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1、氧氣管道著火、爆炸事故案例近幾年，隨著化工、鋼鐵工業(yè)的高速發(fā)展和高爐富氧等強化措施的采用，企業(yè)需氧量大幅度增加，尤其是管氧輸送量的增多更為明顯。管氧大多數(shù)采用純氧、中壓等形式輸送，因此氧氣管道的安全運行尤為重要。防止氧氣管道燃爆事故的發(fā)生，應(yīng)引起我們員工的高度重視。根據(jù)丙烯腈廠硫酸裝置焚燒爐富氧改造項目建設(shè)情況，本次對氧氣管道和相關(guān)設(shè)備設(shè)施發(fā)生的事故進行收集整理分析，供硫酸車間和各位同仁在使用氧氣安全管理工作中借鑒。1、“10.09” 活塞桿燒毀事故一、事故經(jīng)過1987年10月9日三班18：40分，661B3#氧透平壓縮機活塞三段填料因磨損嚴(yán)重，氧氣（壓力為0.15Mpa）順其活桿向下方噴漏，

2、填料盒過熱產(chǎn)生火花，遇活塞桿帶油而發(fā)生著火，三段活塞桿被燒毀（燒成兩斷似兩根鉛筆狀）。當(dāng)班崗位人員及班長撲救和采取措施得當(dāng)，沒有使事故擴大。此次事故屬于設(shè)備事故。二、事故原因活塞桿帶油沒有按規(guī)定定時向活塞桿和填料處噴脫脂劑，同時沒有及時安排檢修更換活塞桿填料,導(dǎo)致氧氣噴出后遇到油脂發(fā)生著火。2、“11.20” 管道著火事故一、事故經(jīng)過1994年11月20日2：20分，661B2#氧透平壓縮機在運轉(zhuǎn)中吸入管道著火，融化的管道掉到油箱上，受熱后至使油箱上蓋崩開，又使油箱的潤滑油著火，造成壓縮廠房的所有設(shè)備全部停車，1#、2#氧透平崗位儀表盤、操作間和1#氮壓機儀表盤嚴(yán)重?zé)龤В?#、2#氧透平崗位二

3、樓鐵地板、廠房鋼梁部分被燒變形。二、事故原因水溫高，中間冷卻器冷卻效果差，致使壓縮機氧氣溫度升高，高溫氧氣通過循環(huán)閥回流至吸入口，達到一定溫度的氧氣把吸入管道引著火。操作人員、班長發(fā)現(xiàn)氧氣溫度變化后，檢查不及時、不到位，沒有采取有效措施，導(dǎo)致了這起設(shè)備事故的發(fā)生。3、“8.21”制氧機燃爆事故一、事故經(jīng)過2000年8月21日0時10分，某鋼鐵有限責(zé)任公司制氧廠1號1500立方米制氧機發(fā)生燃爆，死亡22人，傷24人，其中重傷7人，部分廠房坍塌，部分設(shè)備受損，直接財產(chǎn)損失320多萬元。這是由于有關(guān)人員違反國家有關(guān)法規(guī)、規(guī)章釀成的重大責(zé)任事故。該公司計劃從8月21日0時起，進行為期45天的以煉鋼轉(zhuǎn)爐

4、除塵設(shè)備改造、連鑄機高效化改造為中心的全面檢修，安排制氧廠3臺制氧機同步分別檢修。8月10日下達了設(shè)備檢修計劃表，安排1號1 500 m3制氧機于21日0時至21日16時檢修，由制氧廠的二車間和維修車間負責(zé)；2號l 500 m3制氧機于21日16時至23日8時檢修；3 200 m3制氧機于23日3時至24日8時檢修。檢修前，對參與檢修的人員進行了一般的安全教育，要求在現(xiàn)場嚴(yán)禁吸煙和動火，要穿戴勞保用品。這次制氧機停機檢修，由制氧廠分管設(shè)備的副廠長負責(zé)。檢修前的準(zhǔn)備工作，由制氧廠分管生產(chǎn)及安全的副廠長（在事故中受傷）負責(zé)并現(xiàn)場組織，生產(chǎn)安?？崎L（在事故中受傷）、安全員（在事故中死亡）、運行二車間

5、主任（在事故中死亡）、運行二車間主任副主任（在事故中受傷）、維修車間副主任（在事故中死亡）及維修人員參加。8月20日23時40分，指揮人員安排停1號1 500 m3機組并排放液氧。21日零時，公司扒珠光砂人員26人及檢修人員10人陸續(xù)進入檢修現(xiàn)場，加上已在現(xiàn)場當(dāng)班的17人（因檢修需要，空壓機運行），現(xiàn)場共有53人。當(dāng)時，制氧廠2名維修人員正在拆空分塔人孔螺絲（還剩6只沒拆完），公司項目經(jīng)理（在事故中受傷）指揮勞務(wù)人員對空分塔周邊的縫用編織袋填塞。在1號制氧機操作室指揮的副廠長，打電話通知3 200 m3制氧機停止使用外購液氧。21日零時10分，當(dāng)維修人員拆人孔螺絲還剩2只時，突然火光一閃，隨即

6、一聲巨響發(fā)生爆炸事故。爆炸使在場的53人中，死22人，傷24人，廠房不同程度倒塌，設(shè)備嚴(yán)重受損。二、事故原因（1）直接原因經(jīng)專家組調(diào)查分析，1號1500 m3室內(nèi)制氧機燃爆事故現(xiàn)場，因同時具備助燃物、可燃物及著火源三要素，釀成燃爆事故。其中，助燃物為排放液氧所造成的富氧空氣；可燃物為膨脹機、空壓機油箱的油霧及油；著火源為1號空壓機電機油浸紙動力電纜端頭爬電，在富氧環(huán)境中產(chǎn)生火花，引燃油浸紙。液氧排放操作不當(dāng)?？辗止ぃň谑鹿手兴劳觯┡欧乓貉鯐r操作不當(dāng)，排放速度過快，造成檢修現(xiàn)場氧氣濃度過大又來不及散發(fā)，形成富氧狀態(tài)。直接為燃爆造成了一個要素（助燃物）。制氧廠工藝監(jiān)督管理辦法規(guī)定，排液氧時，“應(yīng)

7、做到液體均衡蒸發(fā)”，因為排氧過快，沒有達到要求，而使氧氣積聚，來不及蒸發(fā)和散發(fā)。（2）間接原因檢修前，制氧廠沒有按規(guī)定制定和報審檢修安全報告書，致使安全措施不落實，是釀成事故的重要原因。檢修前，制氧廠僅于8月10日編制了設(shè)備檢修計劃表，對檢修項目及時間作了安排，安全要求僅在表后的說明中寫了一句：“具體檢修的工作由檢修單位指定專人負責(zé)施工安全”。而檢修安全報告書至8月21日上午事故發(fā)生后才由車間擬寫，制氧廠副廠長簽字，但沒報公司審批。而按照要求，檢修安全報告書應(yīng)提前一天報公司安環(huán)部、生產(chǎn)部。由于檢修安全報告書沒有及時制定，人員安排等就沒有具體的技術(shù)和安全要求。檢修現(xiàn)場組織指揮不嚴(yán)密，扒珠光砂人員

8、進入現(xiàn)場過早，是傷亡擴大的重要原因。按照程序，扒珠光砂人員應(yīng)在液氧排凈，人孔螺絲拆完后才進入現(xiàn)場操作。如果扒珠光砂人員在人孔螺絲全部拆完后進入現(xiàn)場，事故發(fā)生時他們就在廠外，就不會造成這么大的傷亡。設(shè)備老化、超期服役，工藝裝備落后是事故發(fā)生的客觀原因。KDON 15001500型制氧機空分設(shè)備是1971年制造的，1973年安裝。1977年11月投產(chǎn)至今，同類設(shè)備的使用壽命在1520年。該制氧機已使用23年，明顯是超期服役。而室內(nèi)空分的油箱設(shè)在膨脹機、空壓機旁，油浸絕緣紙電纜和液氧排入方式，都是落后的裝備和工藝，留下了事故隱患。這次事故，由于室內(nèi)空分，明溝排液氧和油箱設(shè)在空壓機旁，為形成富氧（助燃

9、物）和潤滑油蒸氣（可燃物）提供了條件，而油浸絕緣紙電纜則為爬電現(xiàn)象的產(chǎn)生、爬電引起小火花，以致引燃電纜中的油浸絕緣紙形成明火提供了條件。安全生產(chǎn)規(guī)章制度不夠完善，安全生產(chǎn)責(zé)任制不夠落實，安全教育內(nèi)容有欠缺，勞動力管理不夠嚴(yán)格，是造成事故的深層次原因。公司安全生產(chǎn)各項規(guī)章制度雖然比較全，但到了車間班組就不夠完善，例如，沒有形成富氧區(qū)的防范和治理措施等。安全生產(chǎn)責(zé)任制落實不夠，如制氧廠設(shè)備管理和檢修安全責(zé)任就沒有落實到人。安全培訓(xùn)針對性較差。勞務(wù)人員與公司簽訂勞務(wù)合同過于籠統(tǒng)。對勞務(wù)公司提供的勞動力沒有明確的體能、技能要求，這次參加檢修就有6人沒有簽訂勞務(wù)協(xié)議，屬“臨時抓夫”。安全管理、培訓(xùn)和勞動

10、力管理上存在漏洞。三、事故教訓(xùn)和整改措施 （1）事故教訓(xùn)搶修準(zhǔn)備工作搶時間、趕進度，現(xiàn)場組織不夠科學(xué)、嚴(yán)密。這次排放液氧時間過短，在現(xiàn)場安全條件未得到確認的情況下，維修前準(zhǔn)備工作（扒珠光砂）人員過早進入現(xiàn)場，造成了事故死傷人員的增多。設(shè)備陳舊老化、超期服役，工藝裝備落后，埋下了事故隱患。（2）整改措施 公司領(lǐng)導(dǎo)思想上要進一步擺正安全與生產(chǎn)、安全與效益的關(guān)系，全面加強企業(yè)管理，確保安全生產(chǎn)。1）應(yīng)當(dāng)做到不安全不生產(chǎn)。盡管任務(wù)重、壓力大，但在設(shè)備不安全的情況下，一定要改善設(shè)備后再生產(chǎn)，否則適得其反。2）對全廠老舊設(shè)備進行一次全面“診治”，登記造冊，嚴(yán)格實行設(shè)備管理責(zé)任制，所有設(shè)備使用、維修的責(zé)任都

11、要落實到人。3）進一步強化安全教育，層層落實安全生產(chǎn)責(zé)任制，加強勞動力管理，形成嚴(yán)密的安全生產(chǎn)責(zé)任制網(wǎng)絡(luò)，防患于未然。4）舉一反三，在全廠各個環(huán)節(jié)全面加強安全管理，重點是設(shè)備管理和現(xiàn)場管理。堵塞管理漏洞，清除事故隱患，無論是檢修現(xiàn)場還是生產(chǎn)現(xiàn)場，都要做到井然有序，嚴(yán)禁危險的“交叉作業(yè)”，以促進全公司生產(chǎn)發(fā)展和經(jīng)濟效益的提高。5）嚴(yán)格遵守操作規(guī)程?？茖W(xué)的操作規(guī)程是用鮮血和生命換來的。無論生產(chǎn)、檢修都應(yīng)嚴(yán)守，決不能因為任務(wù)重、時間緊而不按科學(xué)規(guī)律辦事。四、警示 “8·21”事故對大中型國有老企業(yè)是個普遍性的警示，應(yīng)予高度關(guān)注。從嚴(yán)格的安全生產(chǎn)的意義上說，所有超期“服役”的設(shè)備都應(yīng)堅決“退

12、役”，及時更新；但由于生產(chǎn)需要和資金缺乏等方面的原因，一時做不到，就必須對老舊設(shè)備進行定期檢測、及時檢修、監(jiān)護使用、確保安全。對設(shè)計不合理處，及時進行科學(xué)的技術(shù)革新改造。4、“7.17”氧氣管道燃爆事故一、事故經(jīng)過2003年7月17日0：30，因管網(wǎng)壓力高，調(diào)度指令停兩臺1500m3h氧壓機。0：40操作工發(fā)現(xiàn)“一萬”制氧機恒壓裝置壓力偏高，管網(wǎng)壓力上漲較快，此時管網(wǎng)壓力為24MPa，申請停5000m3h氧壓機。0：56正當(dāng)操作工準(zhǔn)備停5000m3h氧壓機時，聽見一聲巨響，隨后只見1500m3h氧壓機房后天空一片火紅，并持續(xù)了幾秒鐘。事后發(fā)現(xiàn)，一條新增的連接新建16000m3h制氧機與老空分系

13、統(tǒng)的膨脹節(jié)被炸裂，被炸裂的膨脹節(jié)后面的20多米的氧氣管道被燒黑并部分燒熔，同時周圍的樹及草被燒燃。操作人員趕緊關(guān)閉相應(yīng)的閥門，組織撲火，才末使事態(tài)進一步擴大。二、事故原因事故發(fā)生后，公司立即組織國內(nèi)制氧專家對現(xiàn)場進行查看和對事故管道、焊接處取樣分析?，F(xiàn)場查看及取樣分析情況：管內(nèi)存在氧化鐵皮、焊渣及閥門加工的殘渣等雜質(zhì)；管內(nèi)有銹 渣、水漬；管道附件彎頭、變徑不符合規(guī)范要求；管托、管座設(shè)計不合理，使膨脹節(jié)產(chǎn)生徑向振動而損壞；施工單位無施工資質(zhì)。引起氧氣管道燃爆的原因有如下幾個方面：(1)施工質(zhì)量問題是造成氧氣管道燃爆的基本原因。管內(nèi)有氧化鐵存在，熔融物剝落層內(nèi)有鐵銹，說明管道酸洗不徹底；管道有銹渣

14、、水漬，說明管道酸洗后沒有進行鈍化處理及安裝完后較長時間內(nèi)未投運時沒有進行充氮保護；焊渣及閥門加工的殘渣存在，說明管道施工完后吹掃不干凈。進行吹掃時閥門末拆除，閥門存在的死角吹掃不到。閥門不應(yīng)參與吹掃，閥門應(yīng)在拆除后單獨處理，管道應(yīng)用短管連接進行吹掃。施工質(zhì)量問題造成新安裝的氧氣管道內(nèi)存在氧化鐵、銹渣、焊渣等殘留異物，在氧氣流動中成為引火物。這些引火物的存在為本次氧氣管道燃爆事故提供了基本條件。(2)管托、管座及管路走向設(shè)計不合理，使膨脹節(jié)產(chǎn)生徑向振動而損壞。由于管托、管座及管路走向設(shè)計時沒有充分考慮管道運行中徑向振動或位移，當(dāng)管內(nèi)壓力變化時，管道產(chǎn)生徑向振動或位移，使膨脹節(jié)也產(chǎn)生徑向振動而損

15、壞。壓力升高以后膨脹節(jié)就被壓破，氧氣外泄，形成高速氣流。當(dāng)管網(wǎng)壓力升到24MPa時膨脹節(jié)被沖破，氧氣外泄瞬時流速達到亞音速(約300ms)，管內(nèi)的雜物在高速氣流帶動下與管道內(nèi)壁發(fā)生強烈摩擦、碰撞，使管道局部過熱達到燃點而燃燒。有關(guān)資料顯示：氧氣中混有氧化鐵皮或焊渣，在彎管中的氧氣流速達到44ms時，產(chǎn)生的高溫能將管壁燒紅；雜質(zhì)為焦炭顆粒、氧氣流速為30ms，雜質(zhì)為無煙煤、氧氣流速為13ms時，產(chǎn)生的高溫能將管壁燒紅。因此當(dāng)膨脹節(jié)破裂時，管道內(nèi)的氧氣流速大大提高，致使施工中留在管道中的氧化鐵、焊渣在高純氧中燃燒起來，鋼管在純氧中也燃熔。(3)氧氣管道設(shè)計缺少安全保證措施。管路設(shè)計時未考慮在恒壓調(diào)

16、節(jié)閥前增加過濾器，造成焊渣等雜物將調(diào)節(jié)閥卡死，不能及時調(diào)節(jié)恒壓閥后管網(wǎng)壓力，使管網(wǎng)壓力超過正常工作壓力。3安全防護措施31氧氣管道安裝方面(1)在確定氧氣管道施工單位時應(yīng)選擇具有相應(yīng)資質(zhì)和有氧氣管道施工經(jīng)驗的施工隊伍。(2)氧氣管道在安裝之前應(yīng)按GB169121997氧氣及相關(guān)氣體安全技術(shù)規(guī)程進行嚴(yán)格的酸洗、脫脂處理。酸洗、脫脂后管道用不含油的干燥空氣或氮氣吹凈。(3)氧氣管道安裝施工后較長時間未投運時應(yīng)充干燥氮氣進行保護，以防潮濕空氣進入，使管道生銹。(4)氧氣管道施工完畢后應(yīng)進行嚴(yán)密的吹掃、試壓及氣密性試驗。吹掃應(yīng)不留死角，吹掃氣體應(yīng)選用干燥無油空氣或氮氣，且流速不小于20ms。嚴(yán)禁采用氧

17、氣吹掃。(5)氧氣管路焊接時應(yīng)采用氬弧焊打底，并按GBJ235、GBJ236標(biāo)準(zhǔn)的有關(guān)規(guī)定上升一級處理。3.2氧氣管道設(shè)計方面(1)在選用膨脹節(jié)作管道伸縮補償時，管道走向設(shè)計時應(yīng)充分考慮減少管道運行過程中的徑向振動或位移的措施。(2)在恒壓調(diào)節(jié)閥前應(yīng)設(shè)計相應(yīng)的過濾器，防止鐵銹、雜物卡住調(diào)節(jié)閥。閥門后均應(yīng)連接一段其長度不短于5倍管徑、且不小于15m的銅基合金 或不銹鋼管道，防止著火。(3)氧氣管道應(yīng)盡量少設(shè)彎頭和分岔，工作壓力大于01MPa的氧氣管道彎頭、變徑應(yīng)采用沖壓成型法蘭制作。分岔頭的氣流方向應(yīng)與主管氣流方向成45°60°角。(4)法蘭密封圈宜采用紫銅或聚四氟乙烯材料的

18、O型密封圈。(5)氧氣管道應(yīng)設(shè)有良好的消除靜電裝置，接地電阻應(yīng)小于10，法蘭間電阻應(yīng)小于01。5、“414”氧氣管道爆炸事故一、事故經(jīng)過2005年4月14日上午10時左右,安徽省某公司機動科組織有關(guān)人員（總調(diào)度、機動科長、儀表負責(zé)人、生產(chǎn)維修工人）共8人進入調(diào)壓站進行氣動調(diào)節(jié)閥更換作業(yè)。作業(yè)人員首先關(guān)閉了管線兩端閥門隔斷氣源，然后松開氣動調(diào)節(jié)閥法蘭螺栓，在松螺栓過程中發(fā)現(xiàn)進氣閥門沒有關(guān)緊，仍有漏氣現(xiàn)象，又用F型扳手關(guān)閉進氣閥門。在漏氣情況消除后，作業(yè)人員拆卸掉故障氣動調(diào)節(jié)閥，換上經(jīng)脫脂處理的新氣動調(diào)節(jié)閥，安裝儀表電源線和氣動調(diào)節(jié)閥控制汽缸管線，并用萬用表測量。上述工作完畢，制氧工藝主管張某接到

19、在場的調(diào)度長批準(zhǔn)令，到防爆墻后邊，開啟氣動調(diào)壓閥約23s后,就聽到一聲沉悶巨響,從防爆墻另一側(cè)的前后噴出大火。張某想轉(zhuǎn)身關(guān)閥,受大火所阻,即快速跑向制氧車間,邊叫人滅火,邊關(guān)停氧壓機以切斷事故現(xiàn)場的氧氣,阻止火勢擴大。后張某又想起氧氣來源于氧氣罐,便爬上球罐關(guān)閥,這才切斷了事故現(xiàn)場氧氣源。至此，火勢終于被控制住。事后，通過爆炸現(xiàn)場勘察發(fā)現(xiàn)，調(diào)壓站內(nèi)的氧氣管道被完全燒毀, 旁路管道的上內(nèi)部沒有燃燒痕跡，證明管道被炸開。事故現(xiàn)場作業(yè)人員共有8人，其中7人死亡（人當(dāng)場死亡，人經(jīng)醫(yī)院搶救無效后死亡）。事故發(fā)生時另有1人在調(diào)壓站氮氣間，與氧氣間中間有防火墻阻隔，沒有受到傷害。事后經(jīng)調(diào)查，該調(diào)壓管線的氣動

20、調(diào)節(jié)閥經(jīng)常發(fā)生閥芯內(nèi)漏故障，投產(chǎn)以來至少已更換過3次氣動調(diào)節(jié)閥。此外，該廠壓力管道未經(jīng)安裝監(jiān)督檢驗，對此，地方特種設(shè)備監(jiān)察部門已下達了安全監(jiān)察指令，責(zé)令禁止使用，恢復(fù)原狀，分管市長也多次進行協(xié)調(diào)，但因種種原因，隱患整改工作并沒有得到認真落實。二、事故原因“414”氧氣管道爆炸事故發(fā)生后，根據(jù)爆炸時出現(xiàn)的放熱性、快速性特點，事故調(diào)查組確認這是一起化學(xué)性爆炸事故。另據(jù)“加壓的可燃物質(zhì)泄漏時形成噴射流，并在泄漏裂口處被點燃，瞬間產(chǎn)生了噴射火”等現(xiàn)象，調(diào)查人員認為，燃燒、爆炸、噴射火是這次事故的主要特點，噴射火又是造成眾多人員傷亡和管道、閥門燒熔的重要因素。燃燒爆炸的3個基本要素是助燃劑、燃燒物質(zhì)、點

21、燃能量。在3個基本要素中，缺少任何1個要素都不會引發(fā)燃燒爆炸。1.助燃物質(zhì)氧氣是一種化學(xué)性質(zhì)比較活潑的氣體，它在氧化反應(yīng)中提供氧，是一種常用的氧化劑。在生產(chǎn)環(huán)境中，一般化工檢修規(guī)定，控制氧含量在1723%，既要防止缺氧，又要防止富氧，兩種狀況均能導(dǎo)致事故。此次事故完全具備富氧狀態(tài)條件。拆卸氣動調(diào)節(jié)閥，管內(nèi)原存的余氣被釋放至大氣；在檢修過程中，發(fā)現(xiàn)閥門未關(guān)死，有氧氣逸出；在用氧氣試漏時，沒有證據(jù)表明氣動調(diào)節(jié)閥法蘭密封可靠，因此，有氧氣泄漏的可能性；爆炸時檢修管線內(nèi)部必然存在氧氣?？梢?，在檢修過程中，有發(fā)生富氧狀態(tài)的環(huán)境和條件。查證管道檢修試壓時的當(dāng)班記錄，事故發(fā)生前氧氣球罐和輸送管道內(nèi)存有2.5

22、MPa，99.0%99.5%的氧氣，當(dāng)天試壓時通過氧氣管道壓力最低1.3MPa，最高可能達到1.8MPa；氣流速度大于15m/s。2.可燃物質(zhì)在濃度較高的氧氣環(huán)境中，人體、衣物、金屬都會成為還原劑，與氧氣發(fā)生氧化還原反應(yīng)。也就是說，人體、衣物、金屬在富氧狀態(tài)下成為可燃物。更換的氣動調(diào)節(jié)閥雖然經(jīng)過脫脂清洗，但沒有按照有關(guān)安全規(guī)定進行完全脫脂，比對同批進貨的氣動調(diào)節(jié)閥解體檢查發(fā)現(xiàn)，其內(nèi)部存有大量油脂。作業(yè)人員除脂過程只是用棉紗蘸少量四氯化碳擦洗外部可擦部位，沒有解體浸泡、清洗，領(lǐng)用的500ml清洗劑僅用了75ml，脫脂方法和脫脂劑消耗量不能達到完全脫脂的要求，具有存有油脂的可能性。另外，作業(yè)者的工

23、具、衣物、手套也可能沾有油污（脂）。因此，在作業(yè)環(huán)境中，有發(fā)生爆炸的可燃物質(zhì)條件。3.激發(fā)能量 從事故現(xiàn)場看，有多種造成爆炸燃燒的激發(fā)能量條件：作業(yè)人員衣著化纖衣物導(dǎo)致的靜電；使用非防爆型工具；采用非防爆型照明；在一定的壓力、溫度條件下，純氧能與油脂反應(yīng)，反應(yīng)后放出的熱量會引起油脂自燃；作業(yè)者打開進氣閥用氧氣試漏，氣體絕熱壓縮導(dǎo)致的溫度上升；操作閥門時開閥速度過快，高速氣流與管件、閥門摩擦產(chǎn)生靜電等都可能成為燃爆的激發(fā)能量。4.事故原因分析推斷燃燒爆炸的3個基本因素都已滿足，燃燒爆炸很難避免。從事故后掌握的情況進行分析推斷，事故的發(fā)生過程是由于管道內(nèi)部純氧狀態(tài)下或在泄漏形成管道外部空

24、間呈富氧狀態(tài)，遇到激發(fā)能量后，引起激烈的化學(xué)反應(yīng)（燃燒、爆炸），爆炸后造成大量氧氣噴出，反應(yīng)釋放出大量熱能，噴射火噴射的高溫致使鋼管熔化和燃燒反應(yīng)更加激烈，導(dǎo)致整根管線被毀和人員傷亡。由此可以認定,新更換氣動調(diào)節(jié)閥脫脂不完全是事故的直接原因，違章使用氧氣試漏是導(dǎo)致發(fā)生爆炸的另一重要原因。預(yù)防措施1.氧氣生產(chǎn)、輸送管道應(yīng)按照國務(wù)院特種設(shè)備監(jiān)察條例進行安全性能檢驗，檢驗合格方可投入使用。檢驗的目的是檢查特種設(shè)備的制造質(zhì)量和安裝質(zhì)量，避免不符合安全使用要求的設(shè)備投入使用。對不符合安全技術(shù)規(guī)范的特種設(shè)備，必須停止使用。在特種設(shè)備安全監(jiān)察過程中，要嚴(yán)格按照安全技術(shù)規(guī)范的要求實施檢查，對達不到安全使用要求

25、的設(shè)備，應(yīng)立即停止使用，并督促企業(yè)整改。2.對化工生產(chǎn)、氧氣制造、輸送企業(yè)，應(yīng)督促企業(yè)切實落實特種設(shè)備安全管理的主體責(zé)任。對一些企業(yè)負責(zé)人安全生產(chǎn)責(zé)任意識淡薄、思想麻痹的現(xiàn)象要及時糾正，通過完善企業(yè)特種設(shè)備各項管理制度，落實企業(yè)安全責(zé)任，層層負責(zé)，嚴(yán)加管理，減少事故的發(fā)生，杜絕違章作業(yè)，發(fā)現(xiàn)問題及時處理，切實消除事故隱患，對隱患不能及時消除和缺乏安全保障的設(shè)備，在未整改之前必須堅決停用。3.對列為重點監(jiān)控的化工、制氧設(shè)備，必須要求生產(chǎn)、使用單位落實具體負責(zé)人和具體監(jiān)控措施；加強重點部位的巡查，并制訂相應(yīng)的預(yù)警和應(yīng)急救援方案，適時進行演練，提高應(yīng)對緊急事件的能力。4.特種設(shè)備安全監(jiān)察部門要與安監(jiān)

26、部門、行業(yè)監(jiān)管部門主動聯(lián)系、交流、溝通，提高聯(lián)合執(zhí)法能力，對交叉管理的化工、制氧生產(chǎn)企業(yè)，應(yīng)消除特種設(shè)備安全監(jiān)察盲區(qū)，避免重大事故的發(fā)生。5.對特種設(shè)備事故的處理既要注重事后追究，也不可缺少事前預(yù)防。大多數(shù)生產(chǎn)安全事故是在發(fā)生事故或造成嚴(yán)重后果后才追究有關(guān)責(zé)任人的刑事、行政責(zé)任的，而對不依法履行安全管理職責(zé)、落實安全工作責(zé)任、違反特種設(shè)備安全管理規(guī)定造成隱患或危害公共安全的行為，懲罰力度不夠。這就助長了一些企業(yè)、單位和個人冒險作業(yè)、違章指揮的僥幸心理，導(dǎo)致重大特種設(shè)備事故的頻頻發(fā)生，因此，事后追究是必不可少的，其效果就是要達到“小懲大戒”的目的。6、“4.11”富氧燃燒事故一、事故經(jīng)過2006

27、年4月11日23時20分，遼寧省某鋼鐵公司轉(zhuǎn)爐停爐檢修結(jié)束后，該廠設(shè)備作業(yè)長指揮測試氧槍，不到2min的時間，約1685m3氧氣從氧槍噴出后被吸入煙道排除，飄移近300m到達煙道風(fēng)機處。23時30分，檢修煙道風(fēng)機的1名鉗工衣服被濺上氣焊火花，全身工作服迅速燃燒，配合該鉗工作業(yè)的工人隨即用滅火器向其身上噴灑干粉?；鸨粨錅绾?，將其拽出風(fēng)機并送往醫(yī)院。因大面積燒傷，經(jīng)搶救無效，該鉗工于12日2時50分死亡。二、事故原因1、標(biāo)準(zhǔn)狀況下空氣及氧氣的密度分別為1.295g/L、1.429g/L。由于氧氣的密度略大于空氣的密度，所以，氧氣團在微風(fēng)氣象條件下，不易與大氣均勻混合，沿地面飄移300m后，使該鉗工

28、處于氧氣團包圍之中。2、處于氧氣團的作業(yè)鉗工的工作服屬于可燃氣質(zhì)，遇到高溫氣焊火花點燃，即猛烈燃燒，將鉗工嚴(yán)重?zé)齻滤?。三、事故教?xùn)1、在有多工種交叉作業(yè)的場所，不得隨意釋放大量的氧氣至大氣中。2、在有多工種交叉作業(yè)的場所，一旦發(fā)生氧氣大量泄漏的事故，要立即通知下游風(fēng)向1000m以內(nèi)的務(wù)類作業(yè)人員停止作業(yè)，最好撤離現(xiàn)場，待工廠安全管理人員使用氧氣檢測儀檢測氧含量達到正常值時，方可恢復(fù)作業(yè)。3、必須在富氧條件下作業(yè)，作業(yè)人員則不得進行電焊、氣焊、氣割等明火作業(yè)。不得使用發(fā)生火花的工具（普通鋼制扳手、錘子等），應(yīng)使用銅合金材質(zhì)的不發(fā)生火花工具，以防因工具產(chǎn)生火花引發(fā)爆炸。4、氧氣大量泄漏大氣中，如

29、果遇到大風(fēng)，氣流攪動劇烈，氧氣團沿地面飄移的距離較短，造成火災(zāi)的危險性較小，附近人員燒傷的可能性也較??；如果遇到微風(fēng)，氣流擴散速度較慢，氧氣團沿地面飄移的距離較長，造成火災(zāi)的危險性較大，附近人員燒傷的可能性也較大。因此，要特別注意微風(fēng)天氣條件下氧氣泄漏狀況下的作業(yè)安全。7、“6.08” 富氧減壓閥爆炸事故一、事故經(jīng)過2007年6月8日中班，煉鐵廠3#高爐因倒包慢，接班慢風(fēng)，15：55分再次減風(fēng)，16：35分組織爐前出鐵，17：35分按正常休風(fēng)程序休風(fēng)。修風(fēng)后爐前更換2#風(fēng)口小套，維修人員開始實施處理料車鋼絲繩和更換富氧減壓閥檢修作業(yè)。18：42分，閥門更換完畢，18：55分主操閆某與熱風(fēng)、爐前

30、、維修人員聯(lián)系后，確認具備送風(fēng)條件后送風(fēng)。19：58分加全風(fēng)，開始富氧，打開氧氣流量調(diào)節(jié)閥30%,20:01分由于氧氣壓力顯著下降，立即關(guān)閉氧氣流量調(diào)節(jié)閥，停止富氧。20：1119氧氣壓力顯示為445KPa，具備富氧條件，于是再次打開氧氣流量調(diào)節(jié)閥，流量顯示為325m3/h。又發(fā)現(xiàn)氧氣壓力迅速下降至236 KPa，閆某立即關(guān)閉氧氣調(diào)節(jié)閥。閆某于是找能源調(diào)度，能源調(diào)度反映主管網(wǎng)的壓力不低，富氧壓力低與能源介質(zhì)主管網(wǎng)沒有關(guān)系。于是又找電工，同時找點檢員郝某，20：22分左右電工趕來，檢查主控室操作臺認為一切正常。再次與點檢員郝某聯(lián)系，郝某說可能是減壓閥有問題，于是主操閆某便找當(dāng)班鉗工喬某去現(xiàn)場檢查

31、。20：38分左右喬某去現(xiàn)場檢查，并由作業(yè)長佟某監(jiān)護。20：4807氧氣壓力上升至666KPa時再次打開氧氣調(diào)節(jié)閥，流量加到303 m3/h 后，氧氣壓力急劇下降，立即關(guān)閉流量調(diào)節(jié)閥，未再打開。20：5341壓力突然降至零，同時聽到有異常聲響。隨后爐前工張某發(fā)現(xiàn)佟某光身走上爐臺，佟某說：“快叫救護車，送我到醫(yī)院，維修工在現(xiàn)場趕緊救護”。爐前工聽見后立即跑進主控室通知主操閆某東邊出事了、經(jīng)確認是富氧減壓閥那里爆炸了。于是閆某趕緊通知能源調(diào)度將氧氣管道閥門關(guān)閉，并通知生產(chǎn)調(diào)度員找救護車救人，又向分廠值班領(lǐng)導(dǎo)匯報情況，然后組織人員將受傷人員送往醫(yī)院搶救。二、事故原因（1）、氧氣減壓閥出廠時脫脂處理不

32、完全造成減壓閥內(nèi)部有油污、雜質(zhì)，發(fā)生燃燒、爆炸是此次事故的直接原因。（2）、點檢和檢修人員在更換新閥前對閥門本身安全性確認不祥細，是造成此次事故的次要原因。三、事故教訓(xùn)與啟示(或預(yù)防措施)（1）、物資采購過程中，必須對所采購物資的安全性負責(zé)。特別對易燃易爆物品，應(yīng)加強跟蹤，多深入實際了解使用情況，以便及時溝通，及時發(fā)現(xiàn)和解決問題。（2）、氧氣等易燃易爆介質(zhì)所使用的各種閥門在安裝前必須進行解體脫脂處理。（3）、制定完善各種能源介質(zhì)使用、檢修、維護等專業(yè)管理制度和檢修程序、方案及安全措施。8、“2.22” 燃燒爆炸事故一、事故經(jīng)過2008年2月22日09: 00,某大型鋼鐵公司新 建煉鋼廠2#30

33、0t 轉(zhuǎn)爐氧氣調(diào)壓室的氧氣調(diào)節(jié)閥及上游的氧氣過濾器和管道發(fā)生燃燒爆炸,有火焰,屬化學(xué)性燃爆。調(diào)節(jié)閥被燒出一個洞, 過濾器毀損,設(shè)備損壞嚴(yán)重,幸未傷人。檢查另一臺轉(zhuǎn)爐的氧氣過濾器, 發(fā)現(xiàn)大量鐵銹、焊渣、焊條頭。這些都是施工遺留物,投產(chǎn)前未吹掃干凈, 全堵塞在氧氣過濾器前。這些異物在高純、高壓、高速的氧氣流中與鋼管摩擦、撞擊,成為燃爆的激發(fā)源。氧氣過濾器未定期清掃,大量異物堵塞、摩擦也是燃爆誘因?？梢?未處理干凈的氧氣過濾器因而成為安全隱患。此次事故發(fā)生時,氧氣管道及閥門、管件先被引燃,溫度急劇上升,壁厚燒熔減薄,強度迅速下降,承受不了氧氣壓力而發(fā)生爆炸。9、“3，27” 閥門及管道燃爆事故一、事

34、故經(jīng)過2008年3月27日22:00左右,某鋼鐵公司氧氣廠在氧氣管網(wǎng)隨主體廠配套改造后,向用戶送氧開閥門時發(fā)生一起氧氣閥門(DN300mm球閥)及管道燃爆事故,2名閥門操作工當(dāng)場死亡。二、事故原因氧氣球閥在大壓差下(閥前壓力為1.9MPa,閥后壓力為0)開啟過快(按規(guī)定應(yīng)0.3MPa壓差以下緩慢開啟),而氧氣管道內(nèi)鐵銹、焊渣等異物較多,因新老管道交錯、工期緊,未吹掃干凈,同時也沒有制定妥善的送氧方案,開閥時高壓純氧氣流夾帶鐵銹、焊渣高速撞擊氧氣閥門和管道或與其摩擦,將氧氣閥門和管道引燃,發(fā)生爆炸。10、“6.25”氧氣管道燃爆事故一、事故經(jīng)過2008年6月25日凌晨4時22分左右，七號氧調(diào)壓站

35、發(fā)生氧氣管道燃爆事故，造成送煉鐵的氧氣專管停運。8時，氧氣公司召開專題會，討論恢復(fù)生產(chǎn)及送氧方案。通過堵板隔斷受損管道將七氧調(diào)壓站前沒有受損的氧氣管道恢復(fù)運行，送煉鋼管網(wǎng)。12時20分，氧氣調(diào)度室通知I臺氧壓機壓氮氣對恢復(fù)的氧氣管道進行吹掃，13時20分，氧氣管道吹掃完畢后，關(guān)閉15#和19#閥門。14時10分，氮氣壓力升至1.5MPa，氧氣公司調(diào)度室安全運行五車間向管道送氧，同時通知二車間管維班班長王智軍稍微開啟19#閥，A號、B號閥，用氧氣置換氮氣。15時55分在A點化驗結(jié)果含氧量97%。16時15分左右，班長王智軍通知班員曾繁昌、黃貝一起前往萬立制氧機區(qū)域大門口，并安排曾、黃二人上氧氣主

36、管道閥門操作平臺，檢查19#閥門的開度，并要求將操作19#閥門的F型扳手從閥門上拿下來。16時20分，曾、黃二人在平臺上用F型扳手操作閥門時，氧氣管道發(fā)生燃爆，二人均被燒傷，曾繁昌從約8米高的平臺墜落，黃貝從操作臺的直梯爬下。兩人被迅速送往武鋼二醫(yī)院急救。曾繁昌頭部嚴(yán)重挫傷，耳鼻口多處出血，身體皮膚大面積燒傷，經(jīng)醫(yī)院全力搶救無效死亡；黃貝全身85%面積皮膚燒傷，送往武漢市三醫(yī)院繼續(xù)治療。二、事故原因事故發(fā)生后，事故調(diào)查組，對事故現(xiàn)場進行了勘察，對事故原因進行初步分析如下：1.用氮氣對管道進行吹掃時，管道內(nèi)殘渣未吹干凈，新投產(chǎn)的I臺制氧機德方調(diào)試人員（制氧機系德國進口，故有德方人員負責(zé)調(diào)試工作）

37、未經(jīng)允許擅自將系統(tǒng)壓力從2.14 Mpa升到2.65Mpa，導(dǎo)致管道內(nèi)壓力波動過大，而此時管網(wǎng)維護工曾繁昌和黃貝在接到班長王智軍檢查19#氧氣閥門開度時，擅自操作氧氣閥門，導(dǎo)致殘渣與管道閥門產(chǎn)生摩擦，造成管道燃爆。2.送氧方案未嚴(yán)格執(zhí)行，安全措施、安全確認制未落實。11、“8.05”甲醇廠氧管線燒損事故一、事故經(jīng)過：2008年8月4日晚22：55左右，鍋爐跳車導(dǎo)致主工藝裝置系統(tǒng)停車，隨后鍋爐系統(tǒng)恢復(fù)，8月5日1：20對空分裝置確認后啟動空壓機組汽輪機800rpm進行暖機，開始進行空分裝置開車；2：00機組正常開始向預(yù)冷、純化系統(tǒng)導(dǎo)氣；2：40時純化器后空氣中二氧化碳含量合格對膨脹機和液氧泵進行

38、加溫吹除，向精餾塔導(dǎo)氣；3：45時啟動膨脹機精餾系統(tǒng)調(diào)節(jié)氧氮純度并開始預(yù)冷液氧泵；5：30氧純度及液氧泵冷卻合格，啟動液氧泵。6：20液氧泵運行正常，空分中控打開氧氣放空閥開始放空，氧管線開始升壓至5.52MPa，隨后在氧放空閥處發(fā)生聲響及煙塵，崗位人員現(xiàn)場確認氧氣放空閥PCV9302及閥后管線發(fā)生燒損。立即對空分裝置做緊急停車處理，對氧管線進行隔離、事故現(xiàn)場殘余火星處理，同時進行匯報。現(xiàn)場勘查：事故發(fā)生后，甲醇廠組織相關(guān)職能部門及車間對現(xiàn)場設(shè)備進行勘查：氧氣放空閥PCV9302及閥后管線發(fā)生燒損，閥前管線扭曲撕斷，閥后管線焊縫斷裂，；HV9304閥前管線變形，閥后管線焊縫斷裂；4.4Mpa減

39、壓站減溫水管線變形；管廊 45和15的工字鋼及支架變形且立柱基礎(chǔ)受損；10Mpa、4.4Mpa蒸汽管線保溫損傷，部分電氣、儀表管路、電纜燒損，支架變形。直接經(jīng)濟損失總計37萬元。二、事故原因：事故發(fā)生后，甲醇廠立即對事故現(xiàn)場進行勘察、保護，并進行相關(guān)的取證工作，隨后由集團公司領(lǐng)導(dǎo)、煤化工指揮部及甲醇廠先后四次組織事故分析會，對發(fā)生事故的根本原因進行分析，對造成氧氣管線燒損的可能原因分析如下：1.氧氣中碳氫化合物含量高： 一是當(dāng)時空分裝置純化器已經(jīng)正常運行（碳氫化合物在該系統(tǒng)脫除），出口空氣中二氧化碳含量為0.184ppm（指標(biāo)為小于1ppm）合格；二是在事故后我們對液氧中的碳氫化合物取樣分析指

40、標(biāo)合格，甲烷為26.37ppm（指標(biāo)為小于70ppm），其余無；另外若碳氫化合物含量高首先出事的地點在空分精餾塔，會導(dǎo)致精餾塔爆炸；因此此原因可以排除。2.硬質(zhì)顆粒造成：氧氣管線內(nèi)鐵屑、脫落的焊瘤、沙粒等硬質(zhì)顆粒隨氧氣流動在壓力調(diào)節(jié)閥（PCV9302）處由于流通面積縮小流速增大，導(dǎo)致顆粒與管壁碰撞產(chǎn)生火花引起燃燒，并隨氧氣流動方向?qū)е抡麄€放空管線燒損。3.流速過快產(chǎn)生靜電：PCV9302放空閥設(shè)計泄放量正常為20000Nm3/h，最大22000 Nm3/h，而發(fā)生事故時放空量為10400 Nm3/h，低于設(shè)計流量，說明流速低于設(shè)計正常流速；同時在上半年我廠已對整個裝置的靜電接地系統(tǒng)進行過檢測，

41、均符合要求；因此此原因可以排除。4.可燃氣串入：因當(dāng)時氧用戶無，反串只有通過高壓空氣管線或低壓氮氣管線串入，經(jīng)過取樣分析，以上兩條管線中均沒有可燃氣，檢查氮氣止逆閥完好，氮氣各用戶切斷閥均處于關(guān)閉狀態(tài)；同時氮氣管線與氧管線沒有直接接觸點，僅同時匯總到放空坑中，另外若由此處串入，氧管線首先受損部位應(yīng)在出口處，即半截碳鋼管，但檢查碳鋼管無燒損，與此同時，氧氣當(dāng)時處于放空，即使反串起火不會反氣流影響到氧氣管線，氣化爐燒嘴可以證明，因此此原因也可以排除。5.管線脫脂不徹底，管線中有油污：因此管線在投用前曾進行過專業(yè)清洗、脫脂，同時此管線投用已經(jīng)有一年多時間，且在這段時間氧氣管線沒有進行過檢修、拆裝等作

42、業(yè)；因此此原因可以排除。6.升壓過快：從1.0MPa升至5.52MPa用時60s，而閥門PCV9302設(shè)計動作速度即全開時間為3s,所以在安全范圍內(nèi)；另外，如果因為升壓過快首先會導(dǎo)致閥前受損，因此此原因可以排除。事故原因認定：結(jié)合上述分析，結(jié)合事故現(xiàn)場勘察，認定本次事故的直接原因為：氧氣管線內(nèi)殘存硬質(zhì)顆粒導(dǎo)致事故。氧氣管線內(nèi)硬質(zhì)顆粒脫落隨氧氣流動在壓力調(diào)節(jié)閥（PCV9302）處由于流通面積縮小流速增大，導(dǎo)致顆粒與管壁碰撞產(chǎn)生火花引起燃燒，初始起火點在PCV9302閥腔內(nèi)，并隨氧氣流動方向?qū)е抡麄€放空管線燃燒；整個放空管線產(chǎn)生高溫軟化，彎頭在氣流的沖擊下（改變氣流方向產(chǎn)生氣流沖擊）出現(xiàn)開洞，隨后

43、PCV9302閥體及閥后管線焊縫軟化失去固定作用，在閥前高壓氧氣的作用下PCV9302閥體甩出碰到管架并與氧管線脫離，導(dǎo)致閥前氧管線產(chǎn)生變形。由于氧不易與銅材燃燒，對銅質(zhì)阻火器沒有大的損壞，而將阻火器后的不銹鋼管道和彎頭燒穿。在閥與阻火器斷開后，同時閥內(nèi)噴出的高溫氧化物向四周噴散引燃蒸汽管線保溫和電氣信號線，造成周圍設(shè)備、管線、電儀部分設(shè)施損壞。三、防范措施：1、氧管線在本次恢復(fù)中全面檢查，提高焊接質(zhì)量，同時再次對氧管線進行吹掃、脫脂，在吹掃中，對焊縫用木槌敲擊并嚴(yán)格進行打靶試驗，最大限度避免焊渣等機械顆粒的影響。2、對所有氧管線及整個系統(tǒng)的靜電接地再次進行全面檢測，保證運行正常。3、更換氧放

44、空管線入放空坑處半截碳鋼管線為不銹鋼。4、在放空坑頂部排放口增設(shè)防護帽，防止可燃物進入。5、加強氮氣管網(wǎng)檢查，每周對氮氣管線進行檢查確認，所有氮氣管線在各用戶設(shè)備前增設(shè)盲板，防止可燃物串入。6、定期對液氧中總烴含量進行手動分析，結(jié)合自動分析儀對液氧中總烴含量加強監(jiān)控。7、規(guī)范操作，嚴(yán)格控制氧管線升壓速率。2、在引氧和升壓時，為確保人身安全，要求無關(guān)人員必須撤離。12、“11.25”空分氧管線爆炸事故一、事故經(jīng)過由于2008年11月25日晚鍋爐跳車而造成整個系統(tǒng)停車，隨后鍋爐恢復(fù)正常，空分開始暖機開車，直至5日早上6時裝置出產(chǎn)品，空分中控開始打開氧氣放空閥放空，氧管線壓力升至5.52MPa，隨后

45、在氧放空閥處發(fā)出聲響和煙塵，經(jīng)確認氧放空閥及閥后管線燒損，空分工藝人員對裝置進行緊急停車并對現(xiàn)場殘余火星進行處理。同時向上級作以匯報。二、事故分析：經(jīng)過對兩次事故的分析，認定其原因為氧放空閥選用不合格。氧氣管線在壓力調(diào)節(jié)閥處由于流通面積縮小流速增大，超過了該閥所能承受的流速。使閥芯引起燃燒，整個放空管線產(chǎn)生高溫軟化，隨后閥體及閥后管線焊縫軟化失去固定作用，在閥前高壓氧氣的作用下閥體甩出碰到管架并與氧管線脫離，導(dǎo)致閥前氧管線產(chǎn)生變形。由于氧不易與銅材燃燒，對銅質(zhì)阻火器沒有大的損壞，而將阻火器后的不銹鋼管道和彎頭燒穿。在閥與阻火器斷開后，同時閥內(nèi)噴出的高溫氧化物向四周噴散引燃蒸汽管線保溫和電氣信號

46、線，造成周圍設(shè)備、管線、電儀部分設(shè)施損壞。三、事故處理：在經(jīng)過兩次爆炸之后，更換氧放空閥，更換放空坑處的關(guān)向為不銹鋼管線。在放空坑排放口增設(shè)防護帽，防止可燃氣體進入。定期對液氧中的總氫類含量進行檢查。并對操作規(guī)程進行修改，在冷箱出現(xiàn)液氧后，首先由液氧泵進行升壓至1.0-1.2MPa，然后打開氧送出閥旁路閥進行均壓，當(dāng)氧管線內(nèi)壓力升至1.0-1.2MPa時，對液氧泵與送出管線同步升壓至6.4MPa，速率保持0.2MPa/S。當(dāng)兩臺氣化爐工作時氧放空閥全關(guān)，由液氧泵回流閥進行調(diào)節(jié)壓力。一臺氣化爐運行時氧送出量保證17000m3/h.放空閥保持10%的開度。而當(dāng)氣化爐跳車憋壓到6.67MPa的時候連

47、鎖放空閥打開一定的開度（此開度由第一次開車工藝人員確認后，儀表給定一個足以全部放空的數(shù)值）。13、“2.24”富氧液空管道漏液事故一、事故經(jīng)過2010年2月24日，某系統(tǒng)操作人員1：00發(fā)現(xiàn)冷箱壓力出現(xiàn)明顯上升，正常指標(biāo)為0.00Kpa或0.01KPA，發(fā)現(xiàn)時為0.04KPA，當(dāng)時總控人員立即通知現(xiàn)場人員到現(xiàn)場檢查充氣閥是否開得過大，現(xiàn)場是否有誤噴砂情況，沒有發(fā)現(xiàn)異常，認為是儀表只是有問題，通知儀表人員查看了冷箱壓力變送器。冷箱基礎(chǔ)溫度未發(fā)生任何變化。2：00現(xiàn)場操作人員發(fā)現(xiàn)冷箱北側(cè)約20米高度污氮管道連接處有珠光砂噴出。立即通知化驗室人員對冷箱下部外冒氣體用測氧儀監(jiān)測，東側(cè)、南側(cè)不報警，西側(cè)

48、報警，手動分析結(jié)果冷箱西側(cè)氧含量36，冷箱南側(cè)31檢查過程中2：30聽見鋼板破裂的聲音，返回檢查發(fā)現(xiàn)在冷箱南側(cè)約18米高度，距離上塔安全閥40cm距離處出現(xiàn)裂縫，并有液體流出?？辗至⒓赐Ｖ估湎溥M氣，上下塔排液，打開一個冷箱珠光砂卸料口和中部珠光砂口以及頂部的排氣口，冷箱上下部壓力回復(fù)正常數(shù)值。從先現(xiàn)象判斷冷箱漏液，無法直接判斷原因，必須扒砂處理。二、事故原因根據(jù)化驗室分析結(jié)果，冷箱西氧含量為36、冷箱南氧含量為31，從而判斷漏液不是液氧，成份與液空含量近似，可能是液空管道泄漏。管道支撐不合適，原來檢查冷箱內(nèi)管道時，此管道的支撐抱箍斷，廠家施工人員對管道支撐進行處理后，原來的廢舊支撐應(yīng)該去掉，但

49、是沒有去除，管道和舊支撐磨損造成管道漏液。漏液之后，由于富氧液空在冷箱內(nèi)部氣化，造成冷箱的密封氣壓力高，高到一定程度時，由于冷箱無法承受住壓力高，造成冷箱破裂。三、處理措施及建議1、扒砂后去掉廢舊支撐，更換此段管道。對冷箱破裂處進行焊接。2、冷箱內(nèi)每次扒砂都應(yīng)該檢查支撐是否變形，是否合適，管道是否變形，焊縫是否開焊，并且安排專人負責(zé)檢查。3、如果防止這種現(xiàn)象的發(fā)生：總控人員應(yīng)該注意冷箱的密封氣壓力是不是有較大的變化，如果有變化看情況處理。綜述安全提示根據(jù)對上述事故案例的整理和全面分析，特提出如下安全提示，希望具體工作中能給予幫助和指導(dǎo)，具體情況還要具體分析，不到之處敬請?zhí)岢?，此提示僅供參考：1

50、、在確定氧氣管道施工單位時應(yīng)選擇具有相應(yīng)資質(zhì)和有氧氣管道施工經(jīng)驗的施工隊伍。2、氧氣管道在安裝之前應(yīng)按GB 169121997 氧氣及相關(guān)氣體安全技術(shù)規(guī)程進行嚴(yán)格的酸洗、脫脂處理。酸洗、脫脂后管道用不含油的干燥空氣或氮氣吹凈。使用的各種閥門在安裝前必須進行解體脫脂處理。3、氧氣管道安裝施工后較長時間未投運時應(yīng)充干燥氮氣進行保護，以防潮濕空氣進入，使管內(nèi)有銹渣、水漬。4、氧氣管道施工完畢后應(yīng)進行嚴(yán)格的吹掃、 試壓及氣密性試驗。吹掃應(yīng)不留死角，吹掃氣體應(yīng)選用干燥無油空氣或氮氣，且流速不小于20ms，嚴(yán)禁采用氧氣吹掃。閥門不應(yīng)參與吹掃，閥門應(yīng)在拆除后單獨處理，管道應(yīng)用短管連接進行吹掃。管內(nèi)不得存在氧化鐵皮、焊渣及閥門加工的殘渣等雜質(zhì)。5、管托、管座設(shè)計要合理，氧氣生產(chǎn)、輸送管道應(yīng)按照國務(wù)院特種設(shè)備監(jiān)察條例進行安全性能檢驗，檢驗合格方可投入使用6、氧氣管路焊接時應(yīng)采用氬弧焊打底，并按工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB 50235-1997、現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范GB 50236-2011的有關(guān)規(guī)定上升一級處理。 7、在選用膨脹節(jié)作管道伸縮補償時，管道走向設(shè)計時應(yīng)充分考慮減少管道運行過程中的徑向振動或位移的措施，避免膨脹節(jié)產(chǎn)生徑向振動而損壞。8、氧氣管線