面試定位基準(zhǔn)的選擇

1、 定位基準(zhǔn)的選擇擬訂加工路線的第一步是選擇定位基準(zhǔn)。定位擬訂加工路線的第一步是選擇定位基準(zhǔn)。定位基準(zhǔn)的選擇合理與否，將直接影響所制訂的零基準(zhǔn)的選擇合理與否，將直接影響所制訂的零件加工工藝規(guī)程的質(zhì)量?；鶞?zhǔn)選擇不當(dāng)，往往件加工工藝規(guī)程的質(zhì)量?；鶞?zhǔn)選擇不當(dāng)，往往會(huì)增加工序，或使工藝路線不合理，或使夾具會(huì)增加工序，或使工藝路線不合理，或使夾具設(shè)計(jì)困難，甚至達(dá)不到零件的加工精度（特別設(shè)計(jì)困難，甚至達(dá)不到零件的加工精度（特別是位置精度）要求。是位置精度）要求。 定位基準(zhǔn)的選擇定位基準(zhǔn)的選定位基準(zhǔn)的選擇依據(jù)：擇依據(jù)：零件圖的技術(shù)零件圖的技術(shù)要求要求 粗基準(zhǔn)的選擇粗基準(zhǔn)選擇影響：粗基準(zhǔn)選擇影響：加工余量的均勻

2、分配；加工余量的均勻分配；加工面與非加工面（作為粗基準(zhǔn)的非加工面）的位置關(guān)系加工面與非加工面（作為粗基準(zhǔn)的非加工面）的位置關(guān)系 1 1保證相互位置要求原則保證相互位置要求原則2 2余量均勻分配原則余量均勻分配原則3 3便于工件裝夾原則便于工件裝夾原則4. 4. 粗基準(zhǔn)在一個(gè)定位方向上只允許使用粗基準(zhǔn)在一個(gè)定位方向上只允許使用一次原則一次原則 粗基準(zhǔn)的選擇保證相互位置要求原則保證相互位置要求原則( (不加工表面原不加工表面原則）：則）： 如果必須保證工件上加工面與不加如果必須保證工件上加工面與不加工面的相互位置要求，則應(yīng)以工面的相互位置要求，則應(yīng)以不加工不加工面面作為粗基準(zhǔn)。作為粗基準(zhǔn)。 外圓面

3、1的軸線內(nèi)孔3的軸線以外圓面作為加工以外圓面作為加工內(nèi)孔時(shí)的粗基準(zhǔn)內(nèi)孔時(shí)的粗基準(zhǔn)余量均勻分配原則（重要表面原則）：余量均勻分配原則（重要表面原則）： 如果首先要求保證工件某如果首先要求保證工件某重要表面重要表面加工余加工余量均勻時(shí)，應(yīng)選擇量均勻時(shí)，應(yīng)選擇該該表面的毛坯面作為粗基準(zhǔn)。表面的毛坯面作為粗基準(zhǔn)。具體說明：具體說明： 在床身零件中，導(dǎo)軌面是在床身零件中，導(dǎo)軌面是最最重要的表面重要的表面，它不僅精度，它不僅精度要求高，而且要求導(dǎo)軌面具有均勻的金相組織和較高的耐要求高，而且要求導(dǎo)軌面具有均勻的金相組織和較高的耐磨性。因此要求加工床身時(shí)，導(dǎo)軌面的實(shí)際切除量要盡可磨性。因此要求加工床身時(shí)，導(dǎo)軌

4、面的實(shí)際切除量要盡可能地小而均勻，故應(yīng)選導(dǎo)軌面作粗基準(zhǔn)加工床身底面，然能地小而均勻，故應(yīng)選導(dǎo)軌面作粗基準(zhǔn)加工床身底面，然后再以加工過的床身底面作精基準(zhǔn)加工導(dǎo)軌面，此時(shí)從導(dǎo)后再以加工過的床身底面作精基準(zhǔn)加工導(dǎo)軌面，此時(shí)從導(dǎo)軌面上去除的加工余量可較小而均勻。軌面上去除的加工余量可較小而均勻。粗基準(zhǔn)在一個(gè)定位方向上只允許使用一次（單次使用原粗基準(zhǔn)在一個(gè)定位方向上只允許使用一次（單次使用原則）：則）：例如下圖所示零件，如第一道工序以不加工外圓表面例如下圖所示零件，如第一道工序以不加工外圓表面1定定位，加工內(nèi)孔位，加工內(nèi)孔2，若第二道工序仍以外圓表面定位加工均，若第二道工序仍以外圓表面定位加工均布孔布孔

5、4則孔則孔4將與孔將與孔2產(chǎn)生較大的同軸度誤差。正確的工藝產(chǎn)生較大的同軸度誤差。正確的工藝方案應(yīng)以已加工過的內(nèi)孔方案應(yīng)以已加工過的內(nèi)孔2定位加工均布孔定位加工均布孔4。 便于工件裝夾原則：便于工件裝夾原則： 選擇粗基準(zhǔn)應(yīng)使定位準(zhǔn)確，夾緊可靠，選擇粗基準(zhǔn)應(yīng)使定位準(zhǔn)確，夾緊可靠，夾具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，操作方便。為此要求選用的夾具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，操作方便。為此要求選用的粗基準(zhǔn)面盡可能平整、光潔，且有足夠大的粗基準(zhǔn)面盡可能平整、光潔，且有足夠大的尺寸，不允許有鍛造飛邊、鑄造澆、冒口或尺寸，不允許有鍛造飛邊、鑄造澆、冒口或其它缺陷，也不宜選用鑄造分型面作粗基準(zhǔn)。其它缺陷，也不宜選用鑄造分型面作粗基準(zhǔn)。若無法避免，則應(yīng)

6、在使用前對(duì)其修整。若無法避免，則應(yīng)在使用前對(duì)其修整。 實(shí)際上，進(jìn)行粗基準(zhǔn)的選擇時(shí)，上述原實(shí)際上，進(jìn)行粗基準(zhǔn)的選擇時(shí)，上述原則不可能同時(shí)滿足，有時(shí)還是互相矛盾的。則不可能同時(shí)滿足，有時(shí)還是互相矛盾的。因此，在選擇時(shí)應(yīng)根據(jù)具體情況進(jìn)行分析，因此，在選擇時(shí)應(yīng)根據(jù)具體情況進(jìn)行分析，權(quán)衡利弊，保證其主要的要求。權(quán)衡利弊，保證其主要的要求。 精基準(zhǔn)的選擇選擇精基準(zhǔn)時(shí)，應(yīng)重點(diǎn)考慮如何減少工件的定位誤差，選擇精基準(zhǔn)時(shí)，應(yīng)重點(diǎn)考慮如何減少工件的定位誤差，保證加工精度，并使夾具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，工件裝夾方便。保證加工精度，并使夾具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，工件裝夾方便。具體選擇原則為：具體選擇原則為：1 1“基準(zhǔn)重合基準(zhǔn)重合”原則原則2

7、. 2. “基準(zhǔn)統(tǒng)一基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則原則3 3“互為基準(zhǔn)互為基準(zhǔn)”的原則的原則4 4“自為基準(zhǔn)自為基準(zhǔn)”的原則的原則5 5便于裝夾的原則便于裝夾的原則“基準(zhǔn)重合基準(zhǔn)重合”原則的含義原則的含義: :應(yīng)盡量選擇加工表面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為應(yīng)盡量選擇加工表面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為定位精基準(zhǔn)定位精基準(zhǔn) 32“基準(zhǔn)統(tǒng)一基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則的含義（加工表面原原則的含義（加工表面原則）則）: : 若工件以某一組表面作為精基準(zhǔn)定位，若工件以某一組表面作為精基準(zhǔn)定位，可以比較方便地在各工序中加工出大多可以比較方便地在各工序中加工出大多數(shù)（或所有）其它表面，則應(yīng)盡早地把數(shù)（或所有）其它表面，則應(yīng)盡早地把這一組基準(zhǔn)表面加工出來，并達(dá)到一

8、定這一組基準(zhǔn)表面加工出來，并達(dá)到一定精度，在后續(xù)工序中均以其作為精基準(zhǔn)精度，在后續(xù)工序中均以其作為精基準(zhǔn)加工其它表面。加工其它表面。1234ACACX62W銑床立柱簡(jiǎn)圖銑床立柱選擇立導(dǎo)軌銑床立柱選擇立導(dǎo)軌A A、C C面為統(tǒng)一精基準(zhǔn)。面為統(tǒng)一精基準(zhǔn)。在最初的加工中首先在最初的加工中首先將立導(dǎo)軌加工好，以將立導(dǎo)軌加工好，以后的各工序均以此為后的各工序均以此為精基準(zhǔn)定位，依次加精基準(zhǔn)定位，依次加工廠出底面工廠出底面1 1、懸梁、懸梁2 2，側(cè)面?zhèn)让? 4以及孔系以及孔系3 3（軸（軸孔孔），以保證），以保證主軸孔主軸孔、懸梁導(dǎo)軌、懸梁導(dǎo)軌及底面與立導(dǎo)軌的垂及底面與立導(dǎo)軌的垂直度；側(cè)面與軸孔間直度；

9、側(cè)面與軸孔間的平行度。的平行度。在實(shí)際生產(chǎn)中，常用的統(tǒng)一基準(zhǔn)形式有：在實(shí)際生產(chǎn)中，常用的統(tǒng)一基準(zhǔn)形式有：1 1）軸類零件常使用兩頂尖孔作統(tǒng)一精基準(zhǔn)；）軸類零件常使用兩頂尖孔作統(tǒng)一精基準(zhǔn)；2 2）箱體類零件常使用一面兩孔（一個(gè)較大的平面）箱體類零件常使用一面兩孔（一個(gè)較大的平面和兩個(gè)距離較遠(yuǎn)的銷孔）作統(tǒng)一精基準(zhǔn)；和兩個(gè)距離較遠(yuǎn)的銷孔）作統(tǒng)一精基準(zhǔn)；3 3）盤套類零件常使用止口面（一端面和一短圓孔）盤套類零件常使用止口面（一端面和一短圓孔）作統(tǒng)一精基準(zhǔn)；作統(tǒng)一精基準(zhǔn)；4 4）套類零件用一長(zhǎng)孔和一止推面作統(tǒng)一精基準(zhǔn)。）套類零件用一長(zhǎng)孔和一止推面作統(tǒng)一精基準(zhǔn)?！盎榛鶞?zhǔn)互為基準(zhǔn)”的原則：的原則：對(duì)某些

10、位置精度要求高的表面，可以采用互對(duì)某些位置精度要求高的表面，可以采用互為基準(zhǔn)、反復(fù)加工的方法來保證其位置精度為基準(zhǔn)、反復(fù)加工的方法來保證其位置精度 銑床主軸簡(jiǎn)圖“自為基準(zhǔn)自為基準(zhǔn)”的原則的含義（重復(fù)使用原則）：的原則的含義（重復(fù)使用原則）：對(duì)一些精度要求很高的表面，在精密加工時(shí)，為了對(duì)一些精度要求很高的表面，在精密加工時(shí)，為了保證加工精度，要求加工余量小而且均勻，這時(shí)可保證加工精度，要求加工余量小而且均勻，這時(shí)可以已經(jīng)精加工過的表面自身作為定位基準(zhǔn)，以已經(jīng)精加工過的表面自身作為定位基準(zhǔn)， 如圖所示，磨削車床導(dǎo)軌面，用可調(diào)支承支承床身零件，如圖所示，磨削車床導(dǎo)軌面，用可調(diào)支承支承床身零件，在導(dǎo)軌

11、磨床上，用百分表找正導(dǎo)軌面相對(duì)機(jī)床運(yùn)動(dòng)方在導(dǎo)軌磨床上，用百分表找正導(dǎo)軌面相對(duì)機(jī)床運(yùn)動(dòng)方向的正確位置，然后加工導(dǎo)軌面以保證其余量均勻，向的正確位置，然后加工導(dǎo)軌面以保證其余量均勻，滿足對(duì)導(dǎo)軌面的質(zhì)量要求。滿足對(duì)導(dǎo)軌面的質(zhì)量要求。 思考 具體生產(chǎn)加工過程中，還有哪些是自為基準(zhǔn)的實(shí)例？具體生產(chǎn)加工過程中，還有哪些是自為基準(zhǔn)的實(shí)例？1 1浮動(dòng)鏜刀鏜孔浮動(dòng)鏜刀鏜孔2. 2. 珩磨孔珩磨孔3 3拉孔拉孔4 4無心磨外圓無心磨外圓 粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)的對(duì)比 為方便記憶，將粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)的對(duì)比列出。為方便記憶，將粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)的對(duì)比列出。粗基準(zhǔn)粗基準(zhǔn)精基準(zhǔn)精基準(zhǔn)保證相互位置（選取不加工表面）基準(zhǔn)統(tǒng)一（選取加工表面

12、作為精基準(zhǔn)）單次使用原則（不可重復(fù)選取一個(gè)定位方向基準(zhǔn)）自為基準(zhǔn)（可重復(fù)選經(jīng)過精加工后自身作為定位基準(zhǔn)）余量均勻分配原則（某重要加工面作為基準(zhǔn)）互為基準(zhǔn)（某些重要加工表面相互作為基準(zhǔn)）便于工件裝夾原則便于工件裝夾原則基準(zhǔn)重合定位基準(zhǔn)選擇實(shí)例定位基準(zhǔn)選擇實(shí)例 如圖所示為車床進(jìn)刀軸如圖所示為車床進(jìn)刀軸架零件，若已知其工藝架零件，若已知其工藝過程為：過程為： (1)(1)劃線；劃線； (2)(2)粗精刨底面粗精刨底面和凸臺(tái)；和凸臺(tái)； (3)(3)粗精鏜粗精鏜32H732H7孔；孔； 試選擇各工序的定位基試選擇各工序的定位基準(zhǔn)。準(zhǔn)。車床進(jìn)刀軸架車床進(jìn)刀軸架 定位基準(zhǔn)選擇實(shí)例定位基準(zhǔn)選擇實(shí)例 當(dāng)毛坯誤差

13、較大時(shí)，采當(dāng)毛坯誤差較大時(shí)，采用劃線的方法能同時(shí)兼顧用劃線的方法能同時(shí)兼顧到幾個(gè)不加工面對(duì)加工面到幾個(gè)不加工面對(duì)加工面的位置要求。選擇不加工的位置要求。選擇不加工面面R22R22外圓和外圓和R15R15外圓外圓為粗基準(zhǔn)，同時(shí)兼顧不加為粗基準(zhǔn)，同時(shí)兼顧不加工的上平面與底面距離工的上平面與底面距離1818的要求，劃出底面和凸的要求，劃出底面和凸臺(tái)的加工線。臺(tái)的加工線。車床進(jìn)刀軸架車床進(jìn)刀軸架 第二道工序按劃線找正，刨底面和凸臺(tái)。第二道工序按劃線找正，刨底面和凸臺(tái)。第三道工序粗精鏜第三道工序粗精鏜32H732H7孔。加工要求為尺寸孔。加工要求為尺寸32320.10.1、6 60.10.1及凸臺(tái)側(cè)面及凸臺(tái)側(cè)面K K的平行度的平行度0.030.03。根據(jù)基準(zhǔn)重合的原則選擇底。根據(jù)基準(zhǔn)重合的原則選擇底面和凸臺(tái)為定位基準(zhǔn)，無基準(zhǔn)不重合誤差。面和凸臺(tái)為定位基準(zhǔn)，無基準(zhǔn)不重合誤差。定位基準(zhǔn)選擇實(shí)定位基準(zhǔn)選擇實(shí)例例 如果進(jìn)行了（如果進(jìn)行了（1 1），），（2 2）, ,（3 3）步加工）步加工后，