鋼梁制作(造船廠)

1、無錫蓉湖大橋主跨鋼箱梁施工組織設計江蘇省無錫船廠2002年10月目 錄一、 工程概況二、 技術標準三、 鋼箱梁的建造方案四、 施工工藝流程五、 廠內制作工藝六、 焊接工藝評定七、 運輸及堆放八、 現(xiàn)場制作工藝九、 焊接工藝十、 施工周期計劃十一、 主要施工機具十二、 質量目標及保證措施十三、 施工部署十四、 安全目標及保證措施十五、 冬、雨季施工措施十六、 防火保衛(wèi)措施一、工程概況蓉湖大橋位于無錫市北塘區(qū)規(guī)劃城市主干路蓉湖路，是跨越京杭運河的一座特大橋。斜拉橋主塔位于運河及運河東路之間，主跨一跨跨過運河及運河西路，跨度為145m，主梁采用鋼箱梁，其邊跨采用75m。主跨側除塔根部15m為預應力混

2、凝土外，其余部分均為鋼箱梁，全橋混凝土梁全長為90m，鋼箱梁全長為130m。鋼箱梁主要材料采用Q345D，鋼箱梁縱向為12m一節(jié)，橫向橋面寬度為33m，采用單箱五室鋼結構，鋼箱梁的腹板與混凝土梁中腹板一一對應，梁高為2.8m，頂板板厚14mm，底板、腹板板厚12mm，面板及底板在錨點處橫梁跨中局部加厚為24mm，錨點處橫梁為20mm，普通橫梁及橫梁上各水平加勁肋及豎向加勁肋厚10mm，頂、底、腹板均采用U形或L形縱向加勁肋，鋼箱梁每3m設置一道普通橫隔梁，每12m設置一道錨點橫隔梁。二、技術標準1、低合金高強度結構鋼（GB/T1591-94）；2、焊接用鋼絲（GB1300-77）；3、CO2氣

3、體保護焊用鋼焊絲（GB8110-87）；4、碳素鋼埋弧用焊絲（GB5293-85）；5、低合金埋弧焊用焊劑（GB12470-90）；6、低碳鋼焊條（GB5117-95）；7、低合金鋼焊條（GB5118-95）；8、陶制焊接襯墊（GB/T3715-95）；9、圓柱頭焊釘（GB10433-89）；10、摩擦型高強度螺栓連接副（GB12281231-91）；11、鋼結構工程施工及驗收規(guī)范（GB50205-2001）；12、鋼結構工程質量檢驗評定標準（GB50221-2001）；13、涂裝前鋼材表面銹蝕和除銹等級（GB8923-88）；14、鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級（GB11345-89

4、）；15、鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級（GB3323-87）；16、公路橋涵施工技術規(guī)范（JTJ041-2000）；17、公路工程質量檢驗評定標準（JTJ071-98）；18、鐵路鋼橋制造及驗收規(guī)范（TB10212-98）；19、中鐵大橋局勘測設計院初步設計（2002.8）。三、鋼箱梁的建造方案1、 簡介考慮到鋼箱梁運輸?shù)浆F(xiàn)場進行拼裝、吊裝以及現(xiàn)場吊裝能力，將整個鋼箱梁分為11個節(jié)段，在工廠胎架上正裝、預制該11個節(jié)段，即以底板為基準，先鋪設底板片段，再安裝橫隔梁板片段和頂板片段，然后用浮舟將11個節(jié)段運輸?shù)绞┕がF(xiàn)場，用橋面吊機先吊裝鋼砼結合段鋼箱梁，在支架上組裝施工，待施工完畢后，再依

5、次吊裝11個節(jié)段，進行焊接對接縫，依次對稱張拉斜拉索。2、 節(jié)段劃分由于該斜拉橋上跨京杭運河，交通繁忙，不能因施工侵占河面或中斷交通，將鋼箱梁劃分為十一個節(jié)段，其中十個節(jié)段為12m一節(jié)，寬度為33m，重約204.46噸，另一個節(jié)段為10m一節(jié)，寬度為33m，重約170.40噸（見圖一），鋼箱梁與斜拉索通過縱肋上的錨箱連接，節(jié)段接縫的結構形成采用階梯形（見圖二），即先裝節(jié)段的構件按層伸出，后裝節(jié)段的構件按層縮入。圖一 節(jié)段劃分圖二3、片段劃分根據蓉湖大橋鋼箱梁的結構特點，將每節(jié)鋼箱梁劃分為若干個平面片段，主要有底板片段（底板和U型肋）、橫隔梁片段（橫隔板和加強筋）、腹板片段（腹板和加強筋）及斜拉

6、索錨箱（見圖三），即先在片段生產流水線上進行片段生產，然后在總裝胎架上拼裝成箱體，并進行預拼裝，片段生產采用無余量制作，下料時應充分考慮焊接收縮量。圖三四、施工工藝流程（施工工序）根據斜拉橋鋼箱梁的結構特點，尺寸大小等設計要求，以及施工現(xiàn)場的各種條件，結合工廠的施工經驗，編制如下工藝流程：消化圖紙放樣采購材料材料理化試驗鋼材預處理焊接工藝評定片段焊接變形測試試驗確定反變形下料制作胎架零部件加工拼裝片段（頂板、底板、腹板、橫隔板片段）焊接檢驗上總胎架拼裝節(jié)段焊接檢驗脫胎架焊接檢驗預拼裝劃安裝線噴砂除銹噴涂底漆、中間漆運輸（船運）吊裝大分段（橋面吊機）檢測調整焊接對稱張拉斜索橋除銹、補漆噴涂面漆驗

7、收。五、廠內制作工藝1、 材料的采購、化驗對于本工程中所采用的材質，需嚴格把好質量關，以保證整個工程的質量。（1）鋼材鋼箱梁主要材料為Q345D，采購鋼材時，要求生產廠家必須提供材質證明書，寫明鋼材的爐批號、鋼號、化學成分及物理性能。鋼材進廠后，應對鋼材的質量保證書是否與鋼材上打印的標記符合，鋼材的規(guī)格尺寸允許偏差是否符合國標規(guī)定，并按同一爐批、板厚每10個爐（批）號抽驗一組試件進行理化試驗，根據國標規(guī)定核對鋼材的各項指標，合格后方可使用，不合格拒絕接收。Q345D化學試驗檢驗：C、Si、Mn、S、P含量符合GB/T1591-94的規(guī)定。Q345D物理試驗檢驗：b、s、彎曲、低溫（-20）沖擊

8、韌性等力學性能。（2）剪力鍵剪力鍵材料為普通碳素鋼，其技術標準要符合國家標準（GB10433-89）的規(guī)格要求。（3）摩擦型高強度螺栓連接副摩擦型高強度螺栓連接副材料低碳鋼，其技術標準要符合國家標準（GB12281231-91）的技術要求。（4）油漆質驗部門會同監(jiān)理部門及業(yè)主對油漆進行質保書的核實，并按規(guī)定對油漆抽樣樣品進行檢驗，合格后方可使用。（5）焊條（絲）、焊劑焊條（絲）、焊劑進廠時，要求生產廠家提供質保書，寫明焊條（絲）、焊劑的名稱、型號、化學成分及物理性能，核對無誤后方可使用。2、放樣（1）鋼箱梁的放樣以1：1的比例在計算機放出各節(jié)點，放樣時需考慮縱向豎曲線、預拱度以及2%的橫坡，核

9、對所有構件的幾何尺寸，并制作樣板，作為后續(xù)加工生產的依據，如發(fā)現(xiàn)差錯需要更改，必然取得原設計簽具的設計更改通知單，不得擅自修改。樣板的寬度、長度允許偏差，曲線樣板上任意點偏距允許偏差為1.0mm。（2）放樣時要加放加工余量（由于溫度應力引起的），焊接收縮量。3、鋼材預處理（1） 鋼材表面預處理前，必須將表面的灰塵污物等清除；（2） 鋼材表面經噴丸處理，按國標等級為sa2.5級執(zhí)行，表面粗糙度應達到4075m；（3） 噴涂無機硅酸鋅車間底漆，干膜厚度為20m。4、號料、下料（1）號料前，仔細檢查鋼料的牌號、規(guī)格、質量，確認無誤、合格后，方可號料；（2）號料時根據配料表和樣板進行套料，盡可能節(jié)約材

10、料，號料后作明顯標記，號材外形尺寸允許偏差為±1mm；（3）下料：根據板厚和板長選擇氣割或機械剪切，隔倉板上的縱肋缺口由靠模自動切割機切割。5、 片裝總胎架制作由于鋼箱梁有豎曲線、預拱度和橫坡要求，線型較為復雜，制作片段時,需制作三個片段胎架和一個總裝胎架來保證片段制作質量，其中頂板片段胎架尺寸為33m（長）×12m（寬）×0.65m（高），底板片段胎架尺寸為33m（長）×12m（寬）×0.65m（高），橫隔板片段的胎架尺寸為12m（長）×2.8m（寬）×0.65m（高），總裝胎架尺寸為33m（長）×24m（寬）&

11、#215;0.65m（高）（見圖四）。圖四胎架材料采用20號工字鋼和18號槽鋼，使胎架具有足夠強度和剛度。底胎架的橫梁可拆卸，以便于液壓橫移車的進出運輸節(jié)段。胎架型值（支撐高度）采用放樣光順后的型值，胎架上所劃的線型與理論線型允許偏差為±2mm，胎架水平度不大于2mm對角線之差不大于5mm。制作胎架時，先按1、2#節(jié)段的型值制作三只節(jié)段胎架和一只總裝胎架，在縱向、橫向、高度方向用洋沖打好安裝網格線，待1、2#節(jié)段裝焊完畢后再按3、4#節(jié)段的型值修正胎架，在胎架上制作3、4#節(jié)段，以次類推，在該只胎架上制作11個節(jié)段。6、 零件加工零件加工需遵循以下原則：（1） 結構部件的零件，原則上

12、應采用氣割切割，并優(yōu)先考慮精密切割、仿形切割、數(shù)控切割、等離子切割等方法，手工切割只能用于次要零件或手工切割后還要進行加工的零件。（2） 焊接表面和鄰近焊縫表面不應有松散和很厚的氧化皮、漆皮、銹、潮氣、油污或其他雜質，以免妨礙正常焊接作業(yè)或產生煙塵。（3） 所有埋弧焊（包括角焊縫）被焊鋼板表面，凡焊劑可能接觸部位的浮銹，均應一律去除干凈，以防浮銹混入焊劑中。（4） 所有引弧板與熄弧板的表面，均應打磨，徹底去除氧化皮。引弧板及熄弧板一般應用相應的鋼種。（5） 所有高強度螺栓孔的鉆孔，應用鉆模鉆孔。（6） 制成的孔應為正圓柱形，孔壁光滑，孔緣無損傷不平。刺宵應清除干凈。（7） 鉆孔時，應經常用試孔

13、器檢查孔徑質量。鉆孔時不得使用油劑冷卻液。（8） 零件邊緣加工后，應無雜刺、渣、波紋；崩坑等缺陷應修磨勻順，刨銑時應避免油污污染鋼板。（9） 零件和部件的矯正和彎曲：a.零件和部件可采用機械冷矯正或熱矯正；b.采用熱矯正法時，矯正溫應控制在900以下；c.經矯正的零部件表面不得有明顯的凹痕或其它損傷，否則還需整形。（10） 有磨光頂緊要求的桿件，端部必須銑頭，加工深度不應小于3mm，加工面的表面粗糙度Ra不得低于25m，加工面與腹板垂直度偏差應小于0.01（板厚）且不得大于0.3mm。7、閉口縱肋（U形肋）的加工方法閉口縱肋為U形，工廠制作時，先設計一副壓模，然后在315T油壓機上壓制成形。U

14、形肋加工要求：（1） U形肋折角圓弧半徑R=3t（t為壁厚），兩側壁向外傾斜。（2） 在鋼板兩側開好焊接坡口并劃出折角線。（3） 折角線兩端邊緣應光順，不光順的折角線兩端邊緣則打磨光順，以防止壓制時邊緣裂縫的產生。8、底板片段的制作布置底板片段裝配作業(yè)線和施焊作業(yè)線各一條，制作時，將底板依次平置于裝配作業(yè)線上，以板中心定位，用螺旋壓緊器將底板壓緊，依裝配線所定尺寸進行劃線，U形肋反置于底板上用靠模初定位，檢查確認后，沿U形肋長度方向，順沿靠模定位并進行定位焊，然后每移位700mm定位點焊一次，每次定位焊長度約40mm。完成裝配后的底板片段，應松開壓緊器，并將該片段轉運至施焊作業(yè)線或存貯區(qū)，再進

15、行后續(xù)片段的裝配。將裝配后的底板片段平置于無余量反變形胎架上（見圖五），靠模定位，用螺旋壓緊器將片段壓緊在反變形弧形胎架上，用CO2氣體保護焊焊機進行施焊，當焊機運行至后續(xù)片段后，可拆開前面片段的壓緊器，待完全冷卻后，將該片段吊至校正平臺進行校正。圖五9、腹板片段制作布置腹板片段裝配作業(yè)線和施焊作業(yè)線各一條，制作時將腹板平置于裝配線上，以板中心定位后，用螺栓壓緊器將腹板壓緊，縱向加強筋用靠模定位，檢查確認后，沿長度方向每移位700mm定位點焊一次，定位焊長度約50mm。完成裝配后的腹板片段應松開壓緊器，并將該片段轉運至施焊作業(yè)線或存貯區(qū)，再進行后續(xù)片段的裝配。將裝配后的腹板片段吊至船型胎架上，

16、用埋弧自動焊焊接腹板與加強筋的焊縫，待完成裝焊后的腹板片段吊至平面胎架上，劃線裝焊錨箱。10、橫隔板片段制作將橫隔板吊上平面胎架，固定后劃線，裝配豎向加勁肋和水平肋，用CO2氣體保護焊焊接橫隔板與豎向加勁肋之間的焊縫，待完全冷卻后，進行校正。由于豎向加勁肋與頂板為磨光頂緊，頂緊后需用0.2mm的塞尺塞入面積不應該超過25%，因此豎向加勁肋需加放余量，并應對其端部進行精加工。11、高強度螺栓連接工藝（1） 本橋鋼結構的懸臂底板采用高強度螺栓連接。采用摩擦型高強度大六角頭螺栓連接副。螺栓直徑采用M24，強度等級為10.9級。（2） 為保證鉆孔質量，本橋所有高強度螺栓孔均在平面位置采用套模鉆孔和配鉆

17、鉆孔工藝進行鉆孔。（3） 懸臂底板上一端螺栓孔在平面板片段制作時，采用模板在平面胎架上鉆制，另外一端螺栓孔待鋼箱梁節(jié)段拼裝完成后，使用模板在拼裝胎架上鉆制，其連接板的螺栓孔使用模板預先鉆制。（4） 應經常檢查鉆孔套的質量情況，若套模松動或磨耗超限時，應及時更換。（5） 鋼板摩擦面要求摩阻系數(shù)0.45，因而對材料加工時應根據連接面加工的條件和抗滑系數(shù)測定結構，對其主要控制參數(shù)，如粗糙度、表面平整度、幾何公差等進行檢測，并提至監(jiān)理認可。（6） 抗滑系數(shù)試驗采用的試件，應與所代表的鋼結構同一材質，同樣的噴砂工藝方法，同批制造，相同的存放條件，隨同構件運送工地，在工地安裝前進行交驗，具體檢驗方法按JT

18、J041-2000的有關規(guī)定進行。（7） 連接板外表面表面處理后，采用保護措施防止鋼板銹蝕，但不能影響高強度螺栓安裝時的扭距系數(shù)值，以保證防護和安裝質量。（8） 構件在運輸、吊裝、拼裝過程中，不得碰傷螺栓連接外表面的防銹層，如有碰傷則暫不使用。嚴防在防銹層上沾有油污，不慎沾上油污者應以汽油清除，構件拼裝前，應消除螺栓孔內和接頭鋼板表面的污物。12、鋼箱梁節(jié)段的拼裝鋼箱梁的拼裝在長24米、寬33米的胎架上進行，在拼裝前，根據大橋設計線型，調整胎架線型，使其與設計線型相符。（1） 鋼箱梁拼裝流程圖吊裝底板片段并焊接中間橫隔板片段的裝焊腹板片段的裝焊兩側橫隔板的裝焊底板的裝焊預拼裝拼裝焊接檢驗劃出安

19、裝位置線脫胎架校正焊接變形檢驗打好裝配網格線。（2） 底板片段安裝要求a. 底板片段吊裝前需打磨坡口；b. 先吊裝底板2#片段，定位后向兩側（底板1#片段、底板3#片段）延伸；c. 底板片段定位后，端口用機械壓馬壓緊，點焊固定；d. 點焊完成后，采用CO2氣體保護焊打底，埋弧自動焊蓋面。（3） 腹板片段安裝要求a.腹板片段安裝前，先用激光經緯儀定位，劃出裝配線；b.采用手工焊或CO2氣體保護焊焊接腹板與底板之間的焊縫；c.錨箱索導管只臨時定位，不作焊接，待現(xiàn)場安裝時調整索角度。（4） 橫隔板片段安裝要求a.腹板片段安裝前，先用激光經緯儀定位，劃出裝配線；b.采用手工焊或CO2氣體保護焊焊接腹板

20、與底板之間的焊縫；c.錨箱索導管只臨時定位，不作焊接，待現(xiàn)場安裝時調整拉索角度。13、預拼裝（1）鋼箱梁拼裝結束后，檢查相鄰節(jié)段間隙，打好裝配線。確保現(xiàn)場拼裝一次成功。（2）打磨孔邊毛刺、板層間刺宵、電焊飛濺等。（3）預拼裝時螺栓應緊固，使板層緊密，沖釘不得少于孔眼總數(shù)的10%，螺栓不得少于螺栓孔總數(shù)的20%。（5） 預拼裝的質量應符合JTJ041-2000規(guī)范的有關規(guī)定。14、鋼箱梁合攏段的制造合攏段的制造在最后一個輪次進行，其制作長度要預留余量，以便根據實際情況進行調整，余量的具體長度按設計和安裝單位的要求，待全橋即將合攏時，根據安裝單位提供的合攏長度，在相同的溫度下切割余量。15、分段的

21、臨時加強為了防止分段在吊裝、擱置、運輸?shù)惹闆r下的變形及損壞，特在分段一端（無橫隔板）設置假框架，假框架結構由18#槽鋼和L75×5角鋼組成。16、安裝吊耳在每個節(jié)段上安裝四個吊耳，吊耳必須設在橫隔板與腹板相交處，以避免鋼箱梁產生局部變形，吊耳吊用D型吊耳，每只吊耳允許負荷60噸。（見圖六）圖六17、除銹、油漆（1）除銹油漆前采用噴砂除銹，須除盡表面上的油污、焊接飛渣、氧化皮、鐵銹，并打磨焊縫和尖角，將鋼板外表面噴砂處理至Sa2.5級，表面粗糙度盡可能降低，控制在90120m,手工除銹等級為St3級,高強度螺栓連接面噴棱角砂，除銹等級為Sa3級。（2）油漆油漆體系待定（圖紙中未明確油漆

22、體系）工廠只留一道面漆不涂，并在拼裝焊縫處留3050mm暫不涂裝（到工地焊接后涂裝），涂層的漆膜厚度采用漆膜側厚檢測，干膜厚度允許偏差為-25m，每層干膜厚度允許偏差為-5m，涂裝應均勻，無明顯起皺、流掛，附著情況良好。六、焊接工藝評定對首次使用的焊接工藝必須依照鐵路鋼橋制造規(guī)范（TB10212-98）進行焊接工藝評定，但Q345D是我廠多次使用的焊接母材，在施工前，將工藝評定方案上報監(jiān)理，以確定工藝評定范圍。1、 評定標準：鐵路鋼橋制造規(guī)范TB10121-98。2、 評定對象：頂板、腹板、底板的對接接頭。3、 焊接方法：手工焊、埋弧自動焊、CO2氣體保護焊。4、 焊條（絲）、焊劑的選用由于鋼

23、箱梁主要材料為Q345D，按照焊條選用原則，手工焊焊條選用E5015，埋弧自動焊焊絲及焊劑為HO8MnA+HJ431，CO2氣體保護焊焊絲為CHW-50C6或TWE-711。5、 手工焊（1） 試樣尺寸如圖七：圖七（2）試樣數(shù)量：一塊；（3）焊接工藝a. 焊條：E5015，直徑為3.2，5；b. 電極：直流反接；c. 坡口形式如圖八： 圖八d. 先用3.2焊條打底，電流為110A150A，電壓20V22V；e. 再用5焊條蓋面，電流為170A230A，電壓20V22V;f. 用碳刨刨反面焊縫；g. 用3.2焊條打底（反面焊縫），電流110A150A，電壓20V22V；h. 再用5焊條蓋面（反面

24、焊縫），電流170A230A，電壓20V22V。6、 埋弧自動焊（1） 試樣尺寸如圖九：圖九（2） 試樣數(shù)量：一塊；（3） 焊接工藝：a. 焊絲：H08MnA，直徑4mm，焊劑：HJ431；b. 電極：直流反接；c. 坡口形式如圖十：圖十d. 先用手工焊進行封底，焊條為E5015，直徑3.2mm；e. 用埋弧自動焊焊正面焊縫，電流630A650A，電壓36V38V，速度約25m/h；f. 反面清根；g. 用埋弧自動焊焊反面焊縫，電流600A620A，電壓36V38V，速度約45m/h。7、 CO2氣體保護焊（1） 試樣尺寸如圖五；（2） 試樣數(shù)量：一塊；（3） 焊接工藝：a.焊絲：CHW-50

25、C6或TWE-711，直徑1.2mm；b.電極：直流反接；c.坡口形式如圖六；d.用1.2mm焊絲焊第一、二層正面焊縫，電流電流230A280A，電壓25V30V，氣體流量1015L/min，焊接速度20m/h30m/h；e.用碳弧氣刨刨反面焊縫f.焊第一、第二層反面焊縫；8、 焊縫質量要求（1） 外觀質量：焊縫尺寸應符合要求，外觀缺陷按一級焊縫檢驗。（2） 內部質量：超聲波探傷，探傷比率為100，焊縫等級為一級，評片等級為級；X光片探傷，焊縫等級為一級，評片等級為級。9、 試驗內容（1） 對接接頭拉伸試驗：尺寸如圖十一：（檢測抗拉強度b）圖十一（2） 熔敷金屬拉伸試驗：試樣尺寸如圖十二：（檢

26、測抗拉強度b，延伸率5）圖十二（3） 彎曲試驗：側向彎曲試樣尺寸如圖十三：圖十三（4） 低溫（-20）沖擊試驗（檢測沖擊吸收功AKV）試樣尺寸如圖十四：（六個點。其中3個試樣的缺口開在焊縫中心。3個試樣的缺口開在熔合線外1mm處）圖十四（5） 硬度試驗七、運輸及堆放根據節(jié)段劃分計算結果：鋼箱梁節(jié)段最大長度為12m，最大高度為2.8m，寬度均為33m，鋼箱梁的最大重量為204.46噸。考慮到京杭運河的通航能力，（主要是橋梁的航行凈空），為確保鋼箱梁安全運輸?shù)浆F(xiàn)場，我廠特制作浮舟作為鋼箱梁的運輸工具（見圖十五），以降低船舶吃水。具體路線為：工廠下水京杭運河施工現(xiàn)場。運輸時，我廠選擇在凌晨進行，并需

27、港監(jiān)部門疏散交通。圖十五1、 運輸設備（1） 液壓橫移車：載重250T；（2） 橫移小車：載重160T/臺，需用兩臺；（3） 舟橋：載重300T；（4） 500T拖輪。2、 堆放流程：鋼箱梁節(jié)段拼裝脫離胎架廠內臨時堆場涂裝工棚廠內堆放下水道下水航行運到吊裝指定位置。3、 運輸、堆放時注意事項（1） 構件節(jié)段的堆放場地，應當堅實、平整、通風、有排水系統(tǒng)。（2） 構件支點的墊點放在設計指定的有橫隔板、縱向腹板或其他允許的部位，一般不宜兩段疊放。（3） 存放構件節(jié)段應按工地安裝順序編號，并按吊運順序安排位置。（4） 成品節(jié)段短途轉移時，應避免應避免擦傷、扭折、墜落等人為損傷。（5） 起吊點必須放在經

28、設計確認的位置，不允許用捆綁、掛鉤等方式起吊。（6） 構件節(jié)段在運輸過程中應防止傾倒、碰撞，支點要平移、多頭、可靠，要采取可靠措施防止意外和碰損。（7） 發(fā)運明細表和附件應一并隨構件節(jié)段配套發(fā)送。八、現(xiàn)場制作工藝1、拼設鋼砼結合段鋼箱梁支架（1）地基與基礎滿堂支架以地基作為支承，根據本橋橋位地質情況和地面構造物實際情況，滿堂支架地基需作處理，沿支架基礎縱、橫向在支架基礎下鋪設20cm（寬）×5cm（厚）木板，分散集中應力，保護路面不被損壞。（2）支架搭設地基硬化完成后，搭設鋼砼結合度鋼箱梁的安裝支架。支架采用貝雷片設置左、右兩道間距為11.4m，每道貝雷片設六片，在貝雷上設置40號雙

29、拼槽鋼，并在兩道貝雷之間加設橫向支撐，立柱之間加設剪力撐。（3）支架預壓支架搭設完畢后，用鋼箱梁梁體荷載100%的砂袋對支架進行預壓，消除支架的非彈性變形，壓前需布設觀測點，在壓前及壓后每日測量同一點下沉量并進行記錄，在72小時地基累計沉降量穩(wěn)定后，取下砂袋卸載，分析數(shù)據，確定彈性下沉量及非彈性下沉量，以其為依據調整墊木高度，使施工后保持其設計位置準確。2、 鋼箱梁的現(xiàn)場吊裝（1） 搭設鋼砼結合段鋼箱梁支架。（2） 將鋼砼結合段鋼箱梁吊上滿堂支架。（3） 移位，調整標高以及梁底中心，確保該分段的安裝位置線正確。（4） 對稱張拉1#、1#斜拉索。（5） 吊裝1#節(jié)段。（6） 調整1#節(jié)段標高以及

30、梁底中心，使1#分段與鋼砼結合段鋼箱梁的安裝位置線趨于一致，點焊固定。（7） 對稱張拉2#、2#斜拉索。（8） 焊接，先焊腹板對接，再焊頂、底板對接縫，最后焊接腹板與頂、底板之間的角焊縫。（9） 檢測焊縫質量，同時重新測量箱頂標高。（10） 安裝縱肋及縱向結構（接縫處）。（11） 依次安裝2#8#節(jié)段，對稱張拉2#、2#8#、8#斜拉索。（12） 通過棧橋吊裝9#、10#節(jié)段，對稱張拉9#、9#、10#、10#斜拉索。（13） 吊裝合攏段（11#節(jié)段）。（14） 焊接合攏段焊縫。（15） 檢測。（16） 對鋼箱梁局部手工除銹和補充涂裝，以及整體涂刷面漆。（17） 拆除滿堂支架。（18） 驗收。

31、3、 鋼箱梁安裝檢驗鋼箱梁安裝后的允許偏差應符合JTJ041中表17.4.5的規(guī)定。九、焊接工藝1、 焊條（絲）、焊劑的選用埋弧焊絲及焊劑：H08MnA+HJ431。CO2氣體保護焊焊絲：CHW-50C6或TWE-711。手工焊焊條：E5015。2、 焊接材料的管理和使用（1） 焊條、焊絲及焊劑的管理和使用，必須按產品說明書及有關規(guī)范的要求執(zhí)行；（2） 埋弧焊用焊劑使用前必須烘干；（3） E5015手工焊條使用前必須按產品說明書要求在烘箱內烘干并放入保溫箱保溫，在施工現(xiàn)場將焊條、焊劑放入保溫桶內，隨用隨??；（4） 當天使用不完的焊條必須返還至保管處，E5015焊條須進保溫箱保溫，否則第二天不得

32、使用；（5） 焊材保管倉庫對本工程所用焊材，專門堆放，專材專用，并做好進出庫登記記錄。3、 焊接人員要求（1） 焊工應經考試并取得合格證后或在合格證有效期內才能從事本工程相應等級的焊接工作。本工程鋼結構焊接的焊工資質為ZC或YC認可的焊工。焊接前，提交焊工合格證復印件給監(jiān)理備案。（2） 特殊部位的焊接人員，尚需專門培訓和補充考核，待取得經驗后方能進行焊接。（3） 特殊部位的焊縫，應對應名稱、件號、焊接日期，做好焊工記錄。（4） 焊工必須嚴格按焊接工藝評定的要求，進行焊接。4、 焊接前的準備（1） 焊接前坡口將打磨平順，清除雜物。（2） 對接或組合焊縫的兩端設置引、熄弧板，其材質和坡口與焊件相同

33、，引、熄弧板的尺寸按有關標準。（3） 本工程中使用的中厚板，施焊前需預熱，預熱溫度按工藝評定的要求，預熱的區(qū)域按公路橋涵施工技術規(guī)范的要求，平板采用紅外加熱器、特殊形狀的構件可采用火焰加熱的方法進行預熱。測溫點在加熱側的背面，距焊縫75mm處。（4） 工廠構件施焊，一般不允許加固定碼，如需臨時加碼，應經監(jiān)理工程師批準。該碼拆除時，應距鋼板13mm，火焰切除，然后用砂輪磨光與鋼板齊平。（5） 冬季焊接需按標準或工藝評定要求。5、 焊接工藝（1） 定位焊要求a. 定位焊前應符合與正式焊縫一樣的質量要求；b. 定位焊前，必須按要求檢查焊腳坡口尺寸，根部間隙等，不合要求時，不得進行定位焊；c. 定位焊

34、的焊縫長度一般為2550mm，現(xiàn)場頂板接頭為80100mm，定位焊位置應布置在焊道以內，厚度不超過設計焊縫厚度的2/3，且不應大于8mm；d. 在正式焊接預熱前，必須先檢查定位焊縫有無裂縫。預熱后再次檢查，確無裂縫后才正式焊接；e. 定位焊不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷。凡最后不溶入焊縫的定位焊縫應該清除。（2） 一般焊接要求a. 所有的焊接，均按照已批準的焊接工藝評定規(guī)程進行，若改變焊接工藝，需重新進行焊接工藝評定試驗；b. 工廠或現(xiàn)場焊接，將對焊接作業(yè)區(qū)進行有效保護，配置合適的防風、防潮、預熱去濕設施，否則不得在雨天及母材表面潮濕或大風天氣進行露天焊接；c. 一般用埋弧自動焊和CO2氣體保護

35、焊，以提高焊接質量和焊接速度，小區(qū)域采用手工焊；d. 焊接方式一般為向下橫焊和立焊，以保證質量。特殊區(qū)域也可少量采用仰焊；e. 所有焊接的引、熄弧板一律放在坡口或焊接區(qū)域內進行，不允許在母材表面引??；f. 焊接所使用的引熄弧板，應待焊縫冷卻后，方可割除，焊縫端面應打磨齊平。6、 廠內的焊接（1）鋼板對接縫主要采用埋弧自動焊。坡口形式將根據不同板厚，分別采用X型、Y型及V型陶瓷襯墊焊。（2）角焊縫主要采用埋弧自動焊和CO2氣體保護焊，少量區(qū)域采用手工焊。坡口形式將根據不同的板厚，分別采用K型、V型或無坡口型。（3） 鋼箱梁頂板、底板上的U型縱肋，采用CO2氣體保護焊焊接。（4） 鋼箱梁內其他縱向

36、加勁肋及橫隔板與頂板、底板、腹板之間的焊縫，采用CO2氣體保護焊和手工焊。7、 現(xiàn)場的焊接現(xiàn)場的焊接質量是全橋的關鍵，必須提高到壓倒一切的高度來認識。（1） 現(xiàn)場的焊接必須采取措施，對母材焊接部位進行有效的保護，配置合適的防風、防潮設備和預熱設施，在符合工藝的條件下，方可進行焊接。嚴禁在無任何防護措施下，在雨、雪天及母材表面潮濕或大風天氣進行露天焊接。工地焊接環(huán)境條件：風力5級（施焊部位），溫度5，濕度85。（2） 現(xiàn)場焊接工藝必須超前進行試驗和工藝評定，取得重要參數(shù)和經驗，指導現(xiàn)場焊接施工。該工藝必須經監(jiān)理工程師會同設計、業(yè)主、專家審查批準后方可使用，實際操縱必須嚴格按該工藝進行，不得任意修

37、改。（3） 工地現(xiàn)場施焊前，應檢查對鋼結構節(jié)段接頭焊口狀況。包括接頭坡口角度間隙尺寸、焊接高差等是否符合要求，不符合要求必須進行修補和矯正。（4） 對接接頭焊縫兩側50mm范圍內用鋼絲砂輪除銹、清理表面，并達到GB8923 St 3級要求。清理接頭后，一般應在24小時之內完成焊接，以防接頭再次生銹或被污染。（5） 如定位焊縫出現(xiàn)裂縫或其它嚴重缺陷時，應把缺陷清除，再行焊接。（6） 各類構件節(jié)段施焊順序應對稱于橋軸線，并對稱于構件自身的對稱軸，均勻、對稱、同步協(xié)調的實施。8、 剪力鍵的焊接工藝剪力鍵是鋼箱梁與鋼筋混凝土面板緊密相連的連接件，作為疊合梁中的主要受力構件，在正常受力狀態(tài)下主要是受剪力

38、。為保證栓釘焊縫擠出焊腳成形，必須使用焊接瓷環(huán)，焊接瓷環(huán)還有保護焊縫金屬不被氧化，控制飛濺和遮擋弧光等作用，焊接瓷環(huán)的存放應避免受潮和沾油污，使用前須經120×2h的烘焙。栓釘焊采用YS-223G型焊槍，焊接電源采用YD-2000LS-2型直流電源，工藝參數(shù)：焊接電流18001850A，焊接時間為1.31.4S，栓釘伸出長度34mm，電流種類和極性：直流正極性。9、 焊后處理（1） 構件的焊接，應采取自然冷卻的方法，不得采用澆水、高壓吹風等強制冷卻。（2） 所有焊縫的檢驗，必須在焊縫冷卻至自然溫度后方可進行，焊縫的無損傷探傷檢驗，必須在焊接完成24小時以后方可進行。10、 焊縫缺陷的

39、修補經檢測的工廠焊縫或工地焊縫，凡無損探傷不合格者，應按JTJ041-2000規(guī)定的方法予以返修糾正，并重新檢查，直到合格為止。事先應嚴格確定裂縫和修補的范圍，返修的焊縫不得重復兩次，必須保證一次修補成功，確保焊縫工程質量。11、 焊縫質量要求檢驗（1） 本工程鋼結構加工過程中，將根據組裝前、組裝時、焊接時和焊接后的需要，對焊縫質量進行檢查和試驗，并及時提交監(jiān)理驗收，以保證材料和加工質量符合制作技術要求。（2） 本工程檢驗人員均需持有相應的檢測證書，無損探傷人員資格；經中國船級社（ZC）認可，并取得相應的合格證書，無證人員嚴禁上崗操作。（3） 本工程使用的焊接設備及檢測儀器均是經國家檢測部門檢

40、測合格的產品，并在規(guī)定使用期限內。（4） 焊縫的外觀檢驗a.檢查所有焊縫尺寸、長度和位置是否符合技術規(guī)定、規(guī)范和圖紙的要求；b.檢查焊接材料、品種、規(guī)格是否應用正確；c.焊縫的目測檢驗按JTJ041-2000中的要求執(zhí)行；d.所有的焊縫在無損探傷前，待焊縫冷卻到環(huán)境溫度后應目測合格后，方可進行無損探傷。（5） 對焊縫的無損探傷要求a.對接全焊透焊縫 對于主要受力構件的對接全焊透焊縫，應進行100%的超聲波（UT）探傷。其中主要受力構件受拉橫向對接焊縫的探傷部位為全長，主要桿件受壓橫向對接焊縫、縱向對接焊縫探傷部位為焊縫兩端各1000mm。 用射線抽探其數(shù)量的10%（并不得少于一個接頭），探傷范

41、圍為焊縫兩端各250300mm，焊縫長度大于1200mm時，中部加探250300mm，當發(fā)現(xiàn)裂紋或較多其他缺陷時，應擴大該條焊縫的探傷范圍，必要時可延長至全長。進行射線探傷的焊縫，當發(fā)現(xiàn)超標缺陷時應加倍檢驗。b.主要熔透角焊縫，應100%超聲波探傷。c.超聲波探傷必須使用化學液劑，以利涂裝。（6） 無損探傷的規(guī)范要求a.主要桿件受拉橫向對接焊縫為B級焊縫。b.主要桿件受壓橫向對接焊縫、縱向對接焊縫及主要熔透角焊縫為B級焊縫。c.超聲波探傷的其它技術要求按現(xiàn)行GB11345鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級執(zhí)行。d.焊縫的射線探傷應符合國家現(xiàn)行標準GB3323鋼熔化焊對接接頭照相和質量分級的

42、規(guī)定。十、施工周期計劃1、 工期目標：廠內制作210個工作日，現(xiàn)場安裝60個工作日。主要措施如下：（1） 按進度計劃安排設主要控制點；（2） 人員、機械、材料等按計劃到位，做好前后方的組織協(xié)調工作，不因前后調度不當而影響工期；（3） 加強現(xiàn)場組織協(xié)調工作，充分協(xié)調好業(yè)主、設計部門、監(jiān)理單位、土建單位等各方面關系及現(xiàn)場交叉作業(yè)關系；（4） 現(xiàn)場人員根據進度需要安排加班加點作業(yè)，必要時采取兩班制作業(yè)；（5） 嚴格按計劃施工，日計劃完不成要及時分析原因，采取有力措施及時彌補；（6） 做好安全生產和質量管理工作，以此保證施工的順利進行；（7） 做好平行立體交叉作業(yè)工作，如鋼梁裝配后應及時進行焊接處的除

43、銹、補底漆等施工。十一、主要施工機具1、鋼板預處理流水線 1套2、三芯輥 1臺3、刨邊機 2臺4、液壓橫移車 2臺5、橫移小車 8臺6、埋弧自動焊機2臺7、CO2氣體保護焊10臺8、手工交、直流焊機10臺9、車床、銑床、鉆床數(shù)臺10、數(shù)控切割機1臺11、數(shù)控折彎機1臺12、315T油壓機（廠內）1臺13、10m3空壓機2臺（現(xiàn)場一臺）14、15t、5t行車4臺15、3t卷揚機2臺16、噴砂除銹設備1臺17、噴漆機1臺18、25t汽車吊1臺19、砂輪切割機5臺20、砂輪打磨機20臺21、電子全站儀1臺 22、激光經緯儀1臺23、水準儀2臺24、50M鋼卷尺4把25、超聲波探測儀2臺26、X光射線

44、探測儀1臺27、線錘、水平尺、手拉葫蘆若干 撬棒、扳手、千斤頂、卸扣十二、質量目標及保證措施1、目標：工程質量符合設計要求及驗收標準，質量等級為優(yōu)良。2、號料質量控制程序（1）號料前，號料人員應熟悉樣桿、樣板（或下料圖）所注的各種符號及標記等要求，核對材料牌號及規(guī)格、爐批號。當供料或有關部門未作出材料配割（排料）計劃時，號料人員應作出材料切割計劃，合理排料，節(jié)約鋼材。（2）號料，我們將復核使用材料的規(guī)格，檢查材質外觀，制訂測量表格加以記錄。凡發(fā)現(xiàn)材料規(guī)格不符合要求或材質外觀不符合要求者，須及時報質量、技術部門處理；遇有材料彎曲或不平度超差影響號料質量者，須經矯正后號料，對于超標的材料退回生產廠

45、家。（3）凡型材端部存有傾斜或板材邊緣彎曲等傾斜，號料時應去除缺陷部分或先行矯正。（4）根據鋸、割等不同切割要求和對刨、銑加工的零件，預放不同的切割及加工余量和焊接收縮量。（5）因原材料長度或寬度不足需焊接拼接時，必須在拼接件上注出相互拼接編號和焊接坡口形狀。如拼接件有眼孔，應待拼接件焊接、矯正后加工眼孔。（6）相同規(guī)格較多、形狀規(guī)則的零件可用靠模下料。使用靠模下料時，必須隨時檢查靠模和下料件的準確性。（7）按照樣桿、樣板的要求，對下料件應號出加工基準線和其他有關標記，并號上沖印等標記。號記應按照工藝要求進行，對鉆孔的眼孔，應在孔徑上號上梅花沖印。在每一號料件上用漆筆寫出號料件及號料件所在工程

46、/構件的編號，注明孔徑規(guī)格及各種加工符號。（8）下料完成，檢查所下零件規(guī)格、數(shù)量等是否有誤，并作出下料記錄。3、切割質量控制程序（1）根據工程結構要求，構件的切割可以采用剪切、鋸割或采用手工氣割，自動或半自動氣割。（2）鋼材的切斷，應按其形狀選擇最適合的方法進行。（3）剪切或剪斷的邊緣必要時，應加工整光，相關接觸部分不得產生歪曲。（4）剪切的材料對于主要受靜載荷的構件，允許材料在剪板機上剪切，毋需再加工。（5）剪切的材料對受動載荷的構件，必須將截面中存在有害的剪切邊清除。（6）剪切鋼板時一般的工藝規(guī)定。a.切割前必須檢查核對材料規(guī)格、牌號是否符合圖紙要求。b.切口截面不得有撕裂、裂紋、棱邊、夾

47、渣、分層等缺陷和大于1mm的缺棱并應去除毛刺。c.切割的構件，其切線與號料線的允許偏差，不得大于±1.0mm，其表面粗糙度不得大于0.05mm。d.切割前，應將鋼板表面的油污、鐵銹等清除干凈。e.切割時，必須看清斷線符號，確定切割程序。4、構件零件加工和組裝質量控制程序（1）矯正和成型a.鋼材的初步矯正，只對影響號料質量的鋼材進行矯正，其余在各工序加工完畢后再矯正或成型。b.鋼材的機械矯正，一般應在常溫下機械設備進行，矯正后的鋼材，在表面上不應有凹陷，凹痕及其它損傷。c.彎曲成型加工彎曲加工分常溫和高溫，熱彎時所有需要加熱的型鋼，宜加熱到8801050，并采取必要措施使構件不致“過熱

48、”，當溫度降低到普通碳素結構鋼700，低合金鋼強度結構鋼800，構件不能再進行熱彎，不得在蘭脆區(qū)段（200-400）進行彎曲；熱彎的構件應在爐內加熱或電加熱，成型后有特殊要求者再退火；冷彎的半徑應為材料厚度的2倍以上。d.加工彎曲成型的零件，其弦長大于1500mm，應用弦長不小于1500mm的弧形一般檢查；彎曲零件弦長小于1500mm時，樣板的弦長不應小于零件的弦長的2/3，其間隙不得大于2.0mm。e.組裝成型時，應采用定位點焊，作好標記，點焊時，點焊高度不得超過設計焊縫高度的2/3，長度應大于3075mm，間距應均勻，最大不得超過500700mm。f.變曲或彎折及類似成型構件，不允許表面產

49、生損傷或裂紋。（2）組裝a.在組裝前，組裝人員必須人熟悉施工圖、組裝工藝及有關技術文件的要求，并檢查組裝零部件的外觀、材質、規(guī)格、數(shù)量，當合格無誤后方可施工。b.組裝焊接出的連接接觸面及沿邊緣3050mm范圍內的鐵銹、毛刺、污垢、冰雪等必須在組裝前清除干凈。c.板材、型材需要焊接拼接時，應在部件或構件整體組裝前進行；構件整體組裝應在部件組裝、焊接、矯正后進行。d.構件的隱蔽部件應先行涂裝、焊接，經檢查合格后方可組合。e.構件組裝應在適當?shù)墓ぷ髌脚_及裝配胎膜上行；構件連接的相互位置、角度必須符合規(guī)定。5、焊接質量控制程序（1）焊前準備a.焊工從事本工程的各類焊工，必須經過指定或認可的焊工考試合格

50、，并取得國家機構認可頒發(fā)的“資格等級”合格證。合格證中應注明施焊條件、資格等級、有效期限，并從事相應等級或低于該等級資格的焊接工作。如停焊時間超過六個月，應重新考核。b.焊接技術人員鋼結構焊接的全過程，均應在焊接工程師的指導下進行。c.工藝評定試驗對首次采用的鋼材、焊接材料、焊接接頭形式、焊后熱處理等必須進行焊接工藝評定試驗，其試驗標準、內容及其結果應得到有關監(jiān)督部門認可。焊接工藝評定試驗的結果應作為焊接工藝編制的依據。d.焊接材料焊接材料的選擇應與母材的機械性能相匹配。對低碳鋼一般按焊縫金屬與母材等強度的原則選擇焊接材料；對低合金高強度結構鋼一般應使焊縫金屬與母材等強或略高于母材，但不應高出

51、50Mpa，同時焊縫金屬必須具有優(yōu)良的塑性、韌性和抗裂性；當不同強度等級的鋼材焊接時，宜采用低強度鋼材相適應的焊接材料；輔助材料如保護氣體的選擇，其統(tǒng)一計劃必須符合設計指定的有關標準規(guī)定；制造廠應按有關技術標準的規(guī)定對采購的焊接材料進行驗收；焊接材料應存放在通風干燥、適溫的倉庫內，不同類別焊材應分別堆放。存放時間超過一年者，其工藝及機械性能原則上應進行復驗；焊接材料使用前應仔細檢查，凡發(fā)現(xiàn)有藥皮脫落、污損、變質、吸濕、結塊和生銹的焊條、焊絲、焊劑等焊接材料不得使用；e.焊條、焊劑、電渣焊的熔化嘴和栓釘焊保護瓷圈，使用前必須按技術說明書規(guī)定的烘焙時間進行烘熔，然后轉入保溫。低氫型焊條經烘焙后使用

52、時放入保溫桶內隨用隨取。f.母材的清理母材的焊接坡口及兩側3050mm范圍內，在焊前必須徹底清除氣割氧化皮、熔渣、銹、油、涂料、灰塵、水份等影響焊接質量的雜質。g.定位焊構件的定位焊正式焊縫的一部分，因此定位焊縫不允許存在裂紋等不能夠最終熔入正式焊縫的缺陷。定位焊工（裝配工進行定位焊）必須嚴格按照規(guī)定進行工藝考核。定位焊縫必須避免在產品的棱角和端部等在強度和工藝上容易出問題的部位進行；T形接頭定位焊，應在兩側對稱進行；坡口內盡可能避免進行定位焊。定位焊采用的焊接材料型號，應與焊接材質匹配；焊縫厚度不宜大于設計的2/3，且不應大于8mm。定位焊的長度和間距，應視母材的厚度、結構形式和拘束度來確定

53、，無特別指定時按一般規(guī)定進行。h.胎架夾具鋼結構的焊接應盡可能用胎架夾具，以有效地控制焊接變形，使主要焊接工作處于平焊位置進行。i.預熱鋼結構的焊接，應視（鋼種、板厚、接頭的拘束度和焊接接縫金屬中的含氫量等因素）鋼材的強度及所使用的焊接方法來確定合適的預熱溫度和方法。預熱溫度宜在100150。預熱區(qū)在焊道兩側，其寬度各為焊件厚度的2倍以上，且不應小于100mm，預熱測溫點在加熱側的背面，距焊縫75mm處。定位焊及焊接返修處的預熱溫度應高于正常預熱溫度50左右，預熱區(qū)域應適當加寬，以防止發(fā)生焊接裂紋。合同、圖紙或技術條件有要求時，焊件應作焊后處理。j.焊前檢查施焊前，焊工應復查工件的坡口尺寸和接

54、頭的組裝質量及焊接區(qū)域的清理情況，如不符合要求，應修整合格后方允許施焊。正式焊接開始前或正式焊接中，發(fā)現(xiàn)定位焊有裂紋，應徹底清除定位焊后，再進行正式焊接。k.氣溫、天氣及其他因降雨、雪等使母材表面潮濕（相對濕度）85%或大風天氣，不得進行露天焊接；但焊工及被焊接部分如果被充分保護且母材采用適當處置（如加熱、去潮）時，可進行焊接。氣溫在5以下時，原則上不得進行焊接，若把自焊接部分算起，距離焊縫100mm以內的母材部分加熱至36以上時，仍允許進行焊接。當采用CO2半自動保護焊時，環(huán)境風速大于2米/秒時原則上應停止焊接，但若采用適當?shù)膿躏L措施或采用抗風式焊機時，仍允許焊接（藥芯焊絲電弧焊可不受此限制

55、）。（2）焊接施工a.引弧和熄弧引弧時由于電弧對母材的加熱不足,應在操作上注意防止產生溶合不良、弧坑裂紋、氣孔和夾渣等缺陷的發(fā)生，另外，不得在非焊接區(qū)域的母材上引弧和防止電弧擊痕。當電弧因故中斷或焊縫終端收弧時，應防止發(fā)生弧坑裂紋，特別是采用CO2半自動保護焊時，更應避免發(fā)生弧坑裂紋，一旦出現(xiàn)裂紋，必須徹底清除后方可繼續(xù)焊接。無論采用何種焊接方法，焊縫終端的弧坑必須填滿。b.要求熔透的雙面對接焊縫，在一面焊接結束，另一面焊接前應徹底清除焊根缺陷至正面金屬后方可進行反面焊接。但采用埋弧自動焊并能保證焊透的情況下，允許不進行清除。采用背面鋼墊板的對接坡口焊縫，墊板與母材之間的接合必須緊密，應使焊接金屬與墊板完全溶合。不同厚度的工件對接，其厚度一側應加工平緩過渡形狀，當板厚差超過4mm時，厚板一側應加工成1：2.51：5的斜度，對接處與薄板等厚。c. 完工焊縫的清理焊接完畢，焊工應清理焊縫表面的熔渣及兩側的飛濺物，檢查焊縫外觀質量。d.現(xiàn)場焊接接頭的保護在現(xiàn)場焊接部分及與之相鄰的兩側各50100mm范圍內，不得進行工廠油漆等涂料，但若使用對焊接無害的涂料時，無此限