納米金剛石提純技術(shù)研究進(jìn)展

1、    納米金剛石提純技術(shù)研究進(jìn)展    喬文燦摘 要：爆轟法合成的納米金剛石中含有大量的無(wú)定型碳、納米石墨顆粒、金屬、金屬氧化物及其他外來(lái)元素。納米金剛石規(guī)模化生產(chǎn)時(shí)，需選擇性的去除產(chǎn)品中的非金剛石碳及其他雜質(zhì)。本文概述了目前納米金剛石的常用提純技術(shù)，并對(duì)該技術(shù)的發(fā)展方向進(jìn)行了探討。關(guān)鍵詞：納米金剛石;提純;液相氧化;氣相氧化1 概述由于具有良好的機(jī)械，電化學(xué)以及光學(xué)等性能，近年來(lái)納米金剛石引起了材料行業(yè)研究者們的廣泛興趣。1目前納米金剛石已被廣泛作為復(fù)合材料的添加劑，冷卻液添加劑，2潤(rùn)滑油添加劑，3電鍍液添加劑4等使用。然而，諸如光學(xué)涂層，

2、催化劑載體等應(yīng)用潛力尚未被完全開(kāi)發(fā)。限制這些應(yīng)用的主要原因是通過(guò)爆轟合成的金剛石含有較多的無(wú)定型碳，金屬，金屬氧化物等。要想拓展納米金剛石在這些領(lǐng)域的應(yīng)用，發(fā)展納米金剛石的提純技術(shù)就變的十分重要。經(jīng)過(guò)爆轟合成生產(chǎn)出來(lái)的納米金剛石粉末其晶體大小通常為5-10nm，5這些納米金剛石晶體有聚集的趨勢(shì)，其往往會(huì)形成數(shù)百納米大小或更大的聚集體，這加大了納米金剛石提純的技術(shù)難度。2 納米金剛石化學(xué)提純技術(shù)納米金剛石的提純過(guò)程通常指去除非金剛石碳和金屬催化劑，也包含調(diào)整納米金剛石粉末的平均尺寸或減少團(tuán)聚。6納米金剛石提純過(guò)程較為復(fù)雜，目前尚沒(méi)有單一的提純技術(shù)可以實(shí)現(xiàn)同時(shí)去除非金剛石碳及其他雜質(zhì)。工業(yè)上對(duì)納米

3、金剛石的提純往往需要選用不同的化學(xué)藥劑，采取不同的化學(xué)處理方法，并經(jīng)歷多個(gè)處理步驟才能實(shí)現(xiàn)。納米金剛石化學(xué)提純技術(shù)主要分為液相提純技術(shù)和氣相提純技術(shù)。兩者的基本原理都是利用了金剛石和非金剛石對(duì)氧化反應(yīng)性的差異而進(jìn)行的。所需的處理時(shí)間、溫度和濃度均取決于使用的反應(yīng)物和所需的純度標(biāo)準(zhǔn)。本文結(jié)合作者多年的工作經(jīng)驗(yàn)，在參考大量的文獻(xiàn)報(bào)道的基礎(chǔ)上，概述了目前液相提純技術(shù)和氣相提純技術(shù)的研究進(jìn)展，并對(duì)提純過(guò)程的機(jī)理和所需條件進(jìn)行了探討。2.1 液相提純技術(shù)液相提純技術(shù)是利用具有氧化性的酸或堿對(duì)納米金剛石進(jìn)行處理，通常使用混合氧化劑或者采用連續(xù)氧化的方法去除產(chǎn)品中的非金剛石碳和金屬雜質(zhì)。提純過(guò)程是通過(guò)多步驟

4、工藝實(shí)現(xiàn)的，其中包括用鹽酸溶解納米金剛石中的金屬，在酸性或堿性反應(yīng)溶液中氧化非金剛石碳。目前用于納米金剛石提純的常用的清洗劑有鹽酸（hcl）、硝酸（hno3）、硫酸（h2so4）、高氯酸（hclo4）及其混合物，過(guò)氧化氫（h2o2）與硫酸（h2so4）、硝酸（hno3）等的混合物，高氯酸鈉（naclo4）酸性水溶液的復(fù)合配方等。在上述反應(yīng)混合物中加入鉻酸酐（cro3）或重鉻酸鉀（k2cr2o7）可以進(jìn)一步增強(qiáng)氧化劑的氧化能力7，8。hno3是目前最常用的氧化劑，由于熱力學(xué)能量的限制及氮氧化合物的溶解度太低，溫和條件下hno3溶液不能夠有效打破碳碳雙鍵。為了使氧化速率變得顯著，反應(yīng)溫度必須達(dá)到1

5、60以上。在高溫（230-240）和高壓（6-10mpa）下，在hno3水溶液中處理納米金剛石20-30min，就能夠去除99.5%的非金剛石雜質(zhì)。9該條件下hno3分解，形成自由基，引發(fā)氧化反應(yīng)。隨著自由基在氧化過(guò)程中被消耗，hno3的濃度逐漸降低，氧化速率下降。為了在整個(gè)過(guò)程中保持足夠高的氧化速率，初始酸濃度應(yīng)至少為50-60%。此外，在氧化過(guò)程中，應(yīng)采用加壓的方式（7-8mpa）抑制氣體的逸出，從而確保氧化反應(yīng)在液相當(dāng)中進(jìn)行，并進(jìn)一步提高氧化速率。sushchev等9詳細(xì)闡述了使用hno3純化納米金剛石的機(jī)理。反應(yīng)過(guò)程包括以下步驟：（1）納米金剛石顆粒在硝酸水溶液中混合物緩慢均質(zhì)化;（2

6、）硝酸水溶液溶解吸附于納米金剛石表面的雜原子;（3）硝酸受熱形成自由基;（4）缺陷位點(diǎn)處發(fā)生碳蝕刻;（5）蝕刻去除疏松表面碳層，金剛石表面氧化產(chǎn)物得到去除;（6）表面含氧官能團(tuán)的形成和表面重構(gòu)抵消納米金剛石粒子多余的自由能。雖然高壓高溫條件下的hno3提純技術(shù)已成功用于去除爆轟納米金剛石中非金剛石碳等雜質(zhì)，是目前較為經(jīng)濟(jì)的液相提純工藝，但該工藝仍存在一些不足。首先，hno3為腐蝕性強(qiáng)的氧化劑，氧化過(guò)程中用到的設(shè)備不僅必須能夠承受高壓和高溫的考驗(yàn)，同時(shí)還要有優(yōu)異的耐腐性。提純1kg的成品納米金剛石粉需35l濃酸10，該酸對(duì)環(huán)境危害極大，其不僅需要特殊處理和儲(chǔ)存，同時(shí)對(duì)企業(yè)的操作管理也要求的更加嚴(yán)

7、格。此外，采用該方法提純的納米金剛石，將會(huì)引入其他元素，改變了納米金剛石粉末的物理和化學(xué)性質(zhì)，必須在后續(xù)的提純步驟中去除。2.2 氣相提純技術(shù)由于液相氧化技術(shù)的局限性，研究人員還采用氣相氧化的方法對(duì)納米金剛石進(jìn)行提純。主要采用的氧化劑有：臭氧、空氣氧化、催化劑輔助氧化、硼酐助劑輔助氧化。11與hcl或hno3的氧化不同，大多數(shù)氣態(tài)氧化劑不能夠去除納米金剛石中的金屬和金屬氧化物雜質(zhì)。gubarevich等12通過(guò)向含金屬催化劑的納米金剛石水懸浮液中鼓空氣的方法，成功地從爆轟合成的納米金剛石粉末中去除了非金剛石碳。然而，這種方法需要額外的催化劑，催化劑不僅價(jià)格昂貴，而且會(huì)進(jìn)一步污染樣品。pavlo

8、v13等人提出了一種利用150-400的臭氧-空氣混合物提純納米金剛石的方法。該方法需要臭氧這種有毒和具有刺激性的物質(zhì)，但這種方法提純過(guò)后的納米金剛石具有獨(dú)特的表面化學(xué)性質(zhì)并能減少團(tuán)聚。相較于臭氧氧化氣相提純技術(shù)，空氣氧化氣相提純技術(shù)更加簡(jiǎn)單，價(jià)格低廉。osswald等14人選擇性地從爆轟納米金剛石中去除石墨碳，確定了納米金剛石空氣中提純氧化的最佳溫度范圍為400-430，并且納米金剛石無(wú)明顯損失，純度可達(dá)96wt%。tyurnina等15人推薦的氧化溫度為550。在空氣氧化過(guò)程中，體積較小的晶體（<10nm）具有較高的氧化速率，從而使納米金剛石的平均晶體尺寸變大16?？諝庋趸軌蚩s小納

9、米金剛石晶體尺寸的分布范圍。3 總結(jié)與展望納米金剛石提純已成為納米金剛石生產(chǎn)中最關(guān)鍵的步驟之一，其成本幾乎占到目前材料成本的一半。現(xiàn)有液相法和氣相法，各有優(yōu)缺點(diǎn)。盡管近年來(lái)在開(kāi)發(fā)高效經(jīng)濟(jì)的納米金剛石提純方法上取得了較大進(jìn)展，但在廣泛應(yīng)用高純度納米金剛石的道路上仍存在一些挑戰(zhàn)。筆者認(rèn)為未來(lái)納米金剛石的提純應(yīng)更加關(guān)注以下幾個(gè)方面。（1）需要關(guān)注通過(guò)軌道雜化類(lèi)型來(lái)分析納米金剛石純度的方法。文獻(xiàn)中報(bào)道的數(shù)據(jù)表明，就sp2碳和金屬雜質(zhì)的剩余含量而言，結(jié)合酸和空氣氧化，目前能夠使sp3碳含量超過(guò)95%。（2）由于納米金剛石組分和純化過(guò)程中化學(xué)反應(yīng)的復(fù)雜性，建立以應(yīng)用為導(dǎo)向的純化工藝是最經(jīng)濟(jì)可行的提純途徑。

10、（3）隨著納米金剛石應(yīng)用數(shù)量范圍的增加，對(duì)納米金剛石晶體尺寸和表面性質(zhì)的控制將變得更加重要。參考文獻(xiàn)：1mochalin v n，shenderova o，ho d，et al.the properties and applications of nanodiamondsj.nature nanotechnology，2012，7（1）：11-23.2davidson j l，bradshaw d t.compositions with nano-particle size conductive material powder and methods of using same for tra

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