鈦合金特性及加工方法

1、鈦合金特性及加工方法鈦合金以其強(qiáng)度高、 機(jī)械性能及抗蝕性良好而成為飛機(jī)及發(fā)動(dòng)機(jī)理想的制造材料， 但由于其切削加工性差， 長(zhǎng)期以來(lái)在很大程度上制約了它的應(yīng)用。 隨著加工工藝技術(shù)的發(fā)展，近年來(lái)，鈦合金已廣泛應(yīng)用于飛機(jī)發(fā)動(dòng)機(jī)的壓氣機(jī)段、發(fā)動(dòng)機(jī)罩、排氣裝置等零件的制造以及飛機(jī)的大梁隔框等結(jié)構(gòu)框架件的制造。 我公司某新型航空發(fā)動(dòng)機(jī)的鈦合金零件約占零件總數(shù)的 11 。本文是在該新機(jī)試制過(guò)程中積累的對(duì)鈦合金材料切削特性以及在不同加工方法下表現(xiàn)出的具體特點(diǎn)的認(rèn)識(shí)及所應(yīng)采取工藝措施的經(jīng)驗(yàn)總結(jié)。1 鈦合金的切削加工性及普遍原則鈦合金按金屬組織分為a 相、b 相、a+b相，分別以 TA，TB ，TC 表示其牌號(hào)和類

2、型。我公司某新型發(fā)動(dòng)機(jī)所用材料為T(mén)A ，TC 兩種。一般鑄、鍛件采用TA 系列，棒料用TC 系列。特點(diǎn)及切削加工性鈦合金相對(duì)一般合金鋼具有以下優(yōu)點(diǎn)：比強(qiáng)變高：鈦合金密度只有4.5g/cm3，比鐵小得多，而其強(qiáng)度與普通碳鋼相近。機(jī)械性能好：鈦合金熔點(diǎn)為1660 ，比鐵高，具有較高的熱強(qiáng)度，可在550 以下工作，同時(shí)在低溫下通常顯示出較好的韌性。抗蝕性好： 在 550 以下鈦合金表面易形成致密的氧化膜， 故不容易被進(jìn)一步氧化， 對(duì)大氣、海水、蒸汽以及一些酸、堿、鹽介質(zhì)均有較高的抗蝕能力。另一方面，鈦合金的切削加工性比較差。主要原因?yàn)椋簩?dǎo)熱性差，致使切削溫度很高，降低了刀具耐用度。600 以上溫度時(shí)

3、，表面形成氧化硬層，對(duì)刀具有強(qiáng)烈的磨損作用。塑性低、硬度高，使剪切角增大，切屑與前刀面接觸長(zhǎng)度很小，前刀面上應(yīng)力很大，刀刃易發(fā)生破損。彈性模量低，彈性變形大，接近后刀面處工件表面回彈量大，所以已加工表面與后刀面的接觸面積大，磨損嚴(yán)重。鈦合金切削過(guò)程中的這些特點(diǎn)使其加工變得十分困難，導(dǎo)致加工效率低，刀具消耗大。切削加工的普遍原則根據(jù)鈦合金的性質(zhì)和切削過(guò)程中的特點(diǎn)，加工時(shí)應(yīng)考慮以下幾個(gè)方面：盡可能使用硬質(zhì)合金刀具，如鎢鈷類硬質(zhì)合金與鈦合金化學(xué)親和力小、導(dǎo)熱性好、強(qiáng)度也較高。 低速下斷續(xù)切削時(shí)可選用耐沖擊的超細(xì)晶粒硬質(zhì)合金， 成形和復(fù)雜刀具可用高溫性能好的高速鋼。采用較小的前角和較大的后角以增大切屑

4、與前刀面的接觸長(zhǎng)度， 減小工件與后刀面的摩擦，刀尖采用圓弧過(guò)渡刃以提高強(qiáng)度，避免尖角燒損和崩刃。要保持刀刃鋒利，以保證排屑流暢，避免粘屑崩刃。切削速度宜低，以免切削溫度過(guò)高；進(jìn)給量適中，過(guò)大易燒刀，過(guò)小則因刀刃在加工硬化層中工作而磨損過(guò)快；切削深度可較大，使刀尖在硬化層以下工作，有利于提高刀具耐用度。專業(yè)文檔供參考，如有幫助請(qǐng)下載。加工時(shí)須加冷卻液充分冷卻。切削鈦合金時(shí)吃刀抗力較大，故工藝系統(tǒng)需保證有足夠的剛度。由于鈦合金易變形，所以切削夾緊力不能大，特別是在某些精加工工序時(shí)，必要時(shí)可使用一定的輔助支承。以上是鈦合金加工時(shí)需考慮的普遍原則，事實(shí)上， 用不同的加工方法時(shí)及在不同的條件下存在著不同

5、的矛盾突出點(diǎn)和解決問(wèn)題的側(cè)重點(diǎn)。2 鈦合金切削加工的工藝措施車削鈦合金車削易獲得較好的表面粗糙度，加工硬化不嚴(yán)重，但切削溫度高，刀具磨損快。針對(duì)這些特點(diǎn)，主要在刀具、切削參數(shù)方面采取以下措施：刀具材料：根據(jù)工廠現(xiàn)有條件選用YG6 ，YG8 ，YG10HT 。刀具幾何參數(shù)：合適的刀具前后角、刀尖磨圓。較低的切削速度。適中的進(jìn)給量。較深的切削深度。選用的具體參數(shù)見(jiàn)表 1 。表 1車削鈦合金參數(shù)表工序 車刀前角 go° 車刀后角 ao° 刀尖圓弧半徑 remm切削速度 vm/min 切削深度 apmm進(jìn)給量 fmm/r粗車56 101 24030.2 0.3精車5 6 10 0.

6、5 60 0.2 0.5 0.1此外還須注意以下 3 點(diǎn)：充分冷卻。車外圓時(shí)刀尖不能高于工件中心，否則容易扎刀。精車及車削薄壁件時(shí)，刀具主偏角要大，一般為75 90°。銑削鈦合金銑削比車削困難，因?yàn)殂娤魇菙嗬m(xù)切削，并且切屑易與刀刃發(fā)生粘結(jié)，當(dāng)粘屑的刀齒再次切入工件時(shí)，粘屑被碰掉并帶走一小塊刀具材料，形成崩刃，極大地降低了刀具的耐用度。因此對(duì)鈦合金銑削采取了3 點(diǎn)措施：銑削方式：一般采用順銑。刀具材料：高速鋼M42 。從工件裝夾及設(shè)備方面提高工藝系統(tǒng)剛性。這里需要特別指出的是：一般合金鋼的加工均不采用順銑，因機(jī)床絲杠、螺母間隙的影響，順銑時(shí)，銑刀作用在工件上，在進(jìn)給方向上的分力與進(jìn)給方

7、向相同，易使工件臺(tái)產(chǎn)生間隙性竄動(dòng)，造成打刀。對(duì)順銑而言，刀齒一開(kāi)始切入就碰到硬皮而導(dǎo)致刀具破損。但由于逆銑切屑是由薄到厚， 在最初切入時(shí)刀具易與工件發(fā)生干摩擦， 加重刀具的粘屑和崩刃，就鈦合金而言，后一矛盾顯得更為突出。專業(yè)文檔供參考，如有幫助請(qǐng)下載。此外，為使鈦合金順利銑削，還應(yīng)注意以下幾點(diǎn)：相對(duì)于通用標(biāo)準(zhǔn)銑刀，前角應(yīng)減小，后角應(yīng)加大。銑削速度宜低。盡量采用尖齒銑刀，避免使用鏟齒銑刀。刀尖應(yīng)圓滑轉(zhuǎn)接。大量使用切削液。為提高生產(chǎn)效率， 可適當(dāng)增加銑削深度與寬度， 銑削深度一般粗加工為 1.5 3.0mm ，精加工為 0.2 0.5mm 。磨削磨削鈦合金零件常見(jiàn)的問(wèn)題是粘屑造成砂輪堵塞以及零件表

8、面燒傷。 其原因是鈦合金的導(dǎo)熱性差，使磨削區(qū)產(chǎn)生高溫，從而使鈦合金與磨料發(fā)生粘結(jié)、擴(kuò)散以及強(qiáng)烈的化學(xué)反應(yīng)。粘屑和砂輪堵塞導(dǎo)致磨削比顯著下降，擴(kuò)散和化學(xué)反應(yīng)的結(jié)果，使工件被磨表面燒傷，導(dǎo)致零件疲勞強(qiáng)度降低，這在磨削鈦合金鑄件時(shí)更為明顯。為解決這一問(wèn)題，采取的措施是：選用合適的砂輪材料：綠碳化硅TL 。稍低的砂輪硬度：ZR1 。較粗的砂輪粒度：60 。稍低的砂輪速度：10 20m/s。稍小的進(jìn)給量。用乳化液充分冷卻。鉆削鈦合金鉆削比較困難， 常在加工過(guò)程中出現(xiàn)燒刀和斷鉆現(xiàn)象。這主要是由于鉆頭刃磨不良、排屑不及時(shí)、冷卻不佳以及工藝系統(tǒng)剛性差等幾方面原因造成的。因此，在鈦合金鉆削加工中須注意以下幾點(diǎn)：

9、刀具材料：高速鋼M42 ，B201或硬質(zhì)合金。合理的鉆頭刃磨：加大頂角、減少外緣前角、增大外緣后角，倒錐加至標(biāo)準(zhǔn)鉆頭的23 倍。勤退刀并及時(shí)清除切屑， 注意切屑的形狀和顏色。 如鉆削過(guò)程中切屑出現(xiàn)羽狀或顏色變化時(shí)，表明鉆頭已鈍，應(yīng)及時(shí)換刀刃磨。加足切削液：一般用豆油，必要時(shí)可加法國(guó)OLTIP 鉆孔攻絲專用油。提高工藝系統(tǒng)剛性：鉆模應(yīng)固定在工作臺(tái)上，鉆模引導(dǎo)宜貼近加工表面，盡量使用短鉆頭。還有一個(gè)值得注意的問(wèn)題是：當(dāng)采取手動(dòng)進(jìn)給時(shí)，鉆頭不得在孔中不進(jìn)不退，否則鉆刃摩擦加工表面，造成加工硬化，使鉆頭變鈍。鉸削鈦合金鉸削時(shí)刀具磨損不嚴(yán)重，使用硬質(zhì)合金和高速鋼鉸刀均可。工廠常用的有W18Cr4V ，

10、M42 ，YW1 ， YG8 ， YG10HT 等。使用硬質(zhì)合金鉸刀時(shí)，要采取類似鉆削的工藝系統(tǒng)剛度，防止鉸刀崩刃。鈦合金鉸孔時(shí)出現(xiàn)的主要問(wèn)題是鉸孔不光，可采取以下解決措施：專業(yè)文檔供參考，如有幫助請(qǐng)下載。用油石修窄鉸刀刃帶寬度，以免刃帶與孔壁粘結(jié)，但要保證足夠的強(qiáng)度，一般刃寬在0.1 0.15mm為好。切削刃與校準(zhǔn)部分轉(zhuǎn)接處應(yīng)為光滑圓弧，磨損后要及時(shí)修磨， 并要求各齒圓弧大小一致。必要時(shí)可加大校準(zhǔn)部分倒錐。兩次鉸削。粗鉸余量0.1mm，精鉸余量一般小于0.05mm。主軸轉(zhuǎn)速 60r/min。鉸完退刀時(shí)，手鉸不能反轉(zhuǎn)退出，機(jī)鉸應(yīng)不停車退出鉸刀。攻絲鈦合金攻絲，特別是 M6mm 以下的小孔攻絲相

11、當(dāng)困難。主要因?yàn)榍行技?xì)小，易與刀刃及工件粘結(jié)，造成加工表面粗糙度值大，扭矩大。攻絲時(shí)絲錐選用不當(dāng)及操作不當(dāng)極易造成加工硬化，加工效率極低并時(shí)有絲錐折斷現(xiàn)象。其解決辦法如下：優(yōu)先選用一絲到位的跳牙絲錐， 齒數(shù)應(yīng)較標(biāo)準(zhǔn)絲錐少， 一般為 2 3 齒。切削錐角宜大，錐度部分一般為 3 4 扣螺紋長(zhǎng)度。為便于排屑，還可在切削錐部分磨出負(fù)傾角。盡量選用短絲錐以增加絲錐剛性。 絲錐的倒錐部分應(yīng)較標(biāo)準(zhǔn)的適當(dāng)加大，以減少絲錐與工件的摩擦。加工螺紋底孔時(shí)，先粗鉆再用擴(kuò)孔鉆擴(kuò)孔，以減小底孔的加工硬化。對(duì)于螺距為0.7 1.5mm的螺紋，底孔尺寸可加工到國(guó)標(biāo)規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)螺紋底孔的上差并允許再加大0.1mm。如果不受螺孔

12、位置及工件形狀限制，盡量采用機(jī)攻，避免手工攻絲進(jìn)給不勻、中途停頓而造成的加工硬化。鈦合金以其比強(qiáng)度高、機(jī)械性能及抗蝕性良好而成為飛機(jī)及發(fā)動(dòng)機(jī)理想的制造材料，但由于其切削加工性差， 長(zhǎng)期以來(lái)在很大程度上制約了它的應(yīng)用。 隨著加工工藝技術(shù)的發(fā)展，近年來(lái)，鈦合金已廣泛應(yīng)用于飛機(jī)發(fā)動(dòng)機(jī)的壓氣機(jī)段、發(fā)動(dòng)機(jī)罩、排氣裝置等零件的制造以及飛機(jī)的大梁隔框等結(jié)構(gòu)框架件的制造。 我公司某新型航空發(fā)動(dòng)機(jī)的鈦合金零件約占零件總數(shù)的 11 。本文是在該新機(jī)試制過(guò)程中積累的對(duì)鈦合金材料切削特性以及在不同加工方法下表現(xiàn)出的具體特點(diǎn)的認(rèn)識(shí)及所應(yīng)采取工藝措施的經(jīng)驗(yàn)總結(jié)。1 鈦合金的切削加工性及普遍原則鈦合金按金屬組織分為a 相、

13、b 相、a+b相，分別以 TA，TB ，TC 表示其牌號(hào)和類型。我公司某新型發(fā)動(dòng)機(jī)所用材料為T(mén)A ，TC 兩種。一般鑄、鍛件采用TA 系列，棒料用TC 系列。特點(diǎn)及切削加工性鈦合金相對(duì)一般合金鋼具有以下優(yōu)點(diǎn)：比強(qiáng)變高：鈦合金密度只有4.5g/cm3，比鐵小得多，而其強(qiáng)度與普通碳鋼相近。機(jī)械性能好：鈦合金熔點(diǎn)為1660 ，比鐵高，具有較高的熱強(qiáng)度，可在550 以下工作，同時(shí)在低溫下通常顯示出較好的韌性?？刮g性好： 在 550 以下鈦合金表面易形成致密的氧化膜， 故不容易被進(jìn)一步氧化， 對(duì)大氣、海水、蒸汽以及一些酸、堿、鹽介質(zhì)均有較高的抗蝕能力。專業(yè)文檔供參考，如有幫助請(qǐng)下載。另一方面，鈦合金的切

14、削加工性比較差。主要原因?yàn)椋簩?dǎo)熱性差，致使切削溫度很高，降低了刀具耐用度。600 以上溫度時(shí)，表面形成氧化硬層，對(duì)刀具有強(qiáng)烈的磨損作用。塑性低、硬度高，使剪切角增大，切屑與前刀面接觸長(zhǎng)度很小，前刀面上應(yīng)力很大，刀刃易發(fā)生破損。彈性模量低，彈性變形大，接近后刀面處工件表面回彈量大，所以已加工表面與后刀面的接觸面積大，磨損嚴(yán)重。鈦合金切削過(guò)程中的這些特點(diǎn)使其加工變得十分困難，導(dǎo)致加工效率低，刀具消耗大。切削加工的普遍原則根據(jù)鈦合金的性質(zhì)和切削過(guò)程中的特點(diǎn)，加工時(shí)應(yīng)考慮以下幾個(gè)方面：盡可能使用硬質(zhì)合金刀具，如鎢鈷類硬質(zhì)合金與鈦合金化學(xué)親和力小、導(dǎo)熱性好、強(qiáng)度也較高。 低速下斷續(xù)切削時(shí)可選用耐沖擊的超細(xì)晶粒硬質(zhì)合金， 成形和復(fù)雜刀具可用高溫性能好的高速鋼。采用較小的前角和較大的后角以增大切屑與前刀面的接觸長(zhǎng)度， 減小工件與后刀面的摩擦，刀尖采用圓弧過(guò)渡刃以提高強(qiáng)度，避免尖角燒損和崩刃。要保持刀刃鋒利，以保證排屑流暢，避免粘屑崩刃。切削速度宜低，以免切削溫度過(guò)高；進(jìn)給量適中，過(guò)大易燒刀，過(guò)小則因刀刃在加工硬化層中工作