FMEA-控制程序

1、1目的認可并評價產品設計/過程設計中的潛在失效以及該失效的后果，確定能夠消除或 減少潛在失效發(fā)生機會的措施，降低制造風險。2范圍本程序適用于本公司所有產品的設計/過程開發(fā)和過程更改的控制。3術語DFMEA:設計失效模式及后果分析。PFMEA:過程失效模式及后果分析。4控制流程輸入/自流程/職責輸出/至輸入/自流程/職責輸出/至產品圖/ /顧客/ /產品開發(fā)部設計/過程開發(fā)或過程 更改信息/產品開發(fā)部人力資源/各部門特殊特性清單/產品開發(fā)部新產品要求/初始工藝流程圖/產品開發(fā)部顧客抱怨/顧客以往類似產品 FMEA 資料FMEA 小組名單設計/過程潛在失效模式及后果分析(DFMEA/PFMEA )

2、/產品開發(fā)部后果嚴重度評估失效機理分析失效后果分析5程序說明5.1設計/過程沒有發(fā)生更改時，根據(jù)實際設計/生產中得到的信息，將原來沒有考慮到 的或考慮不完善但實際發(fā)生的失效及時補充實施FMEA。A設計/過程潛在失效模式及后果分析（DFMEA/PFMEA ）/產品開發(fā)部設計/過程潛在失效 模式及后果分析（DFMEA/ PFMEA /產品開發(fā)部5.2由產品開發(fā)部組織生產采購部、品質保證部、綜合部、市場部的相關人員組成FMEA小組，并針對設計/過程每一道工序進行FMEA。凡從事FMEA工作的人員，須經FMEA培訓。5.3確定缺陷影響的嚴重性B（嚴重程度數(shù)S）,出現(xiàn)的概率A（發(fā)生的頻度數(shù)0） 和發(fā) 現(xiàn)

3、的概率E（不可探測度數(shù)D）,然后計算AXBXE（OXSXD）,即產品的風險特性指 數(shù)RPZ（風險順序數(shù)RPN），它用來表明某一缺陷被優(yōu)先排除的順序。A（0）、B（S）、E（D）分數(shù)值的具體確定方法見附件1附件2。5.4決定是否需要采取預防措施的原則：a.根據(jù)各單項確定；評分缺陷狀況措施A(O)B(S)E(D)111理想情況（目標）不必采取1110可靠控制不必采取1101缺陷未到用戶處不必采取11010缺陷會到用戶處必須米取1011缺陷出現(xiàn)頻率咼，保證發(fā)現(xiàn)，但要投資必須米取10110缺陷出現(xiàn)頻率高，且會到用戶處必須米取10101缺陷出現(xiàn)頻率高，且重要性較高必須米取101010完全錯誤必須米取b.

4、當RPZ（RPN）80時。5.5選擇與評定措施a.從眾多的預防措施中，把最合適的措施選擇出來。預防措施應從人、機、料、 法、環(huán)五個方面選擇；b.將選擇的措施視為實施的措施，寫入失效模式與后果分析（FMEA）中，同時還要標明責任人和實施日期，從而使FMEA付于實施。6相關文件6.1項目策劃QP0701-016.2工程更改QP0701-027記錄7.1設計失效模式及后果分析（DFMEA）QR07010 017.2過程失效模式及后果分析（PFMEA）QR07010 02編制：審核：批準：日期：日期：日期：附件1表1設計FMEA缺陷出現(xiàn)概率A（發(fā)生的頻度數(shù)0）失效發(fā)生可能性可能的失效頻度很高：持續(xù)性發(fā)

5、生 100 個每 1000 輛車/項目1050 個每 1000 輛車/項目9咼：經常性失效20 個每 1000 輛車/項目810 個每 1000 輛車/項目75 個每 1000 輛車/項目6中等 :偶然性失效2 個每 1000 輛車/項目51 個每 1000 輛車/項目4低:相對很少發(fā)生的失效0.5 個每 1000 輛車/項目30.1 個每 1000 輛車/項目2極低 :失效不太可能發(fā)生 100/1000 件v 0.551050/1000 件 0.559高：失效經常發(fā)生20/1000 件 0.78810/1000 件 0.867中等：失效偶爾發(fā)生5/1000 件 0.9462/1000 件 1

6、.0051/1000 件 1.104低：失效較少發(fā)生0.5/1000 件 1.2030.1/1000 件 1.302極低：失效不大可能發(fā)生 1.671表2.過程FMEA缺陷的嚴重性B（嚴重程度S）后果評定準則：后果的嚴度 當潛在失效模式導致最終顧客和/或一個制造/裝配廠產生缺陷時便 得出相應的定級結果。 最終顧客永 遠是要首先考慮的。如果兩種可能 都存在的，采用兩個嚴重度值中的 較高者。（顧客的后果）評定準則：后果的嚴重度當潛在失效模式導致最終顧客和/或一個制造/裝配廠產生缺陷時便得出 相應的定級結果。最終顧客永遠是要 首先考慮的。如果兩種可能都存在的， 采用兩個嚴重度值中的較高者。（制造 /

7、裝配后果）嚴重度級別無警告的危害當潛在的失效模式在無警告的情況下影響車輛安全運行和 /或涉及 不符合政府法規(guī)的情形時，嚴重度 定級非常咼或可能在無警告的情況下對（機器或總成）操作者造成危害10有警告的危害當潛在的失效模式在有警告的情況下影響車輛安全運行和 /或涉及 不符合政府法規(guī)的情形時，嚴重度 定級非常咼或可能在有警告的情況下對（機器或總成）操作者造成危害9很高車輛/項目不能工作（喪失基本功能）或 100%的產品可能需要報廢，或者車輛/項目需在返修部門返修 1 個小時以上8高車輛/項目可運行但性能水平下 降。顧客非常不滿意?；虍a品需要進行分檢、 一部分 （小于 100%）需報廢，或車輛/項目

8、在返修部 門進行返修的時間在 0.5-1 小時之間。7中等車輛/項目可運行但舒適性 /便利性項目不能運行。顧客不滿意或一部分（小于 100%）產品可能需要 報廢，不需分檢或者車輛/項目需在返 修部門返修少于 0.5 小時6低車輛/項目可運行但舒適性 /便利 性項目性能水平有所下降?；?100%的產品可能需要返工或者車輛/項目在線下返修，不需送往返修部門處理5很低配合和外觀/尖響和卡嗒項目不舒 服。多數(shù)（75%以上）顧客能發(fā)覺 缺陷或產品可能需要分檢，無需報廢，但部分產品（小于 100% ）需返工。4輕微配合和外觀/尖響和卡嗒項目不舒服。50%的顧客能發(fā)覺缺陷?；虿糠郑ㄐ∮?100%）產品可能需

9、要返 工，無需報廢，在生產線上其它工位 返工。3很輕微配合和外觀/尖響和卡嗒項目不舒 服。有辨識力顧客 （25%以下） 能 發(fā)覺缺陷?；虿糠郑ㄐ∮?100%）產品可能需要返 工，無報廢，在生產線上其它工位返 工。2無無可辨別的影響或對操作或操作者而言有輕微的不方 便或無影響。1表3過程FMEA缺陷發(fā)現(xiàn)的概率E（不可探測度數(shù)D）探測性準則檢查類別探測度ABC探測方法的推存范圍幾乎 不可能絕對冃疋不可 能探測X不能探測或沒有檢查10很微 小控制方法可能 測不出來X只能通過間接或隨機檢查來實現(xiàn)控制9微小控制有很少的 會能探測出X只通過目測檢查來實現(xiàn)控制8很小控制有很少的 會能探測出X只通過雙重目測檢查來實現(xiàn)控制7小控制可能能測 出XX用制圖的方法，如 SPC（統(tǒng)計過程控制） 來 實現(xiàn)控制。6中等控制可能能探 測出X控制基于零件離開工位后的計量測量，或者零件離開工位后 100%的止/通測量5中上控制有較多會 可探測出XX在后續(xù)工位上的誤差探測，或在作業(yè)準備時 進行測量和首件檢查（僅適用于作業(yè)準備的 原因）4高控制有較多會 可探測出XX在工位上的誤差探測，或利用多層驗收在后