液壓箱梁模板特點(diǎn)分析

1、液壓箱梁模板特點(diǎn)分析液壓箱梁模板的特點(diǎn)分析摘要：液壓箱梁模板，其特點(diǎn)是頂模與上動(dòng)模之間采用兩搖桿鉸接形成了 鉸鏈四桿機(jī)構(gòu)，同時(shí)，在主梁下方設(shè)置兩排導(dǎo)軌和內(nèi)模托架上安裝反滾輪，內(nèi) 模采用兩端支撐，中間配以輔助支撐，在內(nèi)模端部兩個(gè)頂升油缸間增設(shè)剛性導(dǎo) 柱，使油缸伸縮時(shí)通過剛性導(dǎo)柱作用保證左右油缸升降高度一致并采用該裝置 應(yīng)用于箱梁的制備中，使用中發(fā)現(xiàn)，該裝置不僅使得箱梁質(zhì)量得到了很大改善, 而且可使模板的裝卸方便、快捷、省時(shí)省力，大大縮短了箱梁的制備工期，提 高了生產(chǎn)效率，降低勞動(dòng)強(qiáng)度關(guān)鍵詞：箱梁；模板；液壓系統(tǒng)一、前言箱梁指橫截面形式為箱型的梁，箱梁的梁內(nèi)腔特點(diǎn)是中間位置內(nèi)腔特別大, 兩端口小。

2、當(dāng)橋梁跨度較大時(shí)，箱形梁是最好的結(jié)構(gòu)形式，它的閉合薄壁截面 抗扭剛度很大，對(duì)彎橋和采用懸臂施的橋梁猶為有利。目前在橋梁施工過程中, 箱梁通常有現(xiàn)澆和預(yù)制兩種施工工藝。與現(xiàn)澆箱梁相比，預(yù)制箱梁具有成本低、 施工速度快、混凝土收縮對(duì)橋梁結(jié)構(gòu)影響小、可實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)等優(yōu)點(diǎn)。因此 在公路、鐵路、尤其足高速鐵路的橋梁施工中，預(yù)應(yīng)力預(yù)制箱梁的應(yīng)用越來越 普遍。箱梁模板是制作箱梁的專用非標(biāo)設(shè)備，對(duì)于控制箱梁的制作速度和表面質(zhì) 量起很大的作用。最初的模板大多是采用木散板，目前，由于國民經(jīng)濟(jì)的快速 發(fā)展，鐵路、公路建設(shè)得到了較快的發(fā)展，橋梁的大型化迫使鋼模板在橋梁的 預(yù)制過程中大量使用，鋼模板箱梁模板具有拼縫少

3、、剛度大、板面平整等特點(diǎn)。 而傳統(tǒng)拼裝式鋼模板箱粱模板雖然同樣具有拼縫少、剛度大、板面平整等特點(diǎn), 但模板立模、脫模全部由人工負(fù)責(zé)安裝和拆卸，需要大量的人力，施工效率較 低，這使得液模板應(yīng)運(yùn)而生。采用液壓系統(tǒng)控制模板的立模、收模，有專門的 吊具進(jìn)行吊，節(jié)約大量的勞動(dòng)力，大大提高了施工效率，縮短了施工工期。本文根據(jù)工程實(shí)際情況提出液壓模板的使用機(jī)理和優(yōu)點(diǎn)，實(shí)踐表明，該自 動(dòng)液壓箱梁模板具有自動(dòng)化程度高、施工效率高、：工人勞動(dòng)強(qiáng)度小，預(yù)制的箱 梁尺寸精度高、外脫質(zhì)量好等優(yōu)點(diǎn)。二、自動(dòng)液壓箱梁模板的特點(diǎn)自動(dòng)液壓箱梁模板由外側(cè)模、內(nèi)模構(gòu)成。傳統(tǒng)預(yù)制箱梁內(nèi)膜由各小型鋼?；蚰灸Ｆ唇佣?，立模效率較低且在脫

4、模 時(shí)必須由工人進(jìn)入箱梁箱室內(nèi)部進(jìn)行人工拆除，不僅延緩施工進(jìn)度且存在一定 的安全隱患，進(jìn)而產(chǎn)生了新型的液壓模板。目前，液壓箱梁內(nèi)模因考慮內(nèi)模剛 度，中部支撐導(dǎo)柱一般較多，內(nèi)模內(nèi)腔本身尺寸小，從而導(dǎo)致工人不便于在箱 粱內(nèi)部進(jìn)行施工作業(yè)。另外，內(nèi)模脫模一般均通過在箱梁內(nèi)鋪設(shè)鋼軌模板收縮 離開成型混凝土表面后通過模板上帶有的走行部分沿鋪設(shè)的軌道滑移出梁體達(dá) 到脫模的目的。本文提出了一種能采用液壓方式來實(shí)現(xiàn)模板在箱粱內(nèi)腔內(nèi)整體 收縮的鉸鏈機(jī)構(gòu)液壓箱梁內(nèi)模。傳統(tǒng)箱梁內(nèi)模相同動(dòng)模與下動(dòng)模之仍然是鉸接， 與傳統(tǒng)箱梁內(nèi)模不同之處在于動(dòng)模與頂模之間的連接是通過兩搖桿實(shí)現(xiàn)的，顯 然，動(dòng)模與頂模之間鉸鏈桿機(jī)構(gòu)。在內(nèi)

5、模收縮過程中不會(huì)破壞混凝土結(jié)構(gòu)，不 僅加快了脫模速度，而且提高了脫模質(zhì)量。實(shí)際工程中外模面板采用不銹鋼復(fù) 合板，不易生銹與粘灰，減少模板清理等輔助時(shí)間，提高作業(yè)效率。對(duì)橫隔墻 處的外模采取單獨(dú)設(shè)計(jì)，特別對(duì)斜交梁，只需更換相應(yīng)模板，同時(shí)為保證鋼筋 籠的直接快速吊裝到位，隔墻封板特殊設(shè)計(jì)。對(duì)于外模支撐系統(tǒng)，為方便外模 的縱向移動(dòng)與結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性要求，支撐主材采用125的H型鋼，聯(lián)接系采用80方管、100槽鋼等型材，面板筋肋采用槽鋼 80。傳統(tǒng)預(yù)制箱梁外模并非整體式，在預(yù)制完成一片箱梁進(jìn)行下一片預(yù)制時(shí)， 必須進(jìn)行吊裝和重新拼組，從而導(dǎo)致每片箱梁的預(yù)制時(shí)間極大地加長，且拼接 的模板往往存在拼縫不齊，錯(cuò)臺(tái)等

6、嚴(yán)重問題，本文提出的液壓模板，外模液壓 及行走系統(tǒng)包括：液壓泵站、開模油缸、液壓頂升油缸、縱移驅(qū)動(dòng)馬達(dá)、控制 系統(tǒng)等。每套外模共設(shè)二個(gè)液壓泵站，每側(cè)模板配一個(gè)，給各種油缸與馬達(dá)提 供動(dòng)力來源。單側(cè)配置的執(zhí)行元件分別為開模油缸四件，頂升油缸四個(gè)，馬達(dá) 四個(gè)。其中開模油缸行程為400mm以滿足模板與外伸鋼筋不干涉的要求，頂升 行程100mm用于實(shí)現(xiàn)模板的高低調(diào)整。油缸既能單獨(dú)動(dòng)作也能同時(shí)控制。系統(tǒng) 額定壓力按16MPa設(shè)計(jì)。對(duì)側(cè)模軌道進(jìn)行測量，高差嚴(yán)重處應(yīng)進(jìn)行調(diào)整，以保 證側(cè)模板在使用過程中快捷方便。采用在主粱下方設(shè)置兩排導(dǎo)軌和內(nèi)模托架上 安裝反滾輪的技術(shù)方案，省去了獨(dú)立軌道系統(tǒng)，不必再另行設(shè)置軌道，既節(jié)約 成本又極大方便了用戶施工，且在預(yù)制過程中外模是一個(gè)整體，只需將外模通 過軌道行走至下一個(gè)臺(tái)座進(jìn)行簡單的調(diào)整后即可開始預(yù)制下一片箱梁，這樣不 僅縮短了單片箱梁的預(yù)制時(shí)間而且模板平整拼縫嚴(yán)密極大地提高了預(yù)制箱梁的 外觀質(zhì)量。整機(jī)運(yùn)行穩(wěn)定性直接決定了箱粱的制作精度和完整性。為了保證整 機(jī)運(yùn)行平穩(wěn)性，通常足在液壓內(nèi)模增加油缸數(shù)量實(shí)現(xiàn)內(nèi)模升降。但是在現(xiàn)場使 用過程中發(fā)現(xiàn)液壓管路損耗及油缸制作誤差等多