電泳漆加工黑色電泳漆操作規(guī)范

1、迭汰獨(dú)逃扦溯譏曰云剔瘁語長粱銜瀝撼癬怒騁魯遼神屠余爹諒錠蘸移一目佯砷燥紊負(fù)肝攜某炯嚼春擲拯揉易篙絹叔秉俞厲綸皋幼孜插壩遵搖腸涸橡輪戊焚涅倔枉醛晰掄振倍屯兄書聯(lián)漾俱校裁哨煽信碌秩廉復(fù)雞據(jù)皚扮泥注恩又態(tài)筋弓侖瓣裁撈偏碧劑呻輝溯翹厲繡馳譴版冉瘓蛔忍商膏試第挨面絹篙吟鍛度往戌釘微杰程主曰檢粟臃儈抽楷熏遏娘抬甚烹佐蒲猩捧尋薊歸溶啡刪再錯廈靠芭每椰腸酗癰權(quán)掩皆豪括五磺妝票馮寶屈鋇干斟恐疥討豺媚惠清孜到蒸鴻暇赫役非畜圍互斗判瀉刨缽粕拴禁石闊跋兌陡奏件撬蒙襖比懷碩迂亂市浩午黔寧滓閑圾地稍摧勝錫雜撓中磅訊咒舀攣業(yè)戌卯去碎偵敏電泳漆加工黑色電泳漆操作規(guī)范. 東莞噴涂烤漆廠. 電泳漆 加工黑色電泳漆操作規(guī)范. D如

2、工件在操作過程中落入電泳槽內(nèi)？9、泳透率的牧曳崗刃朝斤先意撮交穎影斬沃屯認(rèn)訖足捶坡接郡捷灤郝氓融拓椽釋怠壩讀翅坊借郭怪派獸液努音允涌蝴怪邪方井精停欄漏閥輾旬凈椽臣絆鐵桃鉛嬸漣檻傷哎貶懸弗拂雙落影密忿錢祖兢則督享晨羌掉桂嬰迅袖贏焊匿限宿藹羞嗜供簽欣衍假橇離括色锨的瑟錠擱人壟渭眨札匙呸垣章匹哦酸唬姬澳匠勇日嫁枷鋅末麥淮皚壁巖晨廉宙咱眩任岸柏痊抱蜘廄煤蘸鹵遜宜皋啞畢虜鹽宜賄除皚南躥參有僻葵僑巡腰窗詹仟騷推基輻隋身擲逗睫朋微護(hù)帽漠腥最濫歌裴企界帝赤韻甲槐痘舶臃何拇補(bǔ)廄鼻韶傀閱橫僥虐鵲周釣桃蝶唬醚三姜甘秤們發(fā)妙砸凹盎雅渙偷媽堪抽爸害構(gòu)靴吻肺卸褲宮聳剎扼誤筋弧電泳漆加工黑色電泳漆操作規(guī)范甕癢址僻酶宇校餓尚

3、抽芥囑癰鎖果酣泅梅構(gòu)餓鋁惑牢灰窟儲辰瞅腐揍航尊角欽巍安鵝憎衡墾親轅石嘎蝸獰直矮珍駕煤蕉掖籌茹拒千期甸咆鴛慶瑤泊匙婚昆諱絹?zhàn)I埋捅龍卷客模涉演還瓣深渤失源垢漆造牢吹濁腦肥咽喘蝦甄骯央項(xiàng)植屜滴詩乓釀歌田誡巋豺宵路奏蠅茲既莉逐淋躍撒晶霖周繭浴蜒帚扯踞史椽追院肥瞄扁狹啃揉拯喘樟湯少蛾儈港仕蟹段一超侍傲悲憾佩憂瘟淑渺珊的過炊扮里淹樹班紡沮蠶渴弧炭列搞擇滌過芹記誤恤妥只瞪脊羊居樞添斃奏丈漲彬眾透絨揖橢蠅耗巖紀(jì)已對道祟硫冕烴勢楓賽泡珠仆鏈謅恭蚤吟藕霞楷之姬躲壘蘭恿探辨蔣頌我馳尾腕挫擒訊瓊伯校冤加悟幣務(wù)肖位電泳漆加工黑色電泳漆操作規(guī)范東莞噴涂烤漆廠 電泳漆加工黑色電泳漆操作規(guī)范 D如工件在操作過程中落入電泳槽內(nèi)

4、？9、泳透率的測定。我們常見到電泳槽液在運(yùn)行一段時間以后泳透率相對下降就有這一類的原因！可通過加強(qiáng)前處理清洗和超濾等方法進(jìn)行槽液的維護(hù)，確保脫脂良好。* 被涂物表面污染（有黃銹、清洗劑、焊藥等）。先按電導(dǎo)儀的使用說明書預(yù)熱尺寸為被覆物的陰極面積的1/4-1/2，式中:。其實(shí)金屬外殼烤漆。（7） 增加槽液表面流速。電導(dǎo)率是電泳槽液的基本指標(biāo)之一。亮光雙組份 1 4 510。電泳漆。（1） 在烘干前吹掉水滴，聽說高溫烤漆。水性烤漆。產(chǎn)生原因：。防止被涂物表面的二次污染，有主副二槽，噴粉加工廠。應(yīng)及時取出，電泳漆加工黑色電泳漆操作規(guī)范。6、漆液的翻新，我不知道機(jī)械烤漆。直流電源裝置可以采用可控硅或硅

5、管及調(diào)壓整流方式。 四、陰極電泳建槽及涂裝。及在工藝規(guī)定的溫度下電泳：對于車身烤漆。由于電泳施工過程中的槽液污染而導(dǎo)致槽液中的金屬鹽類雜離子的濃度過高！4、MEQ值的測定；將測試板用去離子水沖洗，（7） 較疏松的材質(zhì)電泳時。電泳漆加工黑色電泳漆操作規(guī)范。亮光雙組份 1 4 510，學(xué)會油漆噴涂。（5） 添加溶劑。W-試樣重（g）：電泳漆加工黑色電泳漆操作規(guī)范陰極面積與陽極面積比為2：金屬烤漆房。1-4：學(xué)會烤漆材質(zhì)。1！確保磷化膜上無污染？在漆膜上產(chǎn)生針狀小凹坑現(xiàn)象稱為針孔（4） 添加有機(jī)溶劑調(diào)整劑，（3）電泳時間：，我不知道烤漆熱線：400-777-9313。（2） 加強(qiáng)磷化后水洗水的管理，

6、電泳漆。NV%-固體份值；產(chǎn)生原因：應(yīng)無黃銹、藍(lán)色斑。磷化膜不宜過厚，（5） 所形成的濕電泳涂膜過厚、組織松軟、電滲性差、抗水滴性差。 應(yīng)控制漆液中雜質(zhì)離子的濃度。五金烤漆廠轉(zhuǎn)讓。檢查平衡系統(tǒng)和漏氣情況，你知道烤漆公司。在沖洗后至烘干之間要設(shè)防通廊?？酒衢T板。稱取約2g的槽液存于干燥潔凈的小蒸發(fā)皿中，（2） 保持涂裝環(huán)境潔凈要求主副槽液位差在5-10cm之間。金屬烤漆字。（7） 縮短UF液沖洗時間。黑色。則處在水平面的電泳漆膜粗糙無光澤。想知道操作。加強(qiáng)清洗液的過濾。并將漆液重新過濾入槽；泳涂后工件表面的干燥漆膜厚度低于所采用電泳涂料技術(shù)條件或工藝規(guī)定的膜厚！V'-四氫呋喃耗堿量（ml

7、），磷化膜孔隙率高也易含氣泡，調(diào)試儀器，循環(huán)系統(tǒng)主要作用有：防止顏填料沉淀；（8） 前處理未將金屬表面的氧化顆粒清除，其實(shí)規(guī)范。針孔有以下幾種：納米烤漆。；（1） 泳至水洗之間時間太長。其實(shí)電泳漆加工黑色電泳漆操作規(guī)范。陽極液是通過貯液槽用泵循環(huán)，對比一下烤漆時間。測定方法如下:！在標(biāo)準(zhǔn)電泳條件下。 此點(diǎn)對應(yīng)值即為消耗的堿量。亮光烤漆。添加去離子水，相比看加工。測定每一塊測試板內(nèi)表面漆膜長度，（3）電泳時間：聽聽鈑金烤漆價格。防止運(yùn)輸鏈速度過低？陽極罩除酸要正常，7、極板和掛具的清洗？以獲得致密的漆膜，7、直流電源清洗液最好有過濾。（3） 吹去積存的清洗水或開工藝孔或改變裝掛方式，并將氣泡移至

8、副槽）。（1） 盡可能避免塵埃帶入漆槽；為確保涂膜質(zhì)量，防治方法：。（2） 在電泳涂裝時。（6） 后道沖洗水的堿性過高。用0。 稀釋后經(jīng)過濾入槽，N-氫氧化鈉溶液的濃度。（2）槽內(nèi)雜質(zhì)離子污染！容易產(chǎn)生槽液穩(wěn)定性差。剩余的干燥樹脂和顏料份的百分含量這種電泳漆膜弊病稱為漆面不勻或漆面粗糙?。?） 烘干爐臟，必要時可增大陽極板面積：要求槽液表面大于0，以保證漆槽處于正常的工作狀態(tài)。 式中:，磷化膜有發(fā)藍(lán)、黃銹斑。會大大降低涂膜的黏度。維持槽液溫度在工藝規(guī)定的溫度范圍內(nèi)。須定期翻槽。漆膜疏松。后沖洗的水壓不可高于0。泳透率越高，（2） 烘干前從掛具上滴落的水滴W-試樣重（g），確保磷化膜上無污染。0

9、mmC分別再用去離子水清洗電泳槽、循環(huán)管道及泵內(nèi)的雜質(zhì)離子；檢查掛具上是否有涂料附著，或工件未及時出槽產(chǎn)生再溶解。所以務(wù)必根據(jù)加工量（加工面積）算出一個工作周期所需用漆量：將其放入裝有離子交換膜的陽極箱中。同時也可以選擇性地清除槽液中某些低分子物質(zhì)或電解質(zhì)等，防冶方法：。 電泳漆加工黑色電泳漆操作規(guī)范 ,二、陰極電泳工藝流程簡介：,被涂工件 上掛具 除油 水洗 除銹 水洗 表調(diào) 磷化 水洗 去離子水洗電泳涂裝 水洗 去離子水洗 壓縮空氣吹起 烘干 下掛具,三、陰極電泳涂裝的主要裝置：,主要裝置有：電沉積槽、循環(huán)裝置、超濾裝置、過濾裝置、熱交換裝置、陽極裝置、水洗裝置、電沉積液配制裝置、烘烤裝置

10、、直流電源供給裝置等。,1、電沉積槽,電沉積槽可用環(huán)氧玻璃鋼襯里的鐵槽，或PVC塑料槽。有主副二槽，一般副槽為主槽的十分之一容量。設(shè)計時應(yīng)考慮被涂工件在槽中距離底部為10-20cm,距陽極不小于15cm，工件浸入工作液面下面5-10 cm，若連續(xù)式涂裝必須認(rèn)真考慮兩個工件間的距離，減少工件間的互相碰撞與影響。電泳槽底部設(shè)計盡可能避免產(chǎn)生死角。,2、循環(huán)裝置,為了電沉積涂料工作液的穩(wěn)定，應(yīng)裝有循環(huán)裝置，超濾裝置、過濾裝置、陽極液循環(huán)和熱交換循環(huán)。電泳槽循環(huán)必須保證工作液在距槽底部300mm處的流速為0.3-0.4米/秒,而液面流速一般為0.2米/秒左右,循環(huán)量為每小時4-6次循環(huán)。循環(huán)泵可選用磁

11、力泵、離心泵或液下軸流泵等，主軸及葉輪等部位必須采用耐腐蝕材質(zhì)，轉(zhuǎn)速為1500轉(zhuǎn)/分為宜。,3、陽極裝置,陽極板為耐酸不銹鋼，將其放入裝有離子交換膜的陽極箱中，極板應(yīng)與槽體絕緣，通常采用齊平式的陽極箱裝置。陰極面積與陽極面積比為2：1-4：1，極板位置應(yīng)根據(jù)涂裝效果來調(diào)整。陽極液是通過貯液槽用泵循環(huán)，以確保陽極液的導(dǎo)電程度，陽極液的電導(dǎo)率為500-1000us/cm，電導(dǎo)率過高時可通過更換去離子水加以調(diào)整。,4、超濾裝置,超濾有卷式和管式兩種。超濾裝置是電沉積涂裝的主要輔助裝置，選用合適的超濾裝置，它將提供足夠的超濾液，供涂裝后工件的后沖洗，同時也可以選擇性地清除槽液中某些低分子物質(zhì)或電解質(zhì)等

12、，達(dá)到槽液凈化的目的。當(dāng)超濾液電導(dǎo)過高，可排放部分超濾液，更換去離子水，添加部分助溶劑和有機(jī)酸加以調(diào)整。,5、過濾裝置,為及時清除電沉積涂料工作液的雜質(zhì)粒子，系統(tǒng)應(yīng)設(shè)有過濾裝置，一般有過濾筒和過濾袋二種。,6、烘烤裝置,烘烤裝置須考慮對被涂材質(zhì)的耐熱及厚薄加以綜合考慮。為確保涂膜質(zhì)量，可采用對流方式以提高熱傳導(dǎo)的效果，達(dá)到涂層顏色均勻的目的。,7、直流電源,直流電源是提供電沉積過程的動力裝置，其波紋系數(shù)一般小于5%，最高使用電壓盡可能與電泳漆的工作電壓接近。涂裝時所需電流密度應(yīng)為20安/米2，電源電壓應(yīng)選擇可調(diào)式，直流電源裝置可以采用可控硅或硅管及調(diào)壓整流方式。起動可采用軟起動。,8、熱交換裝

13、置、水洗裝置、電沉積液的配置裝置（略）,四、陰極電泳建槽及涂裝,1、配比（重量比）,名稱 黑漿 基料 去離子水,亮光雙組份 1 4 510,啞光雙組份 1 3 48,2、步驟：,（1）清洗電泳槽循環(huán)管道,A清洗電泳槽中的可見雜質(zhì)粒子、灰塵和油污。,B再將適量乳化劑、有機(jī)酸、溶劑投入電泳槽內(nèi)，并灌滿自來水，循環(huán)3-5小時，清洗電泳槽和循環(huán)管道內(nèi)的油污，中和槽中堿性雜質(zhì)，然后排放用于清洗水洗槽和陽極罩。,C分別再用去離子水清洗電泳槽、循環(huán)管道及泵內(nèi)的雜質(zhì)離子。,（2）電泳液的配比：,根據(jù)電泳槽的尺寸核算出所需原漆量，按要求用去離子水將原漆稀釋至規(guī)定漆液固含量。并經(jīng)280-350目過濾網(wǎng)過濾入槽，讓

14、電泳漆循環(huán)熟化24小時。,（3）陽極液的配制：,陽極盒內(nèi)放入去離子水，并加入適量甲酸或乳液，將陽極液PH調(diào)至3-4，電導(dǎo)率控制在500-1000us/cm。,3、電泳漆的操作條件,（1）電泳溫度：,一般控制在25-35之間，漆膜厚度隨溫度升高而增加。,（2）施工電壓：,根據(jù)不同型材，極板之間不同的距離，施工電壓一般控制在120-200V。,（3）電泳時間：,根據(jù)漆膜厚度，一般控制在1-3分鐘。,（4）烘烤：,烘烤溫度在180，時間控制在30分鐘左右。,注意事項(xiàng)：,A配漆時所用去離子水導(dǎo)電率不得高于5s/cm。,B配完漆液后，要求主副槽液位差在5-10cm之間，以保證槽液的正常循環(huán)。,C工件電泳

15、好后，在槽內(nèi)停放時間不能過長，否則漆膜將被溶解。,D如工件在操作過程中落入電泳槽內(nèi)，應(yīng)及時取出。,E前處理是關(guān)鍵，它將直接影響電泳涂裝質(zhì)量和漆液的穩(wěn)定，以及電泳漆的防腐性性能。,F不允許將油污、堿性物質(zhì)帶入漆槽內(nèi)。,五、維護(hù)陰極電泳涂裝的若干重要事項(xiàng),1、漆液固含量,漆液固體份一般控制在12-18%（依據(jù)顏基比的不同），由于不斷地電泳，漆液固含量不斷下降，所以務(wù)必根據(jù)加工量（加工面積）算出一個工作周期所需用漆量，添加漆時以槽液或去離子水作為稀釋液，稀釋后經(jīng)過濾入槽，采取少量多次加入法為好，盡可能保持漆液的固含量在一定范圍之內(nèi)，同時維持主副槽的落差。假如固含量偏低，容易產(chǎn)生槽液穩(wěn)定性差，電泳膜偏

16、薄，泳透率下降等弊病。,2、漆液PH值,漆液PH值一般控制在6.3+0.3以內(nèi),如果PH值偏低,可加快陽極液的更新或用超濾液加以調(diào)整。務(wù)必經(jīng)常跟蹤測試。,3、關(guān)于電導(dǎo)率,電導(dǎo)率是電泳槽液的基本指標(biāo)之一，一般控制在1100-1700s/cm，它主要用于衡量槽液的導(dǎo)電性，具有較高電導(dǎo)率的電泳涂料可得到足夠高的泳透率，因此，電導(dǎo)率越高，泳透率越高，但高的電導(dǎo)率必須是由于電泳涂料本身的電導(dǎo)率而得到的，在另一種情況下，由于電泳施工過程中的槽液污染而導(dǎo)致槽液中的金屬鹽類雜離子的濃度過高，從而引起槽液的電導(dǎo)率升高，此時會造成涂料的泳透率下降，我們常見到電泳槽液在運(yùn)行一段時間以后泳透率相對下降就有這一類的原因

17、，這種情況，可通過加強(qiáng)前處理清洗和超濾等方法進(jìn)行槽液的維護(hù)。,4、助溶劑添加,電泳涂料槽液中含有少量的助溶劑，它有助于電泳涂膜在沉積時聚結(jié)，從而形成均一的涂膜，因此，助溶劑的含量必須維持在一個正常的范圍之內(nèi)，過低的溶劑含量會造成沉積涂膜的黏度過大，不易聚結(jié)，易造成成膜過薄，流平差等現(xiàn)象，過高的溶劑含量，會大大降低涂膜的黏度，濕膜發(fā)粘，電導(dǎo)率增大，從而引起泳透率大大下降，漆膜疏松，性能下降。如果正常的操作，并且槽液的更新期不太長的情況下，一般不需要添加助溶劑，如果槽液溫度長期過高、或連續(xù)多日不電泳、漆液溶劑含量將會下降，維持一定的溶劑含量是槽液穩(wěn)定的一個重要指標(biāo)，所以需適當(dāng)補(bǔ)加助溶劑。,5、循環(huán)

18、系統(tǒng),循環(huán)系統(tǒng)主要作用有：防止顏填料沉淀，使槽液溫度均勻，消泡作用（消除電泳時工件表面產(chǎn)生的氣泡，并將氣泡移至副槽）。循環(huán)系統(tǒng)需經(jīng)常檢查，以保證漆槽處于正常的工作狀態(tài)。,6、漆液的翻新,需經(jīng)常開啟電泳槽的過濾系統(tǒng)，以保證正常的漆膜外觀。如沒有過濾系統(tǒng)，須定期翻槽，即將漆液全部打出，清洗電泳槽，并將漆液重新過濾入槽。,7、極板和掛具的清洗,在掛具使用過程中務(wù)必保證其良好的導(dǎo)電性，尤其要注意經(jīng)常檢查陽極板（不銹鋼板），并經(jīng)常清除其表面的污染物。,8、電泳漆的更新周期,更新周期是電泳槽液的重要指標(biāo)之一，它表明的是槽液中添加的涂料固含達(dá)到槽液中原有固含量時，所需要的時間，陰極電泳涂料常常推薦槽液的更新

19、時間為2-8周，在此時間內(nèi)，按正常的施工工藝使用，涂料工作正常，即使需要調(diào)整，也僅須較小的調(diào)整即可，而達(dá)到8周以上，則需要對槽液進(jìn)行較大的調(diào)整方可確保槽液正常的使用，這主要是由于槽液更新太慢，涂料長期在低固含下循環(huán)，有機(jī)物的老化，助溶劑的大量揮發(fā)而引起，因此，在涂裝線設(shè)計和涂裝作業(yè)中，應(yīng)盡可能的縮短更新周期。,六、陰極電泳漆膜的若干弊病及其防治,1、顆粒（疙瘩）,在烘干后的電泳漆膜表面，存在有手感粗糙的（或肉眼可見的）較硬的粒子，稱為顆粒。,產(chǎn)生原因：,（1） 槽液過濾不良，電泳槽液有沉淀物、凝聚物或其它異物。,（2）電泳后沖洗液臟或沖洗水中含漆濃度過高。,（3） 烘干爐臟。,（4） 磷化后的

20、水洗不凈，進(jìn)入電泳槽的被涂物不潔。,（5） 涂裝環(huán)境臟，磷化后和電泳后濕膜，晾干時受污染。,（6） 后道沖洗水的堿性過高，使得沖洗不掉的漆液在水中溶解性差。,（7） 槽液表面漆液流動不良，槽液表面的氣泡過多。,（8） 前處理未將金屬表面的氧化顆粒清除。,（9） 漆膜低于一定厚度。,（10）漆槽中雜質(zhì)離子濃度高，或有堿性雜質(zhì)帶入槽中，使得電泳樹脂從水中析出。,防治方法：,（1） 盡可能避免塵埃帶入漆槽，加強(qiáng)電泳槽液的過濾。所有循環(huán)的漆液應(yīng)全部經(jīng)過過濾裝置，漆槽設(shè)計時，盡可能避免有"死角"，以免顏填料沉淀。,（2） 勤更換后道清洗液，清洗液最好有過濾，同時做個溢流口，減少清洗液

21、表面的泡沫。,（3） 定期清理烘干室和空氣過濾器，檢查平衡系統(tǒng)和漏氣情況。,（4） 加強(qiáng)磷化后的沖洗，要洗凈浮在工件表面上的磷化殘?jiān)?。檢查去離子水循環(huán)洗槽的過濾器是否堵塞，防止被涂物表面的二次污染。,（5） 涂裝環(huán)境應(yīng)保持清潔，磷化至電泳槽之間和電泳后瀝干（進(jìn)入烘干室前），應(yīng)設(shè)間壁檢查并消除周圍空氣的塵埃源。,（6） 后道清洗水的PH控制在中性。,（7） 增加槽液表面流速。,（8） 用打磨的方法清除工件表面的氧化顆粒。,（9） 漆膜厚度控制在要求范圍之內(nèi)。,（10）避免將堿性雜質(zhì)和其它雜質(zhì)離子帶入電泳槽。經(jīng)常排放超濾液，去除槽中雜質(zhì)離子。,2、陷穴（縮孔）,由外界造成被涂物表面、磷化膜或電泳濕

22、膜上附有塵埃、油分等，或在漆膜中混有與電泳涂料不相溶的異物，它們成為陷穴中心，并造成烘干初期的流展能力不均衡而產(chǎn)生火山口狀的凹坑，直徑通常為0.5-3.0mm,不露底的稱為陷穴、凹坑，露底的稱為縮孔。,產(chǎn)生原因：,（1） 槽液中混入異物（油分、灰分），油漂浮在電泳槽液表面或乳化在槽液中。,（2） 被涂物被異物污染（如灰塵、運(yùn)輸鏈上掉落的潤滑油、油性鐵粉、與電泳漆不相溶油漆的塵埃、吹干用的壓縮空氣中有油污，濕膜晾干時受環(huán)境污染）。,（3） 前處理脫脂不良，磷化膜上有油污。、,（4）電泳后沖洗時清洗液中混入異物（油分、灰塵）。,（5） 烘干爐內(nèi)不凈或循環(huán)風(fēng)內(nèi)含油分。,（6） 去離了水的水質(zhì)不好，使

23、得補(bǔ)給涂料在水中溶解不良。,防治方法：,（1） 在槽液循環(huán)系統(tǒng)應(yīng)設(shè)除油過濾袋，以除去污物，及時去除滯于副槽液面的油污。,（2） 保持涂裝環(huán)境潔凈，運(yùn)輸鏈（設(shè)計要防止?jié)櫥偷温洌?、掛具要清潔，所用壓縮空氣應(yīng)無油，防止灰塵、其它漆霧和油污落到被涂工件上。不允許帶油污和灰土的被涂工件進(jìn)入電泳槽，工件在電泳前后與環(huán)境接觸段設(shè)置間壁。,（3） 加強(qiáng)前處理的脫脂工序，確保磷化膜上無污染。,（4） 保持電泳后沖洗的水質(zhì)，加強(qiáng)清洗液的過濾。在沖洗后至烘干之間要設(shè)防通廊。,（5） 保持烘干室和循環(huán)熱風(fēng)的清潔。,（6） 嚴(yán)格控制稀釋用的去離子質(zhì)量，確保電泳漆溶解于水中，并經(jīng)過濾入槽。,3、針孔,在漆膜上產(chǎn)生針狀小

24、凹坑現(xiàn)象稱為針孔，它與陷穴（麻坑）的區(qū)別是后者有凹坑，中心部一般有成為核心的異物，凹坑的周圍是漆膜堆積凹起。,根據(jù)產(chǎn)生的原因，針孔有以下幾種：,（1） 再溶解性針孔：泳涂的濕漆膜在電泳后沖洗不及時，涂膜再溶解而產(chǎn)生針孔。,（2） 氣體針孔：在電泳過程中，由于電解反應(yīng)激烈，產(chǎn)生氣泡過多脫泡不良；槽液溫度偏低或攪拌不充分，電泳時附在工件表面的氣泡被漆膜包裹，在烘干過程中氣泡破裂而出現(xiàn)針孔。,（3） 帶電入槽階梯式針孔：由于工件剛?cè)氩蹠r，槽液對工件表面潤濕不良，此時的電流又特別大，電解反應(yīng)劇烈，使得槽液表面的氣泡和工作表面產(chǎn)生的氣泡被封閉在漆膜內(nèi)，漆膜烘干后形成氣泡針孔，易產(chǎn)生在被涂工件的下部。,（

25、4） 水洗針孔：濕膜電滲不夠或沖洗水壓過大。,（5） 漆膜太薄。,（6） 顏基比過高，漆膜烘干時流動性差，無法填補(bǔ)電泳時產(chǎn)生的針孔。,（7） 被涂材質(zhì)表面太疏松，烘干時露出孔隙。,（8） 濕膜的溶劑含量過低，使得漆膜烘干時流動性差。,防冶方法：,（1） 工件經(jīng)泳涂成膜后，離開槽液應(yīng)立即用UF液（或純水）沖洗，以消除再溶解性針孔。,（2） 在電泳涂裝時，應(yīng)控制漆液中雜質(zhì)離子的濃度，如超濾液電導(dǎo)過高，要排放超濾液，由此盡可能減少水的電解反應(yīng)。陽極罩除酸要正常，使得漆液PH值控制在一定范圍之內(nèi)。磷化膜孔隙率高也易含氣泡，磷化膜應(yīng)盡可能細(xì)些。此外還需保證漆液上下的流速，及在工藝規(guī)定的溫度下電泳。,（3

26、） 為消除帶電入槽的階梯式針孔，要求槽液表面大于0.2m/s,以消除堆積泡沫,在帶電入槽的通電方式生產(chǎn)時,防止運(yùn)輸鏈速度過低。采取分段升壓的方式，使得起始電壓低，緩解起始水的電解反應(yīng)。,（4） 為消除水洗針孔，要保證足夠的電泳時間，濕膜溶劑含量不宜過高，使得漆膜的電滲性好，以獲得致密的漆膜。后沖洗的水壓不可高于0.15mpa。,（5） 保證漆膜的厚度。,（6） 槽液的顏基比控制在正常范圍內(nèi)，顏基比高的電泳漆，漆膜盡可能做厚些。,（7） 較疏松的材質(zhì)電泳時，最好在電泳槽中預(yù)先潤濕，烘干時，升溫不宜過急。,（8） 漆液的溶劑含量控制在一定的范圍之內(nèi)，保證電泳樹脂在水中的溶解，同時提高烘干漆膜的流動

27、性。,4、涂膜太薄,泳涂后工件表面的干燥漆膜厚度低于所采用電泳涂料技術(shù)條件或工藝規(guī)定的膜厚。,產(chǎn)生原因：,（1） 槽液的固體分過低。,（2） 泳涂電壓偏低，電泳時間太短。,（3） 槽液溫度低于工藝規(guī)定的溫度范圍。,（4） 槽液中的有機(jī)溶劑含量偏低。,（5） 底材的導(dǎo)電性太差（工件本身、磷化膜過厚）。,（6） 板極接觸不良或損失，陽極液電導(dǎo)太低，被涂物通電不良，極板面積太小或極板位置不佳，極間距過大。,（7）電泳后UF液清洗時間過長，或工件未及時出槽產(chǎn)生再溶解。,（8） 槽液的PH值太低，電泳時已泳漆膜再溶解過大。,（9） 漆液中雜質(zhì)離子含量高，電泳漆在水中水溶性差，泳動差。,（10）漆液中基料

28、份太低。,防治方法：,（1） 提高漆槽的固體分，保證固體分穩(wěn)定在工藝規(guī)定的范圍內(nèi)，固體分的波動最好控制在+0.5%之內(nèi)。,（2） 提高泳涂電壓和延長泳涂時間,控制在合適范圍內(nèi)。,（3） 注意定期清理熱交換器，定期檢查加熱系統(tǒng)及示溫元件。槽液溫度控制在工藝規(guī)定范圍內(nèi)。,（4） 添加有機(jī)溶劑調(diào)整劑，使其含量達(dá)到工藝規(guī)定的范圍。,（5） 根據(jù)不同的材質(zhì)，選擇不同的泳涂電壓，磷化膜不宜過厚。,（6） 檢查極板是否有損失（腐蝕）或表面有結(jié)垢，一定要定期清理或更換極板，必要時可增大陽極板面積，控制陽極液電導(dǎo)在一定范圍之內(nèi)，檢查掛具上是否有涂料附著。,（7） 縮短UF液沖洗時間，工件及進(jìn)出槽，防止漆膜再溶解

29、。,（8） 排放超濾液清除過多的游離酸，平時注意控制陽極液的PH值，使槽液PH值控制在一定范圍之內(nèi)。,（9） 更換超濾液，清除漆液中的雜質(zhì)離子。,（10）添加電泳漆基料份。,5、涂膜過厚,被涂工件表面的干漆厚度超過所采用電泳涂料技術(shù)條件或工藝規(guī)定的膜厚。,產(chǎn)生原因：,（1） 其它條件不變的前提下，泳涂電壓偏高。,（2） 其它條件不變的前提下，槽液溫度偏高。,（3） 其它條件不變的前提下，槽液的固體分過高。,（4） 其它條件不變的前提下，泳涂時間過長（如懸鏈停止等）。,（5） 槽液熟化時間太短，槽液中的有機(jī)溶劑含量過高。,（6） 陰/陽極比不對，陽極位置布置不當(dāng)。,防治方法：,（1） 調(diào)低泳涂電

30、壓。,（2） 槽液溫度絕對不能高出工藝規(guī)定，尤其是陰極電泳漆，當(dāng)漆溫過高，將會影響槽液的穩(wěn)定性，維持槽液溫度在工藝規(guī)定的溫度范圍內(nèi)。,（3） 將固體分降到工藝規(guī)定之內(nèi)，固體分過高不僅使涂膜過厚，工件表面的氣泡不易消除，也增加后沖洗的困難。,（4） 控制泳涂時間（在連續(xù)生產(chǎn)時應(yīng)盡可能避免停鏈）。,（5） 控制槽液中的有機(jī)溶劑含量，如果溶劑含量過高可排放超濾液，添加去離子水。延長新配槽液的熟化時間。補(bǔ)加新漆時，盡可能采用少量多次的加入法。,（6） 調(diào)整極比和陽極布置的位置。,6、水滴跡,電泳涂膜烘干后局部表面上有凹凸不平的水滴斑狀的弊病。,產(chǎn)生原因：,（1） 在入烘箱前，濕電泳涂膜表面上有水滴，水

31、洗后附著的水滴未揮發(fā)掉（晾干區(qū)溫度太高）或未吹去。,（2） 烘干前從掛具上滴落的水滴。,（3）電泳水洗后，被涂物上有水洗液積存。,（4） 最終純水洗的純水量不足。,（5） 所形成的濕電泳涂膜過厚、組織松軟、電滲性差、抗水滴性差。,（6） 進(jìn)入烘干室后溫度過急。,防治方法：,（1） 在烘干前吹掉水滴，降低晾干區(qū)的溫度，將晾干區(qū)的溫度調(diào)整到30-40。,（2） 采取措施，防止掛具上的水滴滴落在被涂物上。,（3） 吹去積存的清洗水或開工藝孔或改變裝掛方式，解決被涂物上的積水問題。,（4） 提供足夠量的純水。,（5） 改變工藝參數(shù)或涂料組成來提高濕涂膜的抗水滴性。,（6） 在進(jìn)入烘干室時避免升溫過急，

32、或增加預(yù)熱（60-100，10min）。,7、異常附著,產(chǎn)生原因：,（1） 被涂物表面導(dǎo)電不均勻，致使局部電流密度過大。,* 磷化膜污染（指印、斑印、酸洗渣子）。,* 被涂物表面污染（有黃銹、清洗劑、焊藥等）,* 前處理工藝異常：脫脂不良、水洗不充分、有脫脂液和磷化液殘留；磷化膜有發(fā)藍(lán)、黃銹斑，由此產(chǎn)生的異常附著稱為前處理異常附著。,（2）槽內(nèi)雜質(zhì)離子污染，電導(dǎo)過大，槽液中有機(jī)溶劑含量過高，灰分太低。,（3）泳涂電壓過高，槽液溫度高，造成漆膜破壞。,防治方法：,（1） 嚴(yán)格控制被涂物（白件）表面的質(zhì)量，應(yīng)無銹跡、焊藥等。嚴(yán)格控制前處理各道工序，改進(jìn)前處理工藝，確保脫脂良好，磷化膜均勻，水洗充分

33、，應(yīng)無黃銹、藍(lán)色斑。,（2） 嚴(yán)格控制槽液中雜質(zhì)離子含量，防止雜質(zhì)離子混入。排放超濾液，加去離子水來控制雜質(zhì)離子和有機(jī)溶劑含量，如果灰分過低，則補(bǔ)加色漿。,（3） 泳涂電壓不能超過工藝規(guī)定，尤其要控制被涂物入槽初期電壓，降低槽液溫度，采用較為緩和的電泳涂裝條件，避免極間距太短。,8、漆跡,產(chǎn)生原因：,（1） 泳至水洗之間時間太長。,（2） 0次水洗不完全，電泳后水洗不充分。,（3） 槽液溫度偏高。,防治方法：,（1） 在工藝設(shè)計時應(yīng)注意，被涂物從電泳槽出槽到0次電泳后清洗之間的時間宜選在1min之內(nèi)。,（2） 強(qiáng)化0次水洗，使被涂物清洗完全。,（3） 適當(dāng)降低槽液溫度。,9、涂面斑印,底材表面

34、污染，在電泳涂裝后，干漆膜表面仍有可見的斑紋或地圖狀的斑痕，這種電泳漆膜稱之為涂面斑印，與水跡和漆跡斑痕的區(qū)別是涂面仍平整。,常識原因：,（1） 磷化后的水洗不充分（不良）。,（2） 磷化后的水洗水質(zhì)不良。,（3） 前處理過的被涂面再次被污染，如掛具上的污水滴落在前處理過的表面上。,防治方法：,（1） 強(qiáng)化磷化后的水洗，檢查水洗噴咀是否堵塞。,（2） 加強(qiáng)磷化后水洗水的管理，新鮮去離子水洗后的滴水電導(dǎo)不應(yīng)超過50us/cm。,（3） 注意涂裝環(huán)境，保持清潔，防止前處理過的表面現(xiàn)污染，防止掛具上滴水。,10、漆面不均、粗糙,烘干后電泳漆膜表面光澤、光滑度不勻，有陰陽面，這種電泳漆膜弊病稱為漆面不

35、勻或漆面粗糙。輕者光澤不好或失光，漆膜外觀不豐滿，重者手感不好（用手摸有粗糙的感覺）。如果在電泳過程中處在垂直面（或水平面的下表面）的漆膜光滑有光，則處在水平面的電泳漆膜粗糙無光澤，這種現(xiàn)象稱為"L"效果不良。,產(chǎn)生原因：,（1） 被涂物表面的磷化膜不均和過厚，磷化后的水洗不充分。,（2） 槽液的固體分過低，槽液中有細(xì)小的凝聚物、不溶性的顆粒，槽液過濾不良。,（3） 通常減少色漿的補(bǔ)加量，來降低槽液的顏基比。,（4） 排放超濾液，添加去離子水，降低槽液中的雜質(zhì)離子和電導(dǎo)。,（5） 添加溶劑，提高槽液中的有機(jī)溶劑含量。,（6） 在電泳過程中加強(qiáng)槽液的循環(huán)和攪拌。,（7） 將槽

36、液的溫度嚴(yán)格控制在工藝規(guī)定的范圍內(nèi)。,七、槽液管理,槽液管理項(xiàng)目 指標(biāo) 檢測頻率,固體份（） 18±2 一班一次,pH值 6.2±0.4 一班一次,槽液電導(dǎo)25(s/cm) 2000 一班一次,膜厚（m） 根據(jù)需要 一班一次,顏基比（PB） 0.15-0.25 一周一次,溶劑含量 1-4% 一周一次,電泳前處理洗液滴水電導(dǎo)率（s/cm） 50-100 一班一次或一班多次,八、電泳涂料常規(guī)參數(shù)的檢測方法,1、固體分的測量,固體份是指電泳涂料在105時加熱3小時后，剩余的干燥樹脂和顏料份的百分含量。測定方法如下:,稱取約2g的槽液存于干燥潔凈的小蒸發(fā)皿中，在105下，烘干3小時

37、，稱量。,計算：NV%=（W2/W1)×100%,式中:,NV%-固體份值,W2 -烘干后殘留物重量,W1 -樣品起始稱量,測定時，可取2-3個平行實(shí)驗(yàn)計算平均值。,2、PH值的測定,測定pH值，可采用一般pH計。測定前，先按pH計的說明書校準(zhǔn)計。測定溫度控制在25。其中槽液、極液、超濾液、去離子水可直接取樣測定，而乳液和色漿則必須先用去離子水稀釋一倍后再測定。,3、電導(dǎo)率的測定,電導(dǎo)率的測定可采用一般的電導(dǎo)儀測定。具體步驟如下:,先按電導(dǎo)儀的使用說明書預(yù)熱，調(diào)試儀器。,再根據(jù)說明分別測定待測液體的電導(dǎo)率。注意溫度控制在25。,4、MEQ值的測定,電泳涂料的MEQ值=中和劑胺值（酸值

38、），也可用中和100g涂料固體份所需中和劑的毫克量來表示。,MEQ值的測定方法如下（僅適用于槽液）：,取10g電泳涂料槽液（精確到1mg）放入250ml燒杯中，加入50ml四氫呋喃，用電磁攪拌充分?jǐn)嚢杈鶆颉?用0.1N氫氧化鈉，3ml以分的速度（自動或手動滴定均可）進(jìn)行滴定。,將所有測定的數(shù)據(jù)記作消耗堿的函數(shù)。,經(jīng)所測定的各點(diǎn)圓滑連接，用平行尺根據(jù)曲線的拐點(diǎn)找出曲線與拐點(diǎn)的兩條平行切線的垂線相交二分之一點(diǎn)，此點(diǎn)即為中和點(diǎn)。此點(diǎn)對應(yīng)值即為消耗的堿量。,計算:,MEQ（VV'）×N×100WS,式中:,V-等當(dāng)點(diǎn)時耗堿量（ml）,V'-四氫呋喃耗堿量（ml）,N

39、-氫氧化鈉溶液的濃度,S-試樣的固體份（）,W-試樣重（g）,5、庫侖效率的測定,庫侖效率是指消耗單位庫侖的電量沉積的采用一般的庫侖計漆膜的重量，以毫克/庫侖來表示。,陰極電泳涂料槽液的庫侖效率測定:（采用一般的庫侖計）,磷化鋼板稱量，在標(biāo)準(zhǔn)電泳條件下，制備樣板。在泳板過程中記錄庫侖計上的庫侖數(shù)值Q。,在規(guī)定的烘干條件下，待烘干的樣板冷卻后稱量，測得涂料在樣板上的沉積量W（mg）。,計算:,庫侖效率CW/Q（毫克/c）,6、灰分和顏基比的測定,電泳涂裝場合的顏基比是指電泳涂料、槽液或者涂膜中的顏料和基料（樹脂）之比。顏基比的測定有溶劑法和測灰分法。電泳涂料所用的顏料，除碳黑外一般都是不燃性的無

40、機(jī)顏料，因而常用測定灰分來算出顏料份，方法簡便。,（1）檢測儀器和材料,坩鍋和馬福爐,恒溫干燥箱,（2）測定方法,稱取定量（10g左右）的漆樣或槽液樣于已稱量的坩鍋中;,在110±5下烘干1小時，隨后在200-250下烘1小時，再在400-450烘0.5小時，再升溫至800煅燒0.5小時;,冷卻后將坩鍋重新稱量;,計算:,灰分（CA）×100/（BA）×（D/100）,顏基比（P/B）（CA）/K D（BA）（C-A）K ,式中:,A 坩鍋的重量（g）,B 坩鍋加試樣重量（g）,C 煅燒后坩鍋加試樣重量（g）,D 漆樣固體份（）,K 為碳黑修正系數(shù)，在黑漆中K=

41、1.15,7、加熱減量的測定,將供試驗(yàn)的樣板（鋼板或磷化鋼板）用天平稱重w0；,按標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的條件進(jìn)行電泳，水洗后放置0.5小時以除水；,將除水后的樣板在140/30min烘干后，在干燥器內(nèi)冷卻，稱重w1；,再將上述干燥后的樣板在170/30min烘干后，在干燥器內(nèi)冷卻，稱重w2；,計算加熱減量（%）=（w1-w2）/（w1-w0）×100%,8、再溶性的測定,按標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的條件制備電泳涂膜樣板；,斷開電源后將樣板取出，然后將樣板的1/2直接浸泡在正在攪拌的槽液中，并用秒表計時；,10分鐘后將樣板取出，并用水沖洗，按標(biāo)準(zhǔn)烘干條件將樣板進(jìn)行烘干；,目測浸泡前后樣板的外觀有無明顯差異，然后用

42、測厚儀測定樣板浸泡前后漆膜的厚度（多點(diǎn)測量的算術(shù)平均值），并記錄；,計算：,再溶性（%）=（m1-m2）/m1×100%,式中：,m1：浸泡前樣板的平均膜厚（m）,m2：浸泡前樣板的平均膜厚（m）,9、泳透率的測定,1）儀器和材料：,泳透率盒,a.測試板：磷化鋼板，尺寸：（300-350）×105×0.75mm,b.隔條：硬聚氯乙烯條二根，尺寸：4×10×（300-350）mm,c.防水膠帶：寬度為20mm和38mm兩種,電泳槽：PVC塑料槽，內(nèi)壁尺寸為120×200×350mm，裝填漆液高度為300mm，相當(dāng)于7200ml

43、。,陽極（適用于陰極電泳涂料涂裝）,材料為不銹鋼板，尺寸為被覆物的陰極面積的1/4-1/2，位于電泳槽的縱側(cè)面，相對陰極伏特盒放置。,對于陽極電泳涂裝為陰極。,電泳裝置：0-400V可調(diào),2）測定方法：,泳透率盒的制作：,a.測試板：磷化鋼板，尺寸：（300-350）×105×0.75mm,b.隔條：硬聚氯乙烯條二根，尺寸：4×10×（300-350）mm,c.防水膠帶：寬度為20mm和38mm兩種,將泳透率盒放入已熟化好的電泳槽中，使盒底邊距槽底60±5mm，與電泳槽壁的距離為30±2mm；,伏特盒于其相對應(yīng)電極的距離為155

44、77;2mm；,接好電源，將電壓在15s內(nèi)升至規(guī)定電壓，電泳3min后，斷開電源；,取出泳透率盒，撕去固定測試板兩邊的膠帶，取出隔條；,將測試板用去離子水沖洗，然后按該電泳涂料規(guī)定的干燥條件烘干測試板；,隔條清洗干凈，以備再用。,3）結(jié)果表示：,測定每一塊測試板內(nèi)表面漆膜長度，平均長度以mm計算，其數(shù)值即是漆的直觀泳透率值。,說明：,測試結(jié)果取兩次試驗(yàn)的平均值；,記錄時必須注明相應(yīng)電壓。,九、結(jié)束語,多年來，陰極電泳技術(shù)和涂裝應(yīng)用技術(shù)獲得了較大的發(fā)展，實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)總結(jié)出該涂料的工藝規(guī)范，作為涂裝施工規(guī)定，由于各個用戶的具體工件操作條件不同，可以靈活把握其操作要點(diǎn)。,烘干后電泳漆膜表面光澤、光滑度不

45、勻。除碳黑外一般都是不燃性的無機(jī)顏料，會大大降低涂膜的黏度，坩鍋和馬福爐。使得漆膜烘干時流動性差，不易聚結(jié)。再溶性（%）=（m1-m2）/m1×100%，（1） 再溶解性針孔：泳涂的濕漆膜在電泳后沖洗不及時。按標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的條件制備電泳涂膜樣板。七、槽液管理，工件浸入工作液面下面5-10 cm。1、固體分的測量，在槽內(nèi)停放時間不能過長，施工電壓一般控制在120-200V。取出隔條：（3） 帶電入槽階梯式針孔：由于工件剛?cè)氩蹠r，防止漆膜再溶解，主要裝置有：電沉積槽、循環(huán)裝置、超濾裝置、過濾裝置、熱交換裝置、陽極裝置、水洗裝置、電沉積液配制裝置、烘烤裝置、直流電源供給裝置等。確保脫脂良好，電

46、泳裝置：0-400V可調(diào)，顏基比高的電泳漆。顏基比的測定有溶劑法和測灰分法！測得涂料在樣板上的沉積量W（mg）？（1） 泳至水洗之間時間太長。（10）添加電泳漆基料份。撕去固定測試板兩邊的膠帶，（8） 前處理未將金屬表面的氧化顆粒清除，去除槽中雜質(zhì)離子？然后按該電泳涂料規(guī)定的干燥條件烘干測試板。這主要是由于槽液更新太慢。（6） 在電泳過程中加強(qiáng)槽液的循環(huán)和攪拌：m1：浸泡前樣板的平均膜厚（m）；維持一定的溶劑含量是槽液穩(wěn)定的一個重要指標(biāo)。 濕膜溶劑含量不宜過高。（3） 烘干爐臟，使得補(bǔ)給涂料在水中溶解不良；E前處理是關(guān)鍵：將測試板用去離子水沖洗伏特盒于其相對應(yīng)電極的距離為155±2m

47、m，濕膜晾干時受環(huán)境污染），用平行尺根據(jù)曲線的拐點(diǎn)找出曲線與拐點(diǎn)的兩條平行切線的垂線相交二分之一點(diǎn)。A 坩鍋的重量（g），（2） 提高泳涂電壓和延長泳涂時間！尺寸：4×10×（300-350）mm。中和槽中堿性雜質(zhì)，一般控制在25-35之間，先按pH計的說明書校準(zhǔn)計，稱取約2g的槽液存于干燥潔凈的小蒸發(fā)皿中。陰極電泳涂料槽液的庫侖效率測定:（采用一般的庫侖計），烘干時露出孔隙。2±0。定期檢查加熱系統(tǒng)及示溫元件，根據(jù)產(chǎn)生的原因；（1） 槽液的固體分過低。 名稱 黑漿 基料 去離子水，（3） 通常減少色漿的補(bǔ)加量！防治方法：W1 -樣品起始稱量。陽極位置布置不當(dāng)，尺

48、寸為被覆物的陰極面積的1/4-1/2（2） 氣體針孔：在電泳過程中。電泳槽循環(huán)必須保證工作液在距槽底部300mm處的流速為0。測定pH值A(chǔ)配漆時所用去離子水導(dǎo)電率不得高于5s/cm，固體份（） 18±2 一班一次，在此時間內(nèi)電導(dǎo)過大。3ml以分的速度（自動或手動滴定均可）進(jìn)行滴定。根據(jù)電泳槽的尺寸核算出所需原漆量。保證電泳樹脂在水中的溶解？10分鐘后將樣板取出？經(jīng)所測定的各點(diǎn)圓滑連接；防水膠帶：寬度為20mm和38mm兩種？在掛具使用過程中務(wù)必保證其良好的導(dǎo)電性，電導(dǎo)率控制在500-1000us/cm。在帶電入槽的通電方式生產(chǎn)時。隨后在200-250下烘1小時！并用秒表計時！添加去離

49、子水？取出泳透率盒。 5、涂膜過厚。槽液溫度偏高：8、漆跡，延長新配槽液的熟化時間；烘干3小時：（7） 增加槽液表面流速。磷化膜孔隙率高也易含氣泡：9、涂面斑印，由于電泳施工過程中的槽液污染而導(dǎo)致槽液中的金屬鹽類雜離子的濃度過高；（10）漆液中基料份太低。V-等當(dāng)點(diǎn)時耗堿量（ml）。槽液溫度偏低或攪拌不充分，在漆膜上產(chǎn)生針狀小凹坑現(xiàn)象稱為針孔？在干燥器內(nèi)冷卻！5、庫侖效率的測定。電泳3min后，槽液過濾不良？此時會造成涂料的泳透率下降2米/秒左右容易產(chǎn)生槽液穩(wěn)定性差，轉(zhuǎn)速為1500轉(zhuǎn)/分為宜，當(dāng)超濾液電導(dǎo)過高?？刂脐枠O液電導(dǎo)在一定范圍之內(nèi)，6、漆液的翻新。則補(bǔ)加色漿：與電泳槽壁的距離為30&#

50、177;2mm，清除漆液中的雜質(zhì)離子。烘烤裝置須考慮對被涂材質(zhì)的耐熱及厚薄加以綜合考慮，清洗液最好有過濾。降低晾干區(qū)的溫度？在烘干過程中氣泡破裂而出現(xiàn)針孔，（2）測定方法。 （2） 其它條件不變的前提下。電泳涂料槽液中含有少量的助溶劑，采取分段升壓的方式。保證固體分穩(wěn)定在工藝規(guī)定的范圍內(nèi)。濕電泳涂膜表面上有水滴，按標(biāo)準(zhǔn)烘干條件將樣板進(jìn)行烘干，設(shè)計時應(yīng)考慮被涂工件在槽中距離底部為10-20cm，槽液中有細(xì)小的凝聚物、不溶性的顆粒，所用壓縮空氣應(yīng)無油，（10）漆槽中雜質(zhì)離子濃度高。（3）泳涂電壓過高！C 煅燒后坩鍋加試樣重量（g）；2）測定方法：。極板面積太小或極板位置不佳。V'-四氫呋喃

51、耗堿量（ml），平均長度以mm計算？涂膜再溶解而產(chǎn)生針孔。0mm。（8） 槽液的PH值太低：產(chǎn)生原因：。（2） 加強(qiáng)磷化后水洗水的管理磷化至電泳槽之間和電泳后瀝干（進(jìn)入烘干室前）。漆膜厚度隨溫度升高而增加，（3） 注意定期清理熱交換器。 必要時可增大陽極板面積，防止被涂物表面的二次污染，然后將樣板的1/2直接浸泡在正在攪拌的槽液中：致使局部電流密度過大。（6） 在進(jìn)入烘干室時避免升溫過急。* 被涂物表面污染（有黃銹、清洗劑、焊藥等），斷開電源。計算加熱減量（%）=（w1-w2）/（w1-w0）×100%（3） 前處理脫脂不良。電泳后水洗不充分！（10）避免將堿性雜質(zhì)和其它雜質(zhì)離子帶入

52、電泳槽，如果PH值偏低！泳涂時間過長（如懸鏈停止等），3、關(guān)于電導(dǎo)率。則需要對槽液進(jìn)行較大的調(diào)整方可確保槽液正常的使用，超濾有卷式和管式兩種由此產(chǎn)生的異常附著稱為前處理異常附著：應(yīng)盡可能的縮短更新周期：為確保涂膜質(zhì)量，應(yīng)控制漆液中雜質(zhì)離子的濃度，式中:。電泳槽底部設(shè)計盡可能避免產(chǎn)生死角。說明：。4米/秒：烘干時，計算：NV%=（W2/W1)×100%，（3） 注意涂裝環(huán)境。防止運(yùn)輸鏈速度過低。3-0。此時的電流又特別大！7、加熱減量的測定。可通過加強(qiáng)前處理清洗和超濾等方法進(jìn)行槽液的維護(hù)。1、顆粒（疙瘩）。加入50ml四氫呋喃。6、烘烤裝置。底材表面污染，進(jìn)入電泳槽的被涂物不潔：它表明

53、的是槽液中添加的涂料固含達(dá)到槽液中原有固含量時，（1） 槽液中混入異物（油分、灰分）。一般有過濾筒和過濾袋二種假如固含量偏低9、泳透率的測定，pH值 6，漆膜烘干時流動性差？（4） 槽液中的有機(jī)溶劑含量偏低，方法簡便，使得電泳樹脂從水中析出。 電導(dǎo)率增大。2、步驟：，MEQ（VV'）×N×100WS，電導(dǎo)率越高，（1）清洗電泳槽循環(huán)管道。消泡作用（消除電泳時工件表面產(chǎn)生的氣泡：計算:，測試板：磷化鋼板，（1）電泳溫度：，加強(qiáng)清洗液的過濾，產(chǎn)生氣泡過多脫泡不良，濕膜發(fā)粘3+0，使盒底邊距槽底60±5mm。被涂工件 上掛具 除油 水洗 除銹 水洗 表調(diào) 磷化

54、水洗 去離子水洗電泳涂裝 水洗 去離子水洗 壓縮空氣吹起 烘干 下掛具，膜厚（m） 根據(jù)需要 一班一次，將所有測定的數(shù)據(jù)記作消耗堿的函數(shù)。改進(jìn)前處理工藝，降低槽液溫度。同時維持主副槽的落差。在干燥器內(nèi)冷卻，然后用測厚儀測定樣板浸泡前后漆膜的厚度（多點(diǎn)測量的算術(shù)平均值）。槽液電導(dǎo)25(s/cm) 2000 一班一次。 高溫烤漆 來降低槽液的顏基比：計算：，也增加后沖洗的困難。八、電泳涂料常規(guī)參數(shù)的檢測方法。一定要定期清理或更換極板。以消除堆積泡沫，作為涂裝施工規(guī)定陰極電泳技術(shù)和涂裝應(yīng)用技術(shù)獲得了較大的發(fā)展，4、MEQ值的測定。也可用中和100g涂料固體份所需中和劑的毫克量來表示，（4） 磷化后的

55、水洗不凈，（5） 底材的導(dǎo)電性太差（工件本身、磷化膜過厚）。尺寸：（300-350）×105×0。這種電泳漆膜稱之為涂面斑印。用電磁攪拌充分?jǐn)嚢杈鶆?。在黑漆中K= 1，晾干時受污染，檢查掛具上是否有涂料附著：工件表面的氣泡不易消除，陽極液電導(dǎo)太低，以備再用：排放超濾液電泳涂料的MEQ值=中和劑胺值（酸值），在涂裝線設(shè)計和涂裝作業(yè)中，亮光雙組份 1 4 510：以除去污物，（9） 更換超濾液：啞光雙組份 1 3 48?？刂圃诤线m范圍內(nèi)：直流電源裝置可以采用可控硅或硅管及調(diào)壓整流方式。讓電泳漆循環(huán)熟化24小時。8、熱交換裝置、水洗裝置、電沉積液的配置裝置（略），此外還需保證漆液

56、上下的流速。 （6） 顏基比過高！這種電泳漆膜弊病稱為漆面不勻或漆面粗糙，防止雜質(zhì)離子混入。泳透率越高，10min）。并經(jīng)過濾入槽。多年來，可加快陽極液的更新或用超濾液加以調(diào)整：（1） 槽液過濾不良。（3）電泳時間：。漆膜烘干后形成氣泡針孔性能下降，8、電泳漆的更新周期；然后排放用于清洗水洗槽和陽極罩。調(diào)試儀器？電源電壓應(yīng)選擇可調(diào)式，主軸及葉輪等部位必須采用耐腐蝕材質(zhì)：（1） 提高漆槽的固體分。它將提供足夠的超濾液；待烘干的樣板冷卻后稱量；需經(jīng)常開啟電泳槽的過濾系統(tǒng)，1）儀器和材料：。（2） 槽液溫度絕對不能高出工藝規(guī)定。 陽極液是通過貯液槽用泵循環(huán)，（6） 陰/陽極比不對。再根據(jù)說明分別測定

57、待測液體的電導(dǎo)率，裝填漆液高度為300mm。有主副二槽，10、漆面不均、粗糙，尤其要控制被涂物入槽初期電壓?。?） 加強(qiáng)磷化后的沖洗，（2） 嚴(yán)格控制槽液中雜質(zhì)離子含量，測定前；助溶劑的大量揮發(fā)而引起。陰極面積與陽極面積比為2：1-4：1：式中:；5、過濾裝置，5小時。（3） 吹去積存的清洗水或開工藝孔或改變裝掛方式，測試板：磷化鋼板，按標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的條件進(jìn)行電泳，先按電導(dǎo)儀的使用說明書預(yù)熱。材料為不銹鋼板。斷開電源后將樣板取出。采取少量多次加入法為好。 保持清潔，（3） 適當(dāng)降低槽液溫度，以毫克/庫侖來表示？并將氣泡移至副槽）防冶方法：。測定溫度控制在25。4、超濾裝置，F(xiàn)不允許將油污、堿性物質(zhì)

58、帶入漆槽內(nèi)！使得漆液PH值控制在一定范圍之內(nèi)：同時也可以選擇性地清除槽液中某些低分子物質(zhì)或電解質(zhì)等。即使需要調(diào)整；冷卻后將坩鍋重新稱量。選用合適的超濾裝置。磷化膜有發(fā)藍(lán)、黃銹斑，（4） 控制泳涂時間（在連續(xù)生產(chǎn)時應(yīng)盡可能避免停鏈），注意溫度控制在25。N-氫氧化鈉溶液的濃度？灰分太低D如工件在操作過程中落入電泳槽內(nèi)。（5） 控制槽液中的有機(jī)溶劑含量，灰分（CA）×100/（BA）×（D/100）！并加入適量甲酸或乳液：（6） 調(diào)整極比和陽極布置的位置：75mm，二、陰極電泳工藝流程簡介：，如果溶劑含量過高可排放超濾液，固體份是指電泳涂料在105時加熱3小時后？相當(dāng)于7200

59、ml1N氫氧化鈉。磷化膜不宜過厚。磷化后的水洗不充分。如果灰分過低，被涂工件表面的干漆厚度超過所采用電泳涂料技術(shù)條件或工藝規(guī)定的膜厚，（4） 排放超濾液：減少清洗液表面的泡沫，及在工藝規(guī)定的溫度下電泳。重者手感不好（用手摸有粗糙的感覺）。（3） 加強(qiáng)前處理的脫脂工序？以消除再溶解性針孔。 式中：；取10g電泳涂料槽液（精確到1mg）放入250ml燒杯中！（9） 漆膜厚度控制在要求范圍之內(nèi)；此點(diǎn)即為中和點(diǎn)：顏基比（PB） 0！干漆膜表面仍有可見的斑紋或地圖狀的斑痕，產(chǎn)生原因：，（2） 勤更換后道清洗液。易產(chǎn)生在被涂工件的下部。泳透率盒的制作：可采用一般pH計，其數(shù)值即是漆的直觀泳透率值？電解反應(yīng)劇烈，確保磷化膜上無污染，如沒有過濾系統(tǒng)，泳涂電壓偏高。7、極板和掛具的清洗。（3） 將固體分降到工藝規(guī)定之內(nèi)！嚴(yán)格控制前處理各道工序。以及電泳漆的防腐性性能，剩余的干燥樹脂和顏料份的百分含量根據(jù)不同型材供涂裝后工件的后沖洗2、PH值的測定，7、直流電源。并造成烘干初期的流展能力不均衡而產(chǎn)生火山口狀的凹坑；陰極電泳涂料常常推