LF精煉爐工藝技術(shù)操作規(guī)程

1、2)電極長度：1800mmLF煉爐工藝技術(shù)操作規(guī)程原輔材料技術(shù)(質(zhì)量)要求1.石墨電極材質(zhì)要求1)電極直徑：？350mn或？400mm3)體積密度：1.74g/cm34)單重：301Kg或393Kg5)電阻率：4.42.埋弧渣1)主要理化指標(biāo)SIO2CaOFe2O3MgO燒失水份粒度w8.0%448%w3.0%210%35%w1.5%220mm2)使用方法：a.質(zhì)量要求較高的鋼種應(yīng)采用無渣工藝，或扒去初煉爐渣重新造精煉渣。b.出鋼過程中應(yīng)向鋼包內(nèi)加入脫氧劑， 使鋼中溶解氧含量w10ppm TfeOv1.0%。c.到LF工位，加精煉渣料后給電，加熱熔化再加入埋弧渣。按35Kg/t鋼(直流鋼包爐)

2、加入，具體根據(jù)發(fā)泡高度確定。d.加入埋弧渣后，要有氬氣攪拌，氬氣流量控制在35NL/min.3)、合金包芯線1、鈣鐵包芯線主要理化指標(biāo)(使用量0.5kg1.0kg/t港)規(guī)格單重鐵粉比CaFe合金粒度?13mm380g/m1:1.3625%65%v1mm2)鋁線和金屬鈣線等主要技術(shù)條件名稱線型(mr)i鋼帶厚度(mr)i芯粉重(g/m)線重(g/m)主要成分(%硅鈣鋇線?130.4X55230410SI45 Ca16 Ba9硅鈣線?130.4X55195350SI55 Ca24金屬鈣線?130.4X55200350Ca27碳線?130.4X55140300C98鋁線?8-16220Al973)

3、硅鈣線成份要求:CaSIAICPS2431%5060%3.0%1.2%0.04%0.04%4、預(yù)熔型精煉合成渣的作用及主要理化指標(biāo)1)主要理化指標(biāo)CaOAL2O3MgOFe2O3SiO2熔點水份粒度4854%4347%36%3%4%1300C2.5，渣中（FeO+ MnO %4%2.3白渣精煉處理周期有限，白渣形成越早，精煉時間越長，精煉效果越好，一般采用CaO-AI2QSiO2系渣，保持熔渣良好的流動性和較高的渣溫，鋼包的最 終控制成份見下表。高堿度、低熔點、低氧化鐵的精煉渣能有效脫硫，吸收夾雜 物，降低鋼中T【o】.。LF爐鋼包渣最終控制成分處理鋼水CaO(%)MgO(%)AI2O(%)S

4、iO2(%)FeO+Mn)%硅鎮(zhèn)靜鋼506071015251520V1鋁鎮(zhèn)靜鋼55654550602030V0.52.4控制LF爐內(nèi)為還原性氣氛。2.5良好的底吹氬攪拌，保證爐內(nèi)具有較高的傳質(zhì)速度。3、LF爐精煉對鋼包凈空的要求LF爐精煉采用適當(dāng)?shù)匿撘辉旌虾陀行У臍鍤鈹嚢瑁ㄟ^大功率進行埋弧加熱，依賴惰性氣體強攪拌以加大鋼一渣的界面反映，此時，往往會有翻濺產(chǎn)生。所以，鋼包頂部應(yīng)有一定的自由空間，要求鋼包液至包緣有不小于500mm勺距離，同時設(shè)置水冷防濺包蓋。五、LF爐底吹氬操作1、鋼包在鋼包車上座穩(wěn)后，立即插上快速接頭，打開閥門，接通氬氣，調(diào)整氬氣流量。2、氬氣流量調(diào)整。根據(jù)處理階段、處理手

5、段和處理目的不同適當(dāng)調(diào)整吹氬流量。3、如鋼包內(nèi)爐渣結(jié)殼或結(jié)塊，通電化渣前可適當(dāng)增加氬氣流量，沖開渣面。4、合金成分調(diào)整時，適當(dāng)加大吹氬流量，一是吹開渣面，提高合金收得率；二 是可加速合金熔化，均勻成份。5、精煉白渣脫硫處理時，適當(dāng)加大吹氬流量。6喂線時，根據(jù)喂線種類調(diào)整氬氣流量；鋁線應(yīng)提高脫硫速度，適當(dāng)加大吹氬流量；鈣線（硅鈣線）要減小吹氬流量，流量大小以渣面涌動，鋼水面不裸 露為宜。7、新包、大修包、小修、涼包、有包底鋼包精煉過程要適當(dāng)加大吹氬流量。8、等待吊包時，要減少吹氬流量。9、吹氬壓力在0.20.8Mpa流量在100300L/min之間調(diào)整。 吹開破頂壓力 為1.31.6Mpa,破頂

6、時間5秒左右。10、鋼包精煉爐在整個冶煉過程中，均必須進行吹氬攪拌。如果發(fā)生氬氣中斷情 況，則精煉過程停止進行。因為精煉鋼水上部受三相電極的加熱，上部鋼水 溫度過高，只有通過吹氬攪拌，使包內(nèi)鋼水產(chǎn)生對流，從而均勻包內(nèi)溫度， 加速成夾雜物上浮，以及達到均勻成份的目的。六、LF爐精煉工藝技術(shù)操作要點1.配電工精煉前的檢查與準(zhǔn)備1.1按設(shè)備操作規(guī)程認真檢查各選擇開關(guān)是否正確。1.2、檢查各指示信號，儀表顯示是否正常，發(fā)現(xiàn)問題及時通知有關(guān)人員處理。1.3、高壓電系統(tǒng)是否正常，如有異常時，報告調(diào)度室，并及時通知電氣有關(guān)人員。1.4檢查無誤后，報告精煉爐爐長2精煉工精煉前的檢查與準(zhǔn)備2.1確認電極升降系統(tǒng)

7、正常，三相電極產(chǎn)長度能滿足精煉需要，特別是轉(zhuǎn)爐開新爐及回爐鋼水；檢查電極接頭處有無縫隙，如有縫隙，則吊至電極接長裝置擰緊；檢查電極頭有無松動，松動時把電極頭打掉；檢查備用電極是否接長，數(shù)量是否充足。2.2確認測溫、定氧、取樣裝置工作正常，測溫頭、定氧頭、取樣器數(shù)量充足。2.3檢查渣料、合金料、脫氧劑、增碳劑等是否充足，并確認合金成分。2.4確認寧升降正常，爐蓋水冷系統(tǒng)、導(dǎo)電銅臂、電極夾鉗等無漏水現(xiàn)象。2.5檢查爐蓋耐材是否繼續(xù)使用，特別是電極孔周圍耐材倆能否繼續(xù)使用。2.6確認喂絲機工作正常，各類線數(shù)量充足，成分明確，安裝到位。2.7檢查底吹氣管網(wǎng)有無漏氣，總管壓力1.5MPa以上。2.8確認

8、鋼包車行走正常，停位準(zhǔn)確，軌道內(nèi)無障礙物。2.9平臺準(zhǔn)備好大包保溫劑。3座包工位3.1鋼包吊到精煉工位后，專人指揮行車把鋼包平穩(wěn)座正。檢查機架有無變形，檢查包壁 是否發(fā)紅。3.2檢查鋼包上沿有無殘鋼，殘渣、異物等，防止鋼包沿超高，確保鋼包與爐蓋平整接觸3.3接通吹氬管，調(diào)整吹氬流量。4加渣料工位4.1精煉鋼包車運行至加渣料工停穩(wěn)后，檢查工位是否正確。4.2向鋼包內(nèi)加入造渣材料，渣料比為石灰；螢石=3:15:1,視渣況調(diào)整配比，渣料加入量為47kg/t鋼。5鋼包精煉爐工業(yè)流程示意圖;下降電極7精煉爐鋼包放上座包工位，在合適位置取樣分析、測溫。36Kg/t鋼，預(yù)熔渣或調(diào)渣濟（造渣脫氧濟）24Kg/

9、t鋼，用較大功率送電約5分鐘。每根指揮座包檢 鋼包電極準(zhǔn) 備設(shè)備確認 原材料準(zhǔn)備 吹氬管鋼包車在座包工位6鋼水包放上座包工位，接通底吹A(chǔ)r常用流量： 加螢石操作加130150NL/min,壓0.20.4MPa鋼包車在處理位加渣料位石灰操作吹氬操作爐蓋開動座包車，使精煉包進入加熱工位,下降加熱蓋。根據(jù)測定溫度及鎖鏈鋼種要求,測溫取樣取渣樣調(diào)節(jié)好輸入電壓和電流，下降三相電極進行通電加熱。渣料加入10停電、升起三相電極，升爐蓋,供電操作測溫，要求鋼水溫度、成分合格。11加料造渣：鋼水在加熱工位,溫度調(diào)整喂適量的合成埋線操作凈吹左右，降下電操作L極并起弧，。調(diào)L解電流，對鋼水進行升溫和調(diào)溫操作。視情況

10、分白渣操作精煉處理結(jié)束首先向鋼包加熱弧渣，厚度為75cm調(diào)整步驟測溫取樣提升電極提升爐蓋鋼包車開出卸吹氬管吊包吹氬操作合金成分微調(diào)批加入石灰石墨電極電流設(shè)定：32000A電壓設(shè)定：200乂電流可在27000-32000A之間調(diào)整。 電壓 可在120380V之間檔調(diào)整。12、 造還原渣：爐渣化好后，停電測溫、取樣，調(diào)整吹A(chǔ)r強度。往鋼包中加鋁粒或鋁塊， 按0.20.5Kg/t鋼分批加入。根據(jù)渣樣、鋼樣加石灰或調(diào)渣濟、合金后送電。鋁粒要求：A199.0%,粒度為：0.51.0mm13、 精煉時間的控制：保證精煉時間32分鐘以上，鈣處理后必須保證軟吹A(chǔ)r時間5分鐘 以上，鈣樣必須喂完鈣線后軟吹氬3分鐘才取樣。鈣鐵線或硅鈣線喂線速度控制在3.54.5m/s