向機構(gòu)的彎曲模具在彎曲工件時形狀與尺寸要準確精確的多，并且模具的壓料裝置和定位裝置的可靠性及穩(wěn)定性，對工件尺寸的精度都有較大的關(guān)系。 材料對彎曲件精度

8、的影響：彎曲材料對彎曲件精度的影響主要表現(xiàn)在如下兩個方面： 材料的力學性能、成分分布不均，那么對于同一板料所彎曲的工件由于應(yīng)力及回彈值不同，會造成一定的尺寸偏差。 材料的厚度不均，即使采用同一彎曲模進行彎曲，所得的工件尺寸與形狀也有所差異。厚度大時，彎曲阻力大、回彈小；厚度小時，彎曲阻力小、回彈大，形狀及尺寸均不準確，影響了工件的精度，并且易產(chǎn)生翹曲及扭彎現(xiàn)象。 彎曲工藝順序?qū)鹊挠绊懀簭澢ぜ墓ば蛟龆鄷r，由于各工序的偏差所引起的累積誤差會增大。此外，工序前后安排順序不同，也會對精度有很大的影響。例如，對于有孔的彎曲件，先彎曲后沖孔時，孔的精度比先沖孔后彎曲時孔的位置精度要高得多。 工藝操

9、作對彎曲件精度的影響：沖模的安裝、調(diào)整及熟練程度對工件精度上下是有影響的。如果安裝的不準確，不僅使工件質(zhì)量降低，而且會造成很多廢品。另外，操作時的送料準確性及坯料定位的準確程度，都會對工件形 狀及尺寸精度產(chǎn)生影響。工件形狀及尺寸對精度的影響：形狀不對稱和外形尺寸較大的彎曲件彎曲的偏差會明顯增大。 壓力機對工件精度的影響：在彎曲時，由于壓力機噸位大小、工作速度等不同，都會使彎曲尺寸發(fā)生變化。此外，壓力機本身精度不佳或壓力機中心與模具壓力中心不一致時，也會造成形狀和尺寸的偏差。在彎曲作業(yè)中，影響回彈的因素很多，其中主要有以下幾方面： 材料的力學性能在彎曲精度比擬高的零件時，為了減少回彈值，應(yīng)選擇力

10、學性能分布較均勻的金屬板料。 材料外表質(zhì)量板材厚度上的精度、外表質(zhì)量和平度，對回彈有較大影響。假設(shè)板料厚度上公差范圍大，其回彈角的波動就大；板料厚度越薄，受這方面的影響就越大。此外，假設(shè)材料外表不平、凸起及有雜質(zhì)，那么在彎曲時將會產(chǎn)生應(yīng)力集中，因而對回彈有較大的影響。 相對彎曲半徑r/tr-指彎曲半徑。t-指料厚。r/t越大，那么回彈值越大。故為了減小回彈的影響，一般都選擇小的相對彎曲半徑。但過小的彎曲半徑使彎曲處破裂。必須均衡考慮。 彎曲角彎曲角越大，表示變形區(qū)越大，但是彎曲角與彎曲半徑的回弱值無關(guān)。 彎曲件的形狀及模具工作局部尺寸彎曲件的幾何形狀及模具工作尺寸對回彈值有較大影響。例如，在糨

11、曲過程中，U形件比V形件的回彈性要小些。這是因為U形件的底部在彎曲中有拉伸變形的成分，故回彈要小。 彎曲作用力的影響一般情況下，彎曲作用力小時，那么回彈角大。增加作用力，實際上彎曲帶校正根本上可以使回彈角減小或趨近于零。為提高壓彎時坯料定位的可靠性，可采取以下方法： 采取壓緊坯料的措施由氣墊、橡皮、彈簧產(chǎn)生的壓緊力，應(yīng)在坯料預(yù)定位時起作用。因此，壓料板或壓料桿的頂出長度應(yīng)比凹模平面稍高一些。還可以在壓料桿頂面、壓料板或凸模外表制出齒紋、麻點，以增加壓緊定位效果。 選擇可靠的定位形式坯料的定位形式主要以外形為基準和以孔為基準兩種。外形定位操作方便，但定位可靠性較差。故在設(shè)計時盡量采用孔定位，能收

12、到較好的定位效果。 選擇合理的沖壓方向在沖壓生產(chǎn)中，改變壓彎件的沖壓方向，改善對坯料的壓緊條件和改變定位形式，都能提高壓彎件精度。 在設(shè)計彎曲模具時，怎樣防止壓彎過程中的偏移現(xiàn)象？在彎曲作業(yè)中，往往在彎曲時，坯料向一側(cè)偏移，因而影響零件的壓彎精度。防止偏移的主要方法有：形狀不對稱的彎曲件，盡量采用對稱彎曲成形。在彎曲模上增加彈性壓料裝置，以便在彎曲時能局部地壓住坯料，以防止坯料移動偏移。 彎曲件彎角處產(chǎn)生裂紋的原因及處理方法？彎曲件彎角處產(chǎn)生裂紋的原因及調(diào)整的方法是： 彎曲凸模圓角半徑大小 彎曲凸模圓角半徑太小，在彎曲過程中造成彎角處內(nèi)應(yīng)力集中而產(chǎn)生裂紋。這時，可適當加大凸模圓角半徑，使其大于

13、材料允許的最小彎曲半徑。 坯料上的毛刺朝向凹模在彎曲時如果坯料上的毛刺朝向凹模，那么易造成該處應(yīng)力集中使彎角處裂紋。這時，應(yīng)翻轉(zhuǎn)坯料試一試，使毛刺朝向凸模，可以減少彎角處裂紋。 材料塑性較差材料的塑性較差，易使彎曲處產(chǎn)生裂紋。可更換塑性較好的材料，或?qū)⒉牧显趶澢斑M行退火處理。 材料的軋制方向與彎曲線平行在彎曲時，假設(shè)材料的軋制方向與彎曲線平行，很容易在彎角處產(chǎn)生裂紋。這時，應(yīng)改變落料排樣，盡量使彎曲線垂直于板料的軋制方向彎曲。 彎曲變形過大假設(shè)彎曲變形過大，一次彎曲時也易產(chǎn)生裂紋。這時，可加大彎曲系數(shù)，分兩次或?qū)掖螐澢?，在首次彎曲時，應(yīng)采用較大的彎曲半徑。沖丈夫件在彎曲后，假設(shè)底面不平產(chǎn)生曲

14、，可以采取如下的調(diào)整方法： 卸料桿的著力點分布不均勻或卸料時將卸料桿頂彎。此時，應(yīng)增加卸料桿數(shù)量，使其均勻分布。 壓料力缺乏，造成彎曲底面不平。在調(diào)整時，一方面要增加壓料力，另一方面可在沖模中增加頂出器裝置，并使頂出器有足夠的彈頂力。拉延是利用專門的模具將沖裁或剪裁后的平板坯料制成開口的空心件的一種沖壓工藝方法，用拉延工序，可以制成筒形、階梯形、錐形、球形、方盒形和其他不規(guī)那么形狀的薄板工具，拉延所用的模具一般是由凸模、凹模和壓邊圈三局部組成。 拉延過程中采用拉延油的目的有哪些？坯料在拉延時，有時需要對其潤滑，其目的有以下幾個方面： 降低材料與模具間的摩擦系數(shù)，從而使拉延力降低。經(jīng)驗證明：有潤

15、滑與無潤滑相比，拉延力可降低30%左右； 提高材料的變形程度，降低了極限拉深系數(shù)，從而減少了拉深次數(shù)； 潤滑后的沖模，易從沖模中取出沖壓件； 保證了沖壓件外表質(zhì)量，不致使外表擦傷； 提高凸、凹模的壽命。 拉延油應(yīng)刷在什么位置？為什么拉延沒一不能涂在材料中間？拉延油一般應(yīng)刷在凹模和材料之間。其凸模可不必涂拉延油，這樣對拉深工序是有好處的，有助于降低拉深系數(shù)。因為只有這樣，才能減少毛坯與壓料面的摩擦力，便于材料進入凹模，減少材料在危險斷面變薄，同進對模具起到冷卻作用。因為拉延油會局部封閉沖模出氣孔，空氣不能迅速排出，造成零件外表氣泡，并且影響沖壓件的帖模性，減少凸模與材料之間的摩擦力，以至于工件產(chǎn)

16、生滑動、延展和變薄。拉延件外表有時會產(chǎn)生拉痕，影響工件的外表質(zhì)量，甚至造成廢品。其主要原因是： 凸?；虬寄Ｍ獗碛屑饫膲簜率构ぜ獗硐鄳?yīng)也產(chǎn)生拉痕。 凸模、凹模之間的間隙過小或都間隙不均勻，使其在拉延時工件外表被刮傷； 凹模圓角外表粗糙，拉延時工件外表被刮傷； 沖壓時由于沖模工作外表或材料外表不清潔而混進雜物，從而壓傷了工件外表； 當凸模、凹模硬度低時，其外表附有金屬廢屑扣產(chǎn)生沾接現(xiàn)象，也會使位延后的工件外表產(chǎn)生拉痕； 拉延油質(zhì)量差，也會使工件外表光潔度降低。成形工藝是指用各種局部變形的方式來改變零件或坯料的形狀的各種加工工藝方法。成形工藝按塑性變形的特點，可分為壓縮類成形與拉深類成形兩類

17、。壓縮類成形工藝主要有縮口、外翻邊；拉深類成形工藝主要有翻孔、內(nèi)翻邊、起伏、脹形、液壓成形等。翻邊是將零件的孔邊緣或外邊緣在模具作用下，翻成豎立邊緣的一種沖壓工藝方法。翻邊的兩種根本形式為內(nèi)孔翻邊和外緣邊。翻過的主要優(yōu)點在于：用翻邊方法可以加工形狀復(fù)雜且具有良好剛度和合理空間形狀的零件；在生產(chǎn)中可以廣泛地用來代替無底拉深件和先拉深后切底工序；由于用翻邊工序可以代替南非經(jīng)兒道工序才能制成的無底工件，從而可大大提高勞動生產(chǎn)率，節(jié)約局部拉深件用的模具，降低工件的制造本錢；由于翻邊時，工件的外緣指孔翻邊只需要把被切掉的局部翻成所需的形狀，因而節(jié)約了材料；用翻邊成形法，可以代替某此復(fù)雜工件形狀的拉深工作

18、，因此翻邊特別適用于小批量試制性生產(chǎn)。 大型覆蓋件拉延時常見的質(zhì)量問題有哪些？質(zhì)量問題原因分析防止措施破裂或裂紋1、壓邊力太大或不均勻； 2、凸模與凹模的間隙過??； 3、拉延筋布置不當； 4、凹?？诨蚶咏顖A角半徑過??； 5、壓料面光潔度不夠； 6、潤滑缺乏或不當； 7、原材料質(zhì)量不符合要求，裂呈鋸齒狀或很不規(guī)那么； 8、材料局部拉伸太大；9、毛坯尺寸太大。1、調(diào)節(jié)外滑塊，減小壓邊力；2、調(diào)整模具間隙；3、改變拉延筋的數(shù)量和位置；4、加大凹模或拉延筋的圓角半徑；5、提高壓料面的光潔度；6、改善潤滑條件；7、調(diào)換原材料；8、加工藝缺口或工藝孔；9、修正毛坯尺寸或形狀。零件剛性差、彈性畸變1、壓邊

19、力不夠；2、毛坯尺寸過??；3、拉延筋小或布置不當；4、材料塑性變形和加硬化缺乏。1、加大壓邊力； 2、增加毛坯尺寸； 3、增加拉延筋或改善其分布位置； 4、采用拉延筋或在制件上增加加強筋。皺紋或皺褶1、壓邊力太小或不均勻； 2、拉延筋太小或布置不當； 3、凹模圓角半徑太大； 4、壓料面不平，里松外緊； 5、潤滑油太多，涂抹位置不當； 6、毛坯尺寸太?。?7、材料過軟； 8、壓料面形狀不當。1、調(diào)節(jié)外滑塊，加大壓邊力； 2、改變拉延筋數(shù)量、位置和松緊； 3、減小凹模圓角半徑； 4、修磨壓料面； 5、潤滑適當； 6、加大毛坯尺寸； 7、更換材料； 8、修改壓料面形狀。零件外表有劃傷，“橘皮紋或滑移

20、帶壓料面或凹模圓角光潔度不夠；1、壓料面或凹模圓角光潔度不夠； 2、鑲塊的接縫過大； 3、板料外表劃痕； 4、板料晶粒過大； 5、板料屈服極限不均勻； 6、毛坯外表、模具工作局部或潤滑油中有雜物； 7、模具硬度差，有金屬粘附現(xiàn)象； 8、模具間隙過小或不均勻； 9、拉延方向選擇不當，板料在凹模上有相對移動。1、提高壓料面或凹模圓角光潔度；2、去除鑲塊結(jié)合面過大的間隙；更換原材料；3、拉延前進行熱處理；4、將模具和毛坯擦拭干凈，清理潤滑油；4、提高模具硬度；5、加大或調(diào)勻模具間隙；6、改變拉延方向。剪切是使板料或卷料通過專門的剪切設(shè)備使其沿直線或曲線相互別離的一種冷沖壓工序。平刃剪切是指用兩個剪刃

21、相互平行的刀片對板料或卷料進行別離的過程。平刃剪切方法，適用于剪切寬度小而厚度較大的板料或毛坯。這種剪切僅能沿直線剪切板料，是目前沖壓生產(chǎn)采用較多的一種剪切方法。 什么是斜刃剪切？斜刃剪切有何功用？斜刃剪切與平刃剪切不同，斜刃剪切是指板料或卷料在上刀片與下刀片斜交成一定的角度的剪板機上進行剪切的過程。斜刃剪切時，其剪切刃與被剪板料，只是一小局部接觸板料逐漸進行剪切的，因而斜刃剪切比平刃剪切大大節(jié)省了剪切力。它常用于寬度較大而厚度較薄的板料和卷料剪切備料工序。 剪切加工時應(yīng)注意哪些事項？在剪切加工過程中，應(yīng)注意以下事項： 在剪切加工前，應(yīng)根據(jù)材料厚度、材料性能及剪切形狀，要合理選擇剪切方法及需用

22、的設(shè)備。 在工作前，應(yīng)仔細檢查剪切設(shè)備工作運行情況，剪刃是否鋒利，并根據(jù)材料厚度調(diào)整好間隙。 要仔細調(diào)整好定位位置。成批生產(chǎn)是霜定時檢查，以免調(diào)整失誤或定位松動而造成不必要的損失。 在使用剪板機時，剪板機的腳踏板需安裝防護罩，以防意外事故發(fā)生。 在操作時，一般是兩人操作，兩人一定要配合協(xié)調(diào)，并且工作時不要收工取料，以防發(fā)生危險。第二章 沖壓材料主要有黑色金屬、有色金屬和非金屬材料三大類。 有色金屬材料黑色金屬材料是冷沖壓生產(chǎn)中應(yīng)用最為廣泛的材料，按其性質(zhì)可分為： 碳素結(jié)構(gòu)鋼碳素結(jié)構(gòu)鋼材料適用于一般結(jié)構(gòu)件和工程用金屬構(gòu)件，在沖壓生產(chǎn)中應(yīng)用最為廣泛。如各種復(fù)雜的彎曲件、拉深件、成形件等。常用的鋼牌

23、號主要有Q235、Q225、10、45、70號鋼等。 合金鋼合金鋼主要用于特殊性能零件的制造。 有色金屬材料主要有色金屬及合金有： 銅及銅合金 鋁及鋁合金 非金屬材料如硬紙板、塑料板、石棉板、橡膠板等。 沖壓所用的材料應(yīng)具備哪些根本條件？沖壓材料必須具有以下的沖壓性能： 沖壓材料必須便于加工，容易得到高質(zhì)量和高精度的沖壓件。 沖壓材料應(yīng)便于提高生產(chǎn)效率，即一次沖壓工序的極限變形程度和總的極限變形程度要足夠大。 材料對模具的損耗及磨損要低，并且不易出現(xiàn)廢品。沖壓材料還應(yīng)當滿足沖壓工藝的要求： 材料應(yīng)具有良好的塑性，即有較高的伸長率和斷面收縮率，較低的屈服瞇和較高的搞拉強度。這樣，允許的變形程度大

24、，有利于沖壓工序的穩(wěn)定性和變形的均勻性，提高了制品的成形尺寸精度，提高了模具的使用壽命，降低了制品的本錢。 材料應(yīng)具有光潔平整無缺陷損傷的外表狀態(tài)。外表狀態(tài)好的材料，加工時不易破裂，不容易擦傷模具，制成的制品零件外表狀態(tài)好。 材料厚度的公差應(yīng)符合國家規(guī)定的標準。 材料應(yīng)對機械接合及繼續(xù)加工如焊接、拋光等工序有良好的適應(yīng)性能。 材料的外表狀態(tài)質(zhì)量包括哪些內(nèi)容？冷沖壓生產(chǎn)對其有什么要求？材料的外表狀態(tài)質(zhì)量，包括以下幾個方面： 材料的外表必須是沒有分層現(xiàn)象，并且外表沒有明顯的力學性能損傷。 材料的外表必須是光潔平整、無劃痕、無雜質(zhì)、無氣孔和縮孔。 材料外表應(yīng)無銹斑、無氧化皮及其他附著物。在冷沖壓生產(chǎn)

25、中，選擇外表質(zhì)量好的材料，在變形過程中不易破裂，并且不易損傷模具和工具，可獲得外表光潔，質(zhì)量較好的沖壓件。 車身常用材料按外表質(zhì)量分為哪幾類?按外表質(zhì)量分為三類：類，高質(zhì)量外表；類，較高質(zhì)量外表；類，一般質(zhì)量外表。 車身常用材料按拉延級別分為哪幾類？08AL鋁鎮(zhèn)靜鋼按其拉延質(zhì)量為分三級：ZF：最復(fù)雜；HF：很復(fù)雜；F：復(fù)雜。對其他深拉延薄鋼板按沖壓性能分：Z：最深拉延；S：深拉延；P：普通拉延。為了使各種金屬材料適用于不同的沖壓工作，必須通過一系列的檢驗工作來確定。檢驗的內(nèi)容主要包括如下幾個方面： 外形尺寸及外表狀況確實定； 材料的金相分析：材料的金相分板，包括宏觀組織和微觀組織兩局部。宏觀組

26、織除了解材料內(nèi)部是否有縮孔、疏松和氣孔以及有無雜質(zhì)以外，還可以確定沖裁的斷面特征。另外，除了可確定拉深、彎曲及成形的纖維組織方向以外，還可判斷材料有無折斷及裂紋現(xiàn)象。微觀組織主要可以了解金屬內(nèi)部顆料的等軸性與分布均勻性。顆料的大小與分布情況，對冷沖壓工作有很大影響。顆料特別大，或特別小影響材料的塑性。顆粒大，材料的強度與硬度較差，拉深或彎曲后工件外表不光潔。對于低碳鋼，顆粒直徑一般在5-7級之間，拉深最為適宜。材料的化學分析： 材料的力學性能鑒定；材料的力學業(yè)性能鑒定，主要包括材料的拉伸性能試驗、硬度試驗及剪切性能試驗等。 材料的工藝性能試驗；主要包括彎曲試驗和拉抻試驗兩種方式。因為一定的沖模

27、間隙，適用于沖壓一定厚度的材料。如果材料的厚度差異較大，這樣對用同一沖模間隙來沖壓，不但工件的質(zhì)量和精度會降低，而且由于厚度不均，很容易使沖模損壞。在拉深、翻邊及彎曲工序中，由于材料的厚度不均，可能會導(dǎo)致廢品的產(chǎn)生及沖模的損壞，在整形大形工件時甚至可以損壞壓力機。沖壓件的材料消耗定額是指單件產(chǎn)品所需某種規(guī)格的材料重量。材料消耗定額可按下式計算：Q0=Q1+Q2式中：Q0單件產(chǎn)品沖壓件材料消耗定額Q1單件產(chǎn)品沖壓件重量Q2單件產(chǎn)品沖壓件理論消耗廢料重量工件之間和工件與條板料邊緣之間存在的搭邊，定位需要切除的料邊與定位孔，不可防止的料頭和料尾等廢料，均稱為工藝廢料。由于工件結(jié)構(gòu)形狀的需要而產(chǎn)生的廢

28、料，稱為結(jié)構(gòu)廢料，如工件內(nèi)孔的材料。第三章 沖壓設(shè)備及模具根據(jù)壓力機的傳動方式、產(chǎn)生壓力的方法、結(jié)構(gòu)形式及使用性質(zhì)的不同，壓力機主要有：曲柄壓力機、螺旋壓力機、多工位自動壓力機、沖壓液壓機、沖?；剞D(zhuǎn)頭壓力機、高速壓力機、高速沖裁壓力機和電磁壓力機。曲柄壓力機的技術(shù)參數(shù)反映了壓力機的工藝能力、應(yīng)用范圍、生產(chǎn)率等指標，是正確選用壓力機和設(shè)計模具的主要依據(jù)。曲柄壓力機的主要技術(shù)參數(shù)主要包括如下幾個方面： 公稱壓力及公稱壓力行程曲柄壓力機的公稱壓力是指滑塊離下死點閃某一特定距離時，滑塊所容許承受的最大作用力。此特定距離稱為公稱壓力行程。例如JA315型壓力機滑塊在距離下死點13mm時，允許滑塊承受31

29、50KN的作用力；即公稱壓力行程為13mm ，公稱壓力為3150KN。 滑塊行程滑塊從死點到下死點所經(jīng)過的距離。它的大小隨工藝用途不同和公稱壓力不同而不同?；瑝K行程的大小，決定所有壓力機的封閉高度和開啟高度。 滑塊行程次數(shù)滑塊行程次數(shù)是指滑塊每分鐘從上死點到下死點，然后再回到上死點所往復(fù)的次數(shù)。行程次數(shù)越高，生產(chǎn)率越高，但次數(shù)超過一定數(shù)值以后，必須配備機械化自動化送料裝置，否那么不可能實現(xiàn)高生產(chǎn)率。現(xiàn)代的壓力機，有提高行程次數(shù)的趨勢。 最大封閉高度滑塊在下死點時，滑塊底平面到工作臺上平面的距離。當調(diào)節(jié)裝置將滑塊調(diào)整到上極限位置時，封閉高度到達最大值，此值稱為最大封閉高度。 最大裝模高度滑塊在下

30、死瞇時，滑塊底面到墊板上平面的距離，稱為最大裝模高度。壓力機在使用時，各種活動部位都需要添加潤滑劑，以保持良好的潤滑，使其能正常的運轉(zhuǎn)和工作。潤滑的主要作用于是減小摩擦面之間的摩擦阻力和金屬外表之間的磨損，還起到?jīng)_洗耳恭聽摩擦面間固體雜質(zhì)和冷卻摩擦外表的作用。正確的潤滑對保持設(shè)備精度、延長太力機使用壽命有關(guān)鍵作用。壓力機潤滑劑分稀油潤滑和濃油兩在類。壓力機常用的潤滑油有40、50、70號機械油；常用的潤滑脂有1號、2號、3號鈣基潤滑脂和2號、3號鈉基潤滑脂。壓力機的精度主動脈指壓力機在靜態(tài)狀況下，所能測得的壓力機應(yīng)到達的各種技術(shù)指標，故又稱靜態(tài)精度。它主要包括：工作臺外表擴要平度，滑塊行程同臺

31、面的垂直度，滑塊中心孔和滑塊行程的平行度，氣墊上平面的平面度及上平面與工作臺上平面平行度，飛輪轉(zhuǎn)動時的跳動大小等。這 些工程的技術(shù)指標的上下，決定了壓力機的精度。對于各種壓力機的精度要求，國家都有一定的標準。壓力機靜態(tài)精度的上下，對冷沖壓工作有很大的影響，壓力機的精度高，那么沖出的工件質(zhì)量好、互換性強、尺寸穩(wěn)定。一般來說，對于一般用精壓加工的零件，所采用的壓力機的精度，決定了制件的精度。但是，只用靜態(tài)精度來衡量壓力機精度的上下還是不全面。這是因為，壓力機本身的機械強度的大小，對沖壓精度有很大的影響。如果壓力機本身的強度低，那么就會使得壓力機床岙在到達沖裁壓力的瞬間發(fā)生變形，這樣，上述條件即使在

32、靜態(tài)時調(diào)的很好，也會由于強度影響所造成樣床身變形，發(fā)生差異。同此看來，壓力機的精度與強度有很大關(guān)系，而強度的大小那么對沖壓工作有很大影響，故在沖裁高精度工件及連續(xù)性很強的冷沖壓生產(chǎn)中，都要選用精度較高的，且剛性大的壓力機。曲柄壓力機一般都由以下幾個根本局部組成：1、 工作機構(gòu) 曲柄壓力機的工作執(zhí)行機構(gòu)。一般為曲柄滑塊機構(gòu)，由曲軸、連桿、滑塊等零件組成。2、 傳動系統(tǒng) 按一不定期的要求將電動機的運動和能量傳遞給工作機構(gòu)。由帶傳動和齒輪傳動等機構(gòu)組成。3、 支承部件 如機身等。連接和固定氖零部件，保證他們的相對位置和運動關(guān)系。工作時機身要承受全部的工藝力。4、 能源系統(tǒng) 包括電動機和飛輪。電動機提

33、供動力源，飛輪起著儲存和釋放能量的作用。5、 操縱與控制系統(tǒng) 主要包括離合器、制動器、電子電器檢測控制裝置等?，F(xiàn)代化設(shè)備上還裝備了工業(yè)控制計算機。6、 輔助系統(tǒng)與附屬裝置 包括氣路系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)、保護裝置、氣墊、快速換模裝置等。通常按照工藝用途將曲柄壓力機分為:1、 冷沖壓類壓力機 通用壓力機：用來進行沖裁、落料、彎曲、成形和淺拉深等工藝。 拉深壓力機：用來進行拉深工藝。 板沖高速自動機：用于連續(xù)級進送料的自動沖壓工藝。 板料多工位自動機：用于連續(xù)傳送工件的自動沖壓工藝。2、 體積模鍛壓力機熱模鍛壓力機：用來進行熱模鍛工藝。 擠壓即：用來進行冷擠壓工藝。 精壓機：用業(yè)進行平面精整、體積精壓和外

34、表壓印等工藝。 平鍛機：用來進行平鍛工藝。 冷鐓自動機：用來制造螺釘螺母等各種標準件。 精鍛機：用于精鍛種軸類工件。3、 剪板機 板料剪切機：用于裁剪板料。 棒料剪彩切機：用于剪彩切棒料。通用壓力機按機身結(jié)構(gòu)型式分來開式壓力機和閉式壓力機兩大類。 壓力機承受偏心載荷有什么危害?當壓力機承受偏心載荷時,就會使壓力機局部弱性彎形加大,壓力機受力較大的局部的裝模高度的變化相對較大，這樣會使滑塊相對相對工作臺面產(chǎn)生一個傾斜角，使沖頭和凹模的間隙不均勻，產(chǎn)生水平方向的側(cè)壓力，會加劇沖頭的磨損甚至折斷。通常，開式機身對偏心載荷的反響較為明顯，其角變形的存在對模具的危害最大。而閉式機身的壓力機發(fā)生偏心載荷時

35、，會加劇模具導(dǎo)向裝置的磨損，降低模具壽命，在精度較高的閉式壓床上的偏心載荷，在損壞模具的同進不會加劇滑塊導(dǎo)向而后磨損，影響壓床的精度和使用壽命。壓力機離合器和制動器是用于電動機和飛輪不停地轉(zhuǎn)動情況下，使壓力機曲柄邊桿機構(gòu)開動或者停止。因此離合器和制動器是保證壓力機正常工作不可缺少的傳動部件，而兩者又必須是密切地配合和協(xié)調(diào)地工作。除了少數(shù)小型壓力機制動器在經(jīng)常作用外，對大多數(shù)中大型壓力機，離合器接合前，制動器必須松開，制動器制動前，離合器必須脫開，否那么將引志摩擦無件嚴重發(fā)熱和磨損，甚至不能工作。一般壓力機在不工作時，離合器總是處于脫開狀態(tài)，而制動器總是處于制動狀態(tài)之中。常用的離合器可分為剛性離

36、合器和摩擦離合器兩大類：常用的制動器有盤式制動器、帶式制動器和閘瓦式制動器。汽車分公司使用的大型閉式壓力機采用的離合器和制動器是圓盤式摩擦離合器一制動器。為了保證滑塊底平面和工作臺上平面的平行度，保證滑塊運行方向與工作臺的垂直度，滑塊的運動必須用導(dǎo)軌約束?；瑝K的導(dǎo)向面必須與底平面垂直。導(dǎo)軌和滑塊的導(dǎo)向面應(yīng)保持一定的間隙，而且能進行調(diào)整。通常采用的滑塊和導(dǎo)軌形式有兩面可調(diào)式、四面可調(diào)式，八面可調(diào)式和V形導(dǎo)軌?；瑝K導(dǎo)向的調(diào)整通常是通過調(diào)整際軌拉緊螺栓實現(xiàn)的。為了保證滑塊的運動精度，滑塊的導(dǎo)向面應(yīng)足夠長。所有滑塊的高度應(yīng)該足夠高?；瑝K的高度與寬度的比值，在閉式單點壓力機上約為1.081.32，在開式

37、壓力機上那么高達1.7左右。曲柄壓力機的負載屬于沖擊載荷，即在一個工作周期內(nèi)只在較短的時間內(nèi)承受工作負荷，而較長的時間是空程運轉(zhuǎn)。假設(shè)依此短暫的時間來選擇壓力機電動機的功記，那么電動機的功率會很在。為減小電動機的功戾傳動系統(tǒng)中設(shè)置了飛輪，使其儲藏能量。而在沖壓工件的瞬間，主要靠飛輪釋放能量。工件沖壓后，負載減小，于是電動機帶動飛輪加速旋轉(zhuǎn)，使其在沖壓下一個工件前恢復(fù)到原來的角速度。這樣，沖壓工件所需要的能量，不是直接由電機供應(yīng)，而是由飛輪供應(yīng)。所在地電動機功記便可以大大減小。綜上所述，飛輪起著儲存和釋放能量的作用。在壓力機上一般都裝有平衡裝置，它可以防止當滑塊向下運動時，因其自重而迅速下降，使

38、傳動系統(tǒng)中的齒輪反向受力而造成擊和噪音；可以消除連桿與滑塊間的間隙，減少受力零件的擊和磨損；可以降低裝模高度調(diào)整機構(gòu)的功率消耗，同時，還可以防止因制動器失靈或連桿折斷時，滑塊墜落而產(chǎn)生事幫。在大型壓力機上壓制大型零件或深的拉抻件時常采用氣墊，又稱拉伸墊。拉伸墊除用來拉伸時壓邊防止起皺外，還可作頂料或作工件底部局部成型用。壓力機裝有拉伸墊后，就可以擴大壓力機的用途范圍，譬如有拉伸墊的通用壓力能進行較深的拉伸工作，雙動壓力機裝設(shè)了拉伸墊后可以做三動壓力機用。調(diào)節(jié)氣墊系統(tǒng)內(nèi)的壓縮空氣的壓力，就可以得到適合各種沖壓工作所需要的壓緊力。為縮短停機和拆裝模具的時間,提高勞動生產(chǎn)率,在近代大中型壓力機上，大

39、多備有移開工作臺。將工作臺預(yù)先移到壓力機外，并在上面裝好笨重的模具，然后移入壓力機的工作空間，這樣，安裝模具非常方便、迅速。換模具時間可以縮短為原來的1/10。由于換模時間的縮短，壓力機的利用率可以大提高。移開工作臺有三種形式，第一種為左右移出，第二種是前后移出，第三種是一側(cè)移出。汽車分公司采用的第一種和第三種。為了延長壓力機的使用壽命及確保壓力機的精度，使用者必須正確及保養(yǎng)壓力機，其維護與保養(yǎng)方法如下：1、開始工作前 收拾工作地點：在壓力機上及壓力機附近，周圍與工作無關(guān)的物件必須收拾干凈，并將工件及毛坯擺放適宜。 檢查壓力機摩擦局部及潤滑局部有無磨損現(xiàn)象，有油杯的地方應(yīng)灌滿潤滑油。 檢查沖模

40、安裝是否準確可靠，刃口有無裂紋、凹痕及缺口現(xiàn)象。 一定要在離合器脫開扣，才可以開動電動機。 試驗制動、離合器、操縱器各局部的動作是否適宜、靈活、準確可靠，并作幾次空行程試沖無誤后，再開始正常工作。準備好工作中所用的工具。2、在工作時間 定時用手轉(zhuǎn)動各部位的油杯，加注滿潤滑油。 不應(yīng)同時沖裁兩塊板料。 工作時隨意把工作臺上的沖壓件、飛邊廢料去除下去，去除時要用鉤子、刷子等專用工具，切勿用手去除。 作淺拉深時，注意材料清潔，并加潤滑油。 發(fā)現(xiàn)壓力機不正常，如滑導(dǎo)體下落、有不正常的沖擊聲、連車、成品有毛刺等現(xiàn)象，應(yīng)立即停止工作，并閉電源、尋找故障，采取妥善解決方法后再進行工作。3、工作完畢后 使離合

41、器脫開。關(guān)閉電源。 去除工作臺上的雜物。 擦凈壓力機及沖模油污，并在壓力機和沖模上涂保護防銹油。制動器為什么采用雙閥控制？壓力機的離合器制動器采用雙聯(lián)閥控制基于這樣一個事實：兩個同結(jié)構(gòu)的空氣分配閥同時發(fā)生故障的可能性要比采用一個閥控制時發(fā)生故障的可能性要小得多。在通常情況下，只有雙聯(lián)閥的兩個閥同時發(fā)生故障時，平安檢測部件才有可能檢測不到牙床離合器或都制動器動作不正常。常用的雙聯(lián)閥通常有以下特點：每組閥采用兩個相同的閥并聯(lián)而成，每個閥與平安檢測 器相連，在正常情況下，它處于平衡狀態(tài)。如某閥發(fā)生故障或動作遲滯，平安檢測器失支平衡，向一端運動，觸及限位開頭發(fā)出信號報警，同進引發(fā)相關(guān)的緊急制動；在先導(dǎo)

42、閥通道中有可調(diào)的節(jié)流裝置，在制動器局部，節(jié)流裝置在制動氣缸排氣時起作用，在制動器進氣時不起作用。對于用到離合器睥雙聯(lián)閥節(jié)流裝置那么在進氣時起作用，排氣時不起作用，這就保證了在工作時制動器先脫開，離合器后接合，制動時離合器先脫開，制動器后制動。由于近年結(jié)構(gòu)新穎的雙聯(lián)閥先后出現(xiàn)，所以實現(xiàn)離合器制動器順序動作的機理有所不同，但都以提高可靠性、監(jiān)控的有效性為前提。壓力機在工作時可能發(fā)生過載現(xiàn)象。引起過載的原因很多，如壓力機選用不當，模具調(diào)節(jié)器試不正確，毛坯厚度不均勻，兩個坯料疊在一起或者雜物落入模腔內(nèi)等。壓力機過載就有可能使壓力機破壞，如連桿螺紋破壞、螺桿彎曲、曲軸彎曲或者斷裂，甚至機身變形等，為防止

43、壓力機過載，在壓力機上最好安裝過載保護裝置。常用的過載保護裝置有壓塌塊式保護裝置和液壓式過載保護裝置。汽車分公司的大型壓力機全部采用液壓式過載保護裝置液壓墊。液壓墊中封閉有高壓油，使液壓墊內(nèi)的連桿支承座抬起，當壓力機過載時，液壓墊中的油壓升高，致使卸荷閥閥芯動作，使液壓墊中的高壓油排回油箱，壓力機迅速卸荷。1、工作臺面和滑塊底面的平面度 檢測方法是將平尺的檢驗面按不同方向放在臺面上,用塞尺測量平尺檢驗面與工作臺的平行度,檢測方法是用千分表的滑塊底面與工作臺面的間隙.在1000mm長度上的允差通常為0.05mm。2、滑塊行程對工作臺面的平行度 檢測方法是用千分表在滑塊底面與工作臺面作縱向和橫向移

44、動，千分表讀數(shù)的最大差值為測量值。在前后1000mm長度上允差0.13mm，對于開式壓力機只允許滑塊前端往下偏，在左右1000mm的長度上允差0.10mm。3、滑塊行程對工作臺的垂直度 檢測方法是將千分表固定在滑塊上，并與滑塊一同上下運動，將一角度尺固定在工作臺上，千分表讀數(shù)的最大差值。在150mm行程的長度上允差0.30.4mm。對于開式壓力機，滑塊向下時只許偏向機身一側(cè)。4、模柄孔中心線對滑塊行程的平行度 在滑塊模柄孔內(nèi)插入一根試驗棒，將其緊固在工作臺上放一千分表，使千分表頂針與檢驗棒外表接觸，使滑塊緩慢上下運動，讀出千分表讀數(shù)的最大差值。在300mm行程上允差0.05mm。上述精度的檢測

45、均勻作縱橫兩個垂直方向的測量。在壓力機使用過程中，對上述精度應(yīng)定期檢查，發(fā)現(xiàn)不符合規(guī)定時，應(yīng)及時調(diào)整和維修，以免影響產(chǎn)品質(zhì)量、模具壽命和壓力機性能。 雙動拉深壓力機的外滑塊有四個懸掛點，可用機械或液壓調(diào)節(jié)方法，調(diào)節(jié)各點的壓邊力，形成有利于金屬各向均勻流動的成形條件。這對于復(fù)雜形狀零件的拉深成形很重要。因為拉深復(fù)雜形狀零件時。要求毛坯周邊不同區(qū)段有不同的壓邊力，以使不同的變形區(qū)段行到不同的金屬流動阻力，有效的控制金屬流動，保證得到高質(zhì)量的拉深零件。 雙動拉深壓力機的外滑塊壓邊力較大，且剛性好，能使拉深筋處的金屬完全變形，可充分發(fā)揮拉深筋控制金屬流動的作用，可以克服在普通壓力機上采用拉深時壓邊力缺

46、乏的缺點。 雙動拉深壓力機外滑塊開始壓邊時，外滑塊已處于下死點位置，連桿機構(gòu)處于共線位置，外滑塊的速度接近于零，因此與零件的接觸沖擊小。在內(nèi)滑塊拉深過程中，外滑塊壓邊力比擬穩(wěn)定。 雙動拉深壓力機上，壓邊模與拉深凹模均固定在工作臺墊板上，毛坯易于安放和定位。由于拉深零件向下凸，剩余周邊在上部，所以便于機械手夾緊和養(yǎng)料。 雙動拉深壓力機在進行拉深工作時，內(nèi)滑塊的運動速度能滿足拉深變形速度的要求。摩擦離合器用于高速沖床和大中型沖床。在使用中常會發(fā)生以下故障：滑塊不動或者動作太慢，產(chǎn)生原因：離合器摩托車擦片磨損過多或調(diào)整不當而造成間隙過大。氣壓太小或者密封件密封不嚴，產(chǎn)生漏氣。氣閥失靈。摩擦片外表有油

47、污。單沖時發(fā)生連沖，產(chǎn)生原因：用彈簧制動的制動器彈簧被折斷或者彈力太弱。氣閥失靈。制動摩擦片磨損太多或者調(diào)整間隙過大?；瑝K下滑，產(chǎn)生原因：制動器失效。平衡缸氣壓太低或者漏氣。摩擦片發(fā)熱或者磨損太快，產(chǎn)生原因：氣閥連鎖安裝連接錯誤，造成離合器、制動器相互干擾。摩擦盤傾斜或者翹曲。摩擦面有異物或者不潔凈。在修理時，可根據(jù)故障產(chǎn)生的原因，進行必要的故障排除及修理。在壓力機上安裝和調(diào)整模具是一件重要的工作，它將直接影響設(shè)備和模具的使用平安以及產(chǎn)品質(zhì)量。因此，在安裝和調(diào)整模具前，要熟悉壓力機和模具的結(jié)構(gòu)與性能，而且要嚴格執(zhí)行平安操作規(guī)程。首先，檢查壓力機上的頂料裝置，將擋頭螺釘暫時調(diào)整到最高位置，以免在

48、調(diào)整壓力機閉合高度時發(fā)生撞擊；檢查模具的閉合高度與壓力機裝模高度是否匹配；檢查下模頂料桿與上模頂料桿是否符合壓力機打料裝置的要求大型壓力機那么應(yīng)檢查氣墊；將墊板和滑塊底而油污揩試干凈，并檢查有無異物，防止影響正確的安裝和發(fā)生意外事故。根據(jù)沖模的閉合高度調(diào)整壓力機的裝模高度，使滑塊在下死點時底面與工作臺面的距離大于沖模的閉合高度。先將滑塊升到上死占，將模放在壓力機工作中的規(guī)定位置上，再將滑塊降到下死點，然后調(diào)節(jié)滑塊的高度，使其底平面與沖模上模座的上平面接觸或者接近。注意，此時將滑塊從上死點向下死點移動時，不能使用一般的沖壓工件運動形式。對于剛性離合器壓力機，常用手扳動飛輪，使滑塊慢速移到最下位置

49、；對于摩擦離合器壓力機，那么用點動方式，使滑塊逐漸靠近下死點；有些壓力機上裝備有微動裝置，可以使滑塊微動向下或者向上，操作特別方便。在滑塊接近下死點時，對帶有模柄的沖模應(yīng)使模柄進入模柄孔，并且夾持塊緊固；對于無模柄的大型沖模，一般用螺釘將上模緊固在壓力機滑塊上，同時將下模初步固定在壓力機工作臺上。將壓力機滑塊再上調(diào)35mm，開動壓力機，空行程12次，然后將滑塊停下來，緊固住所有螺釘。假設(shè)無導(dǎo)柱導(dǎo)套，那么需在上下模對準后，方可緊固安裝螺釘。進行試沖，并逐步調(diào)整滑塊的閉合高度，逐步調(diào)整頂料裝置和頂料位置。冷沖壓根本上分為兩大類型：即別離工序和成形工序。別離工序是指板料或坯料受力后，應(yīng)力超過材料的強

50、度極限，而使材料發(fā)生剪裂或局部剪裂。成形工序是指材料受力后，應(yīng)力超過了材料的屈服點，經(jīng)過塑性變形后成為一定形狀的成形工序。別離工序 普通沖裁 剪切、落料、沖孔、切邊、整形精密沖裁 落料、沖孔、切口、整形成形工序 彎曲 變薄拉深拉深 不變薄拉深 成形 校平、翻邊、起伏沖壓、縮口、整形與脹形立體沖壓 壓印、冷擠壓、沖中心、冷鐓在一套模具上一次沖壓加工時，包含有落料和沖孔兩道工序的模具就叫落料沖孔模。凹模是上模，壓料圈和凸模是下模，利用壓床氣墊將力經(jīng)過托傳遞給壓料圈，從而使坯料拉深成型所使用的模具就電單動拉延模。如圖1所示；凹模是下模，壓料圈和凸模是上模，利用雙動壓床的外滑塊固定壓料圈，內(nèi)滑塊固定凸

51、模，從而使坯料拉深成型所使用的模具就叫雙動拉延模。如圖2所示；斜楔就是驅(qū)動器裝在上模，而滑塊和導(dǎo)向座裝在下模的一種沖壓加工形式。如圖3所示；吊楔就是驅(qū)動器在下模，而滑塊和導(dǎo)向裝置在上模的一種沖壓加工形式。如圖4所示；單工序模是指在壓力機一次行程中，板料或坯料經(jīng)過一次定位，只能完成一種沖壓工序所使用的模具。如：落料模、沖孔模等復(fù)合模是指壓力機在一次行程中，板料經(jīng)過一次定位，能夠同時完成兩種或兩種以上不同沖壓工序所使用的模具。如：落料沖孔模、翻邊沖孔模等汽車分公司現(xiàn)用的單工序模有：拉延模、成形模、開卷切斷模、切斷模、沖孔模、整形模等。復(fù)合模有：落料沖孔模、修邊沖孔模、斜楔修邊沖孔模、翻邊沖孔整形模

52、、斜楔沖孔翻邊整形模、切角拉延模等。圖1圖2圖3圖4氣動頂桿機構(gòu)的作用是：可以方便地拿取零件；可以使零件快速地頂出，并使零件均勻受力不變形，以至于平安快速地操作，保證了制件的質(zhì)量。模具上的標示有：模具號、制件號、上模重量、總重量、模具材料、模具零件號等。如圖5所示：圖5模具一般由以下局部組成：工作零件如：凸模、凹模等，主要完成材料的別離或成形。定位零件如：擋料銷、定位銷、定位擋板等，主要是用來定位坯料在模具中的正確位置。壓料、卸料與頂料零件如：壓料板、卸料板、頂出器、壓邊圈等，主要是起把制件和廢料與模具別離的作用，在拉延模中的壓邊力圈還防止失穩(wěn)和起皺作用。導(dǎo)向零件如：導(dǎo)柱、導(dǎo)套、導(dǎo)板等，主要是

53、保證使上、下模的正確運動。支持零件如：上、下模板和凹、凸模固定板等，主要是起連接和固定工作零件的作用。緊固零件如：內(nèi)六角螺釘、卸料板螺釘、拔銷等，主要是起聯(lián)接和緊固各類零件使之成為一體的作用。緩沖零件如：鋼絲彈簧、聚氨脂橡膠彈簧等，主要是利用其彈力起到卸、退料的作用。模具傳票是沖壓生產(chǎn)時操作工領(lǐng)用模具的依據(jù)，它記載了模具從出庫、安裝、調(diào)整、制件檢查、模具檢查、清潔度檢查、入庫等一系列的信息，對模具的正確使用和保養(yǎng)起飛豐關(guān)鍵的作用，真實地反映了模具的技術(shù)狀態(tài)信息，為模具的下一輪次的生產(chǎn)起著指導(dǎo)作用，不容無視。模具的領(lǐng)用必須依據(jù)生產(chǎn)部下達的當月生產(chǎn)方案提前35天填寫模具使用傳票，交給模具保管員，憑

54、借模具保管員簽發(fā)的模具使用傳票領(lǐng)用模具。在使用模具前應(yīng)做以下準備工作：檢查壓力機是否符合要求，機、電潤滑是否到位；清理壓力機臺面和工作場地；檢查模具是否干凈，緊固是否牢靠；檢查材料厚度及外表清潔度是否符合要求；按要求準備好工位器具和廢料箱。模具在壓床上應(yīng)按如下步驟安裝：檢查壓床型號、模具號和工序號是否與模具安裝卡相符。檢查壓床運轉(zhuǎn)是否正常。按模具安裝卡檢查托桿長度和數(shù)量及位置是否符合要求。將壓床和模具的上下底在擦試干凈，去除異物，確認無誤后再安裝。必須使用專用緊因螺栓和安裝扳手。將模具放進壓床，用安裝尺調(diào)整滑塊與上模平面的距離，緊固上模，下模壓板槽里放進螺栓用手擰緊即可，在上下模導(dǎo)向部位加潤滑

55、油和凹、凸模之間加以潤滑劑，然后空運轉(zhuǎn)屢次以上，確認無誤后再把緊下模。模具安裝完畢，由調(diào)整工確認并開始調(diào)整模具。模具使用時應(yīng)注意以下平安事項： 工作前必須認真檢查設(shè)備的平安防護裝置是否齊全完整。 認真檢查壓力機工作是否正常。 必須保證放進模具里的坯料或工序件定位準確，嚴禁將兩張或兩張以上的坯料或工序放進模具里。 壓力機在工作過程中，嚴禁對壓力機和模具進行清理和潤滑工作。 壓力機在工作過程中，嚴禁對放進模具里的坯料重新調(diào)整位置。 及時將零件從模具里取走，假設(shè)發(fā)現(xiàn)零件上帶，應(yīng)立即停機檢查。 及時清理廢料和觀察料的滑行狀態(tài)。在擦凈坯料和清理廢料時，必須帶上手套，以免傷手。 廢料盒里的廢料在沖壓300500次時應(yīng)清理一次。 停止工作時，應(yīng)立即停止電動機的運轉(zhuǎn)。 嚴格執(zhí)行平