《質(zhì)量管理體系文件》3-PE-61 統(tǒng)計管理規(guī)范 (2)

1、文 件 制 修 訂 記 錄no制/修訂日期修訂編號制/修訂內(nèi)容版本頁次1核 準審查制 訂1. 目的：通過正確使用統(tǒng)計技術(shù)，發(fā)現(xiàn)本公司生產(chǎn)作業(yè)過程和產(chǎn)品的潛在問題和趨勢，以便能達到早期預防或及時提出糾正措施并得以及時改善的目的。2. 范圍：2.1 涵蓋整個產(chǎn)品實現(xiàn)過程及涉及的原材料、外加工品及半成品,成品。2.2 適用于客戶特別指定的產(chǎn)品特性。3. 責任和權(quán)限：3.1 品管部3.1.1 由品管部進行初期過程能力統(tǒng)計以及資料分析。3.1.2 由品管部/技術(shù)/生產(chǎn)/采購負責原因分析,對策制訂以及對策執(zhí)行。3.1.3 執(zhí)行相關(guān)統(tǒng)計技術(shù)，監(jiān)督公司統(tǒng)計技術(shù)的運行。3.2 mo，pe, ie執(zhí)行量產(chǎn)后的統(tǒng)計

2、分析并對產(chǎn)品不良及過程不良制定對策。4. 用語定義： 無5. 作業(yè)內(nèi)容：5.1 統(tǒng)計技術(shù)的應用范圍5.1.1 部門目標達成與實施情況分析；5.1.2 針對產(chǎn)品或工序有影響的各種因素定量分析和質(zhì)量改進；5.1.3 產(chǎn)品的檢驗。5.1.4 產(chǎn)品過程能力分析5.1.5 其他公司級數(shù)據(jù)的分析。5.2 公司各部門根據(jù)使用需要選用統(tǒng)計技術(shù),常用的統(tǒng)計技術(shù)有:5.2.1 柏拉圖（排列圖）5.2.2 推移圖5.2.3 層別法5.2.4 長條圖5.2.5 分布圖5.2.6 x-r圖5.2.7 p圖5.2.8 cpkppk分析5.2.9 統(tǒng)計抽樣5.3 統(tǒng)計技術(shù)的使用方法5.3.1 柏拉圖柏拉圖的使用以層別法的項

3、目類別為依據(jù)，依照排列位次后的統(tǒng)計表制成柏拉圖，以便直觀的看出存在的關(guān)鍵問題，從而采取必要的措施，其步驟為：a.將要處理的事以現(xiàn)象、狀況或原因加以層別。b.確定收集資料的時間間隔，應盡可能定期。c.計算出各項目類別所產(chǎn)生的資料及所占的比例。d.依照資料所占的比例的大小順序排列。e.計算出資料所占的比例的累計值。f.以項目類別為橫軸，以累計值為縱軸，繪出柱狀圖。g.連接累計曲線。從柏拉圖中可清楚的找出關(guān)鍵問題，針對關(guān)鍵問題，制定糾正和預防措施，具體按糾正和預防措施程序執(zhí)行。5.3.2 統(tǒng)計抽樣本公司產(chǎn)品采取抽樣檢驗標準。a.本公司產(chǎn)品抽樣檢驗標準依據(jù)ansi/asqcz1.4表ii-a及產(chǎn)品的重

4、要性、產(chǎn)品特性的重要性擬訂具體的抽樣計劃。b.具體的抽樣檢驗作業(yè)按相關(guān)檢驗基準書進行.5.4統(tǒng)計過程管理5.4.1當客戶要求或公司要求對相關(guān)工序尺寸進行spc管理時,公司相關(guān)部門進行x-r圖控制并進行過程能力研究。5.4.2 抽樣:樣本大小一般至少為25組100個以上,客人有特殊要求時或有其它特殊情況可不受此限。5.4.3 測試與記錄相關(guān)人員將檢驗后的資料記錄在相應表格上(參照spc手冊上的表格)。 5.4.4 資料處理1) 平均數(shù)=2) 標準差= /d23) 過程精密度cp=(usl-lsl)/6(雙邊公差)4) 上單邊過程精密度cpu=(usl- )/3（單邊公差）5) 下單邊過程精密度

5、cpl=(-lsl)/3（單邊公差） -(usl+lsl)/26) 過程準確度ca= (usl-lsl)/27) 過程能力指數(shù)cpk=mincpu,cpl =cp(1-ca)5.4.5評估5.4.5.1 -r圖讀圖方法:5.4.5.1.1 控制圖處于管制狀態(tài)a. 點子不超出上下管制線。b. 點子排列沒有缺陷。5.4.5.1.2 控制圖處于非管制狀態(tài):a. 超出:點子超出上下管制線。b. 鏈狀:點子呈鏈狀排列,即連續(xù)7點以上出現(xiàn)在中心一側(cè)。c. 偏離(僅供參考)1) 連續(xù)11點至少有10點出現(xiàn)在中心線一側(cè)。2) 連續(xù)14點至少有12點出現(xiàn)在中心線一側(cè)。3) 連續(xù)17點至少有14點出現(xiàn)在中心線一側(cè)

6、。4) 連續(xù)20點至少有16點出現(xiàn)在中心線一側(cè)。d. 傾向: 7點連續(xù)上升或連續(xù)下降。1) 接近:連續(xù)3點中至少有2點出現(xiàn)在控制限附近2) 連續(xù)7點中至少有3點出現(xiàn)在控制界限附近。3) 連續(xù)10點中至少有4點出現(xiàn)在控制界限附近。e. 周期:點子上升或下降出現(xiàn)明顯的一定間隔,呈周期性變化。5.4.5.1.3 過程能力指數(shù)評估:5.4.5.1.3.1要過程事件(如工具變更,機器修理等)須摘記于相應之-r控制圖及/或長條圖上。5.4.5.1.3.2 有關(guān)過程能力指數(shù)相關(guān)重要概念定義如下:a.過程能力指數(shù)(cpk): 表征某特定過程固有變異的指標,僅適用于穩(wěn)定過程,且資料呈正態(tài)分配時,在cpk值之統(tǒng)計

7、處理公式中,標準差可用/d2來近似估計。b.過程性能指數(shù)(ppk): 表征某特定過程總變異的指標,ppk值之統(tǒng)計處理公式中,標準差用樣本標準差s來估計。5.4.5.1.4過程能力指數(shù)評估預設值要求:a.若客戶對過程能力有指定要求,則依客戶指定要求評估。b.若客戶對過程能力無指定要求,則依下表預設值進行評估。<表一>階段階段說明指數(shù)要求處理方式說明初期批量生產(chǎn)前（試產(chǎn)）1.33過程符合顧客要求1.0x<1.33過程可能不符合顧客要求,ppap批準后開始生產(chǎn)時對控制特性需特別注意,直到過程中的cpk達到1.33以上.<1.0不符合要求,.必須改善過程長期過程穩(wěn)定且資料呈正態(tài)

8、分配時1.33過程符合顧客要求1.0x<1.33過程尚可<1.0不符合要求，必須改善過程c.不屬正態(tài)分配之資料,可依顧客之需求,采用cpk以外之方法評估過程能力.如ppm值法。5.4.6 改善對策策劃與執(zhí)行:5.4.6.1 相關(guān)分析人員根據(jù)結(jié)果,對不能接受的情況從人機料法環(huán)方面進行分析。5.4.6.2 當過程能力指數(shù)低于預設值要求時,依<表->不符合處理對策進行處理。 5.4.6.3 不論過程能力表現(xiàn)如何,均需由品保部主導對過程管制特性進行持續(xù)不斷地改善,具體可以系統(tǒng)性地在以下三個方面入手。a. 調(diào)整過程加工之分布中心,減少偏移量。b. 提高過程作業(yè)水平,減少分散程度。c. 修正標準范圍。5.4.6.4 品管部門需每天對原始資料與處理之圖表進行存檔,并建立相應清單,每月需對當月份統(tǒng)計過程管制狀況進行總結(jié)并在下月質(zhì)量會議上報告。5.4.6.5 若因產(chǎn)品質(zhì)量特性參數(shù)偏離規(guī)格上限或下限而致cpk值無法達成要求時,需向相關(guān)客戶提出書面變更申請.若客戶不同意變更而同意接受該產(chǎn)品時,則可不再持續(xù)作過程能力分析。5.4.6.6 如果-r控制圖和功能資料顯示過程能力過高(cpk /ppk ³3)時,本