工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范

1、 總 則為了提高工業(yè)金屬管道工程的施工水平，保證工程質量,適用于設計壓力不大于42MPa，不適用于核能裝置的專用管道、礦井專用管道、長輸管道。當修改設計時，應經原設計單位確認，并經建設單位同意?，F場組裝的機器或設備所屬管道，應按制造廠的技術文件施行，但質量標準不得低于本規(guī)范的規(guī)定。管道的施工除應執(zhí)行本規(guī)范的規(guī)定外，尚應執(zhí)行國家現行有關標準、規(guī)范的規(guī)定。1 術 語1 管道 由管道組成件和管道支承件組成，用以輸送、分配、混合、分離、排放、計量、控制或制止流體流動的管子、管件、法蘭、螺栓連接、墊片、閥門和其他組成件或受壓部件的裝配總成。2 管道組成件 用于連接或裝配管道的元件。它包括管子、管件、法蘭

2、、墊片、緊固件、閥門以及膨脹接頭、撓性接頭、耐壓軟管、疏水器、過濾器和分離器等。3 管道支承件 管道安裝件和附著件的總稱。4 安裝件 將負荷從管子或管道附著件上傳遞到支承結構或設備上的元件。它包括吊桿、彈簧支吊架、斜拉桿、平衡錘、松緊螺栓、支撐桿、鏈條、導軌、錨固件、鞍座、墊板、滾柱、托座5 附著件 用焊接、螺栓連接或夾緊等方法附裝在管子上的零件，它包括管吊、吊(支)耳、圓環(huán)、夾子、吊夾、緊固來板和裙式管座等。6 劇毒流體 如有極少量這類物質泄漏到環(huán)境中，被人吸入或與人體接觸，即使迅速治療、也能對人體造成嚴重的相難以治療的傷害的物質。相當于現行國家標準職業(yè)性接觸毒物危害程度分級中級危害程度的毒

3、物。 7 有毒流體 這類物質泄漏到環(huán)境中。被人吸入或與人體接觸，如治療及時不致于對人體造成不易恢復的危害。相當于現行國家標準職業(yè)性接觸毒物危害程度分級中級及以下危害程度的毒物。8 可燃流體 在生產操作條件下，可以點燃和連續(xù)燃燒的氣體或可以氣化的液體。9 流體輸送管道 系指設計單位在綜合考慮了流體性質、操作條件以及其它構成管理設計等基礎因素后，在設計文件中所規(guī)定的輸送各種流體的管道。流體可分為劇毒流體、有毒流體、可燃流體、非可燃流體和無毒流體。10 熱彎 溫度高于金屬臨界點AC1時的彎管操作，11 冷彎 溫度低于金屬臨界點AC1時的彎管操作。12 熱態(tài)緊固 防止管道在工作溫度下，因受熱膨脹招致可

4、拆連接處泄漏而進行的緊固操作。13 冷態(tài)緊固 防止管道在工作溫度下，固冷縮招致可拆連接處泄漏而進行的緊固操作。14 100%射線照相檢驗 對指定的一批管道的全部環(huán)向對接焊縫所作的全圓周射線檢驗和對縱焊縫所作的全長度射線檢驗。15 抽樣射線照相檢驗 在一批指定的管道中，對某一規(guī)定百分比的環(huán)向對接焊縫所作的全圓周的射線檢驗。它只適用于環(huán)向對接焊縫。16 壓力試驗 以液體或氣體為介質，對管道逐步加壓，達到規(guī)定的壓力，以檢驗管道強度和嚴密性的試驗。17 泄漏性試驗 以氣體為介質，在設計壓力下，采用發(fā)泡劑、顯色劑、氣體分子感測儀或其他專門手段等檢查管道系統(tǒng)中泄漏點的試驗。18 復位 已安裝合格的管道，拆

5、開后重新恢復原有狀態(tài)的過程。19 單線圖 將每條管道按照軸側投影的繪制方法，畫成以單線表示的管道空視圖。20 自由管段 在管道預制加工前，按照單線圖選擇確定的可以先行加工的管段。21 封閉管段 在管道預制加工前，按照單線圖選擇確定的、經實測安裝尺寸后再行加工的管段。2 管道組成件及管道支承件的檢驗1 管道組成件及管道支承件必須具有制造廠的質量證明書，其質量不得低于國家現行標準的規(guī)定。2 管道組成件及管道支承件的材質、規(guī)格、型號、質量應符合設計文件的規(guī)定，并應按國家現行標準進行外觀檢驗，不合格者不得使用。3 合金鋼管道組成件應采用光譜分析或其他方法對材質進行復查，并應做標記。合金鋼閥門的內件材質

6、應進行抽查，每批(同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時到貨，下同)抽查數量不得少于1個。4 防腐襯里管道的襯里質量應符合國家現行標準工業(yè)設備、管道防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范的規(guī)定。5 下列管道的閥門,應逐個進行殼體壓力試驗和密和密封試驗。不合格者，不得使用。5.1 輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體管道的閥門；5.2 輸送設計壓力大于1MPa或設計壓力小于等于1MPa且設計溫度小于-29或大于186的非可燃流體、無毒流體管道的閥門。6 輸送設計壓力小于等于lMPa且設計溫度為29186的非可燃流體，無毒流體管道的閥門，應從每批中抽查10%，且不得少于1個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。當不合格時，應加倍抽

7、查，仍不合格時，該批閥門不得使用。7 閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得少于5min，以殼體填料無滲漏為合格；密封試驗宜以公稱壓力進行以閥瓣密封面不漏為合格。8 試驗合格的閥門，應及時排盡內部積水，并吹干。除需要脫脂的閥門外，密封面上應涂防銹油，關閉閥門，封閉出入口，做出明顯的標記，并應按本規(guī)范附錄A第A.0.1條規(guī)定的格式填寫“閥門試驗記錄”。9 公稱壓力小于1MPa，且公稱直徑大于或等于600mm的閘閥，可不單獨進行殼體壓力試驗和閘板密封試驗。殼體壓力試驗宜在系統(tǒng)試壓時按管道系統(tǒng)的試驗壓力進行試驗，閘板密封試驗可采用色印等方法進行檢驗，接合面上的色印應連續(xù)。10 安

8、全閥應按設計文件規(guī)定的開啟壓力進行試調。調壓時壓力應穩(wěn)定，每個安全閥啟閉試驗不得少于3次。調試后應按本規(guī)范附錄A第Ao2條規(guī)定的格式填寫“安全閥最初調試記錄”。3 管 道 加 工3.1 管子切割1 管子切斷前應移植原有標記。低溫鋼管及鈦管，嚴禁使用鋼印。2 碳素鋼管、合金鋼管宜采用機械方法切割。當采用氧乙炔火焰切割時，必須保證尺寸正確和表面平整。3 不銹鋼管、有色金屬管應采用機械或等離子方法切割。不銹鋼管及鈦管用砂輪切割或修磨時，應使用專用砂輪片。4 鍍鋅鋼管宜用鋼鋸或機械方法切割。5 管子切口質量應符合下列規(guī)定：5.1 切口表面應平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。5

9、.2 切口端面傾斜偏差(圖4.1.5)不應大于管子外徑的1%，且不得超過3mm。圖4.1.5 管子切口端面傾斜偏差3.2 管道焊接1 管道焊接應按本章和現行國家標準現場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范的有關規(guī)定進行。2 管道焊縫位置應符合下列規(guī)定：2.1 直管段上兩對接焊口中心面間的距離，當公稱直徑大于或等于150mm時，不應小于150mm；當公稱直徑小于l50mm時，不應小于管子外徑。2.2 焊縫距離彎管(不包括壓制、熱推或中頻彎管)起彎點不得小于100mm，且不得小于管子外徑。2.3 卷管的縱向焊縫應置于易檢修的位置，且不宜在底部。2.4 環(huán)焊縫距支、吊架凈距不應小于50mm；需熱處理

10、的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的5倍，且不得小于100mm。2.5 不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔。2.6 有加固環(huán)的卷管，加固環(huán)的對接焊縫應與管子縱向焊縫錯開，其間距不應小于l00mm。加固環(huán)距管子的環(huán)焊縫不應小于50mm。3 管子、管件的坡口形式和尺寸應符合設計文件規(guī)定，當設計文件無規(guī)定時，可按本規(guī)范附錄B第B.0.1條第B.0.6條的規(guī)定確定。4 管道坡口加工宜采用機械方法，也可采用等離子弧、氧乙炔焰等熱加工方法。采用熱加工方法加工坡口后，應除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質量的表面層，并應將凹凸不平處打磨平整。5 管道組成件組對時，對坡口及其內外表面進行的清理應符合表5.0.5的規(guī)

11、定；清理合格后應及時焊接。坡口及其內外表面的清理 表5.0.5管道材質清理范圍(mm)清理物清理方法碳素鋼不銹鋼合金鋼10油、漆、銹、毛刺等污物手工或機械等鋁及鋁合金50油污、氧化膜等有機溶劑除凈油污化學或機械法除凈氧化膜銅及銅合金20鈦506 除設計文件規(guī)定的管道冷拉伸或冷壓縮焊口外，不得強行組對。7 管道對接焊口的組對應做到內壁齊平，內壁錯邊量應符合表5.0.7的規(guī)定。管道組對內壁錯邊量 表5.0.7管道材質內壁錯邊以量鋼不宜超過壁厚的10%, 且不大于2mm鋁及鍋臺金壁厚5mm不大于0.5mm壁厚5mm不宜超過壁厚的10% 且不大于2mm銅及銅合金.鈦不宜超過壁厚的10% 且不大于1mm

12、8 不等厚管道組成件組對時，當內壁錯邊量超過表5.0.7的規(guī)定或外壁錯邊量大于3mm 時,應進行修整(圖5.0.8)。9 在焊接和熱處理過程中,應將焊件墊置牢固。10 當對螺紋接頭采用密封焊時,外露螺紋應全部密封。11 對管內清潔要求較高且焊接后不易清理的管道，其焊縫底層應采用氬弧焊施焊。機組的循環(huán)油、控制油、密封油管道，當采用承插焊時，承口與插口的軸向不宜留間隙。T2T110mm T2Tl>10mm(a) 內壁尺寸不相等T2T110mm T2Tl>10mm(b) 外壁尺寸不相等 (c)內外壁尺寸均不相等 (d)內壁尺寸不相警的部落圖5.0.8 焊件坡口形式注：用于管件且受長度條件

13、限制時,圖(a)、(b) 和(c)中的15角可改用30º角。4 管 道 安 裝4.1 一般規(guī)定1 管道安裝應具備下列條件：1.1 與管道有關的土建工程已檢驗合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)。1.2 與管道連接的機械已找正合格，固定完畢。1.3 管道組成件及管道支承件等已檢驗合格。1.4 管子、管件、閥門等，內部已清理干凈，無雜物。對管內有特殊要求的管道，其質量已符合設計文件的規(guī)定。1.5 在管道安裝前必須完成的脫脂、內部防腐與襯里等有關工序已進行完畢。2 法蘭、焊縫及其他連接件的設置應便于檢修，并不得緊貼墻壁、樓板或管架。3 脫脂后的管道組成件，安裝前必須進行嚴格檢查、不得有油跡

14、污染。4 管道穿越道路、墻或構筑物時、應加套管或砌筑涵洞保護。5 埋地管道試壓防腐后，應及時回填土，分層夯實，并應按本規(guī)范附錄A第A.0.4條規(guī)定的格式填寫“隱蔽工程(封閉)記錄”，辦理隱蔽工程驗收。4.2 管道預制1 管道預制，宜按管道系統(tǒng)單線圖施行。2 管道預制應按單線圖規(guī)定的數量、規(guī)格、材質選配管道組成件、并應按單線圖標明管道系統(tǒng)號和按預制順序標明各組成件的順序號。3 自由管段和封閉管段的選擇應合理，封閉管段應按現場實測后的安裝長度加工。4 自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差應符合表6.2.4 的規(guī)定。自由管段和封閉管段加工尺寸允許偏差(mm) 表6.2.4項 目允許偏差自由管段封閉管

15、段長 度±10±1.5法蘭面與管子中心垂直度DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度±1.6±1.65 管道組成件的焊接、組裝和檢驗，應符合本規(guī)范第57章的有關規(guī)定。6 預制完畢的管段，應將內部清理干凈，并應及時封閉管口。4.3鋼制管道安裝1 預制管道應接管道系統(tǒng)號和預制順序號進行安裝。2 管道安裝時、應檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷。3 當大直徑墊片需要拼接時，應采用斜口搭接或迷宮式拼接，不得平口對接。4 軟墊片的周邊應整齊，墊片尺寸應與法蘭密封面相符，其允許偏差應符合

16、表6.3.4的規(guī)定。軟墊片尺寸允許偏差(mm) 表6.3.4 法蘭密封面形式公稱直徑平面型凹凸型榫槽型內徑外徑內徑外徑內徑外徑125+2.5-2.0+2.0-1.5+1.0-1.0125+3.5-3.5+3.0-3.0+1.5-1.55 軟鋼、銅、鋁等金屬墊片，當出廠前未進行退火處理時，安裝前應進行退火處理。6 法蘭連接應與管道同心，并應保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓孔應跨中安裝。法蘭間應保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5，且不得大于2mm。不得用強緊螺性的方法消除歪斜。7 工作溫度低于200 C的管道，其螺紋接頭密封材料宜選用聚四氟乙烯帶。擰緊螺紋時，不得將密封材料擠入管內。8 法蘭連接應

17、使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應致。螺栓緊固后應與法蘭緊貼，不得有楔縫。需加墊圈時，每個螺栓不應超過一個。緊固后的螺栓與螺母宜齊平。9 當管道安裝遇到下列情況之一時。螺栓、螺母應涂以二硫化鉬油脂、石墨機油或石墨粉：9.1 不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母。9.2 管道設計溫度高于100 C或低于0C。9.3 露天裝置。9.4 處于大氣腐蝕環(huán)境或輸送腐蝕介質。10 高溫或低溫管道的螺栓在試運行時應按下列規(guī)定進行熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固：10.1 管道熱戀緊固、冷態(tài)緊固溫度應符合表6.3.10的規(guī)定。管道熱態(tài)緊固、冷態(tài)緊固溫度(C) 表6310管道工作溫度一次熱、冷緊溫度二次熱、冷緊溫度250350工作溫度3503

18、50工作溫度-20-70工作溫度-70-70工作溫度10.2 熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固應在保持工作溫度2h后進行。10.3 緊固管道螺栓時，管道最大內壓應根據設計壓力確定。當設計壓力小于或等于6MPa時，熱態(tài)緊固最大內壓應為0.3MPa；當設汁壓力大于6MPa時，熱態(tài)緊固最大內壓應為0.5Mpa。冷態(tài)緊固應卸壓進行。10.4 緊固應適度，并應有安全技術措施，保證操作人員安全。11 管子對口時應在距接口中心200mm處測量平直度(圖6.3.11)，當管子公稱直徑小于100mm時，允許偏差為1mm；當管子公稱直徑大于或等于l00mm時。允許偏差為2mm。但全長允許偏差均為10mm。圖53.11 管道對口

19、平真區(qū)12 管道連接時，不得用強力對口、加偏墊或加多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。13 合金鋼管進行局部彎度矯正時，加熱溫度應控制在臨界溫度以下。14 在合金鋼管道上不應焊接臨時支撐物。15 管道預拉伸(或壓縮，下同)前應具備廠列條件：15.1 預拉伸區(qū)域內固定支架間所有焊縫(預拉口除外)已焊接完畢，需熱處理的焊縫已作熱處理并經檢驗合格，15.2 預拉伸區(qū)域支、吊架已安裝完畢、管子與固定支架已固定。預拉口附近的支、吊架已預留足夠的調整裕量、支、吊架彈簧已按設計值壓縮，并臨時固定，不使彈簧承受管道載荷。15.3 預拉伸區(qū)域內的所有連接螺栓已擰緊。16 當預拉伸管道的焊

20、縫需熱處四時應在熱處理完畢后、方可拆除在預拉伸時安裝的臨時卡具。17 排水管的支管與主管連接時、宜按介質流向稍有傾斜。18 管道上儀表取源那件的開孔和焊接應估在管道安裝前進。19 穿墻及過樓板的管道。應加套管，管道焊縫不宜置于套管內。穿墻套管長度不得小于墻厚。穿樓板套管應高出樓面50mm。穿過屋面的管道應有防水月和防雨帽。管道與套管之間的空隙應之間的空隙應采用不燃材料填塞。20 當管道安裝工作有間斷時，應及時封閉敞開的管口。21 安裝不銹鋼管道時，不得用鐵質上具敲擊22 不銹鋼管道法蘭用的非金屬墊片、其氯離子含量不得超過50×10-6(50ppm)。23 不銹鋼管道與支架之間應墊入不

21、銹鋼或氯離子含量不超過50×106 (50ppm)的非金屬墊片。24 管道安裝的允許偏差應符合表6329的規(guī)定。管道安裝的允許偏差(mm) 表6。3.29項 目允許偏差坐 標架空及地溝室 外25室 內15埋 地60標 高架空及地溝室 外±20室 內±15埋 地25水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80續(xù)表6.3.29項 目允許偏差立管鉛垂度5L最大30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距20注：L一管子有效長度；DN一一管子公稱直徑。4.4 連接機器的管道安裝1 連接機器的管道，其固定焊口應遠離機器。2 對不允許承受附加外力的機器，管道

22、與機器的連接應符合下列規(guī)定：2.1 管道與機器連接前、應在自由狀態(tài)下，檢驗法蘭的平行度和同軸度，允許偏差應符合表6.4.2的規(guī)定。法蘭平行度、同軸度允許偏差 表6.4.2機器轉速(rmin)平行度(min)間軸度(min)300060000.150.5060000.100.202.2 管道系統(tǒng)與機器最終連接時。應在聯(lián)軸節(jié)上架設百分表監(jiān)視機器位移。當轉速大于6000rmin時，其位移值應小于0.02mm；當轉速小于或等于6000rmin時其他移值應小于0.05mm。3 管道安裝合格后，不得承受設計以外的附加載荷。4 管道經試壓、吹掃合格后，應對該管道與機器的接口進行復位檢驗， 4.5 閥門安裝1

23、 閥門安裝前，應檢查填料，其壓蓋螺栓應留有調節(jié)裕量。2 閥門安裝前，應按設計文件核對其型號，并應按介質流向確定其安裝方向。3 當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應在關閉狀態(tài)下安裝。4 當閥門與管道以焊接方式連接時，閥門不得關閉；焊縫底層宜采用氬弧焊。5 水平管道上的閥門其閥桿及傳動裝置應按設計規(guī)定安裝，動作應靈活。6 安裝鑄鐵、硅鐵閥門時，不得強力連接，受力應均勻。7 安裝高壓閥門前，必須復核產品合格證和試驗記錄。8 安裝安全閥時，應符合下列規(guī)定：8.1 安全閥應垂直安裝。8.2 在管道投入試運行時，應及時調校安全閥。8.3 安全閥的最終調校宜在系統(tǒng)上進行，開啟和回座壓力應符合設計文件的

24、規(guī)定。8.4 安全閥經調校后，在工作壓力下不得有泄漏。8.5 安全閥經最終調校合格后，應做鉛封，并應按本規(guī)范附錄A第A.0.5條規(guī)定的格式填寫“安全閥最終調試記錄”。4.6 支、吊架安裝1 管道安裝時，應及時固定和調整支、吊架。支、吊架位置應準確，安裝應平整牢固，與管子接觸應緊密。2 無熱位移的管道，其吊桿應垂直安裝。有熱位移的管道，吊點應設在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安裝(圖6.11.2)。兩根熱位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊桿。圖6.11.2 有熱位移管吊架安裝3 固定支架應按設計文件要求安裝，并應在補償器預拉伸之前固定。4 導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，

25、不得有歪斜和卡澀現象。其安裝位置應從支承面中心向位移反方向偏移，偏移量應為位移值的12(圖5.11.4或符合設計文件規(guī)定，絕熱層不得妨礙其位移。圖6.11.4 滑動支架安裝怔置5 彈簧支、吊架的彈簧高度，應按設計文件規(guī)定安裝，彈簧應調整至冷態(tài)值，并做記錄。彈簧的臨時固定件，應待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。6 支、吊架的焊接應由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬邊、燒穿等現象。7 鑄鐵、鉛、鋁及大口徑管道上的閥門，應設有專用支架，不得以管道承重。8 管架緊固在槽鋼或工字鋼翼板斜面上時，其螺栓應有相應的斜墊片。9 管道安裝時不宜使用臨時支、吊架

26、。當使用臨時支、吊架時，不得與正式支、吊架位置沖突，并應有明顯標記。在管道安裝完畢后應予拆除。10 管道安裝完畢后，應按設計文件規(guī)定逐個核對支、吊架的形式和位置。11 有熱位移的管道，在熱負荷運行時，應及時對支、吊架進行下列檢查與調整：11.1 活動支架的位移方向、位移值及導向性能應符合設計文件的規(guī)定。11.2 管托不得脫落。11.3 固定支架應牢固可靠。11.4 彈簧支、吊架的安裝標高與彈簧上作荷載應符合設計文件的規(guī)定。11.5 可調支架的位置應調整合適。4.7 靜電接地安裝6.12.1 有靜電接地要求的管道，各段管子間應導電。當每對法蘭或螺紋接頭間電阻值超過0. 03時，應設導線跨接。6.

27、12.2 管道系統(tǒng)的對地電阻值超過100時、應設兩處接地引線。接地引線宜采用焊接形式。6.12.3 有靜電接地要求的鈦管道及不銹鋼管道，導線跨接或接地引線不得與鈦管道及不銹鋼管道直接連接，應采用鈦板及不銹鋼板過渡。6.12.4 用作靜電接地的材料或零件，安裝前不得涂漆。導電接觸面必須除銹并緊密連接。6.12.5 靜電接地安裝完畢后，必須進行測試，電阻值超過規(guī)定時，應進行檢查與調整。5 管道檢驗、檢查和試驗5.1 一般規(guī)定1 施工單位應通過其質檢人員對施工質量進行檢驗。2 建設單位或其授權機構，應通過其質檢人員對施工質量進行監(jiān)督和檢查。5.2 外觀檢驗1 外觀檢驗應包括對各種管道組成件、管道支承

28、件的檢驗以及在管道施工過程中的檢驗。2 管道組成件及管道支承件、管道加工件、坡口加工及組對、管道安裝的檢驗數量和標準應符合本規(guī)范第36章的有關規(guī)定。3 除焊接作業(yè)指導書有特殊要求的焊縫外，應在焊完后立即除去渣皮、飛濺，并應將焊縫表面清理干凈，進行外觀檢驗。4 管道焊縫的外觀檢驗質量應符合現行國家標準現場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范的有關規(guī)定。5.3焊組表面無損檢驗1 焊縫表面應按設計文件的規(guī)定，進行磁粉或液體滲透檢驗。2 有熱裂紋傾向的焊縫應在熱處理后進行檢驗。3 磁粉檢驗和液體滲透檢驗應按國家現行標準壓力容器無損檢測的規(guī)定進行。4 當發(fā)現焊縫表面有缺陷時，應及時消除消除后應重新進行檢

29、驗，直至合格。5.4 射線照相接驗和超聲波檢驗1 管道焊縫的內部質量，應按設計文件的規(guī)定進行射線照相檢驗或超聲波檢驗。射線照相檢驗和超聲波檢驗的方法和質量分級標準應符合現行國家標準現場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范的規(guī)定。2 管道焊縫的射線照相檢驗或超聲波檢驗應及時進行。當抽樣檢驗時，應對每一焊工所焊焊縫技規(guī)定的比例進行抽查，檢驗位置應由施工單位和建設單位的質檢人員共同確定。3 管道焊縫的射線照相檢驗數量應符合下列規(guī)定：3.1 下列管道焊縫應進行100射線照相檢驗，其質量不得低于級： (1)輸送劇毒流體的管道； (2)輸送設計壓力大于等于10MPa或設計壓力大于等于4MPa且設計溫度大于

30、等于400 的可燃流體、有毒流體的管道； (3)輸送設計壓力大于等于10MPa且設計溫度大于等于400的非可燃流體、無毒流體的管道； (4)設計溫度小于-29的低溫管道。 (5)設計文件要求進行100射線照相檢驗的其他管道。3.2 輸送設計壓力小于等于1MPa且設計溫度小于400 的非可燃流體管道、無毒流體管道的焊縫，可不進行射線照相檢驗。3.3 其他管道應進行抽樣射線照相檢驗，抽檢比例不得低于5，其質量不得低于級。抽檢比例和質量等級應符合設計文件的要求。4 經建設單位同意，管道焊縫的檢驗可采用超聲波檢驗代替射線照相檢驗，其檢驗數量應與射線照相檢驗相同。5 對不要求進行內部質量檢驗的焊縫，質檢

31、人員應按規(guī)定全部進行外觀檢驗。6 當檢驗發(fā)現焊縫缺陷超出設計文件和本規(guī)范規(guī)定時，必須進行返修，焊縫返修后應按原規(guī)定方法進行檢驗。7 當抽樣檢驗未發(fā)現需要返修的焊縫缺陷時，則該次抽樣所代表的一批焊縫應認為全部合格；當抽樣檢驗發(fā)現需要返修的焊縫缺陷時，除返修該焊縫外，還應采用原規(guī)定方法按下列規(guī)定進一步檢驗：7.1 每出現一道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工所焊的同一批焊縫。7.2 當這兩道焊縫均合格時，應認為檢驗所代表的這一批焊縫合格。7.3 當這兩道焊縫又出現不合格時，每道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工的同一批焊縫。7.4 當再次檢驗的焊縫均合格時，可認為檢驗所代表的這一批焊縫合格。7.5 當再次檢驗

32、又出現不合格時，應對該焊工所焊的同一批焊縫全部進行檢驗。8 對要求熱處理的焊縫、熱處理后應測量焊縫及熱影響區(qū)的硬度值，其硬度值應符合設計文件規(guī)定。當設計文件無明確規(guī)定時，碳素鋼不宜大于母材硬度的120%；合金鋼不宜大于母材硬度的125%。檢驗數量不應少于熱處理焊口總數的10%。9 需要熱處理的管道焊縫，應按本規(guī)范附錄A第A.0.7條規(guī)定的格式填寫“熱處理報告”。5.5 壓力試驗1 管道安裝完畢，熱處理和無損檢驗合格后,應進行壓力試驗。壓力試驗應符合下列規(guī)定：1.1 壓力試驗應以液體為試驗介質。當管道的設計壓力小于或等于0.6MPa時，也可采用氣體為試驗介質，但應采取有效的安全措施。脆性材料嚴禁

33、使用氣體進行壓力試驗。1.2 當現場條件不允許使用液體或氣體進行壓力試驗時，經建設單位同意，可同時采用下列方法代替： (1)所有焊縫(包括附著件上的焊縫)，用液體滲透法或磁粉法進行檢驗。 (2)對接焊縫用100%射線照相進行檢驗，1.3 當進行壓力試驗時，應劃定禁區(qū)，無關人員不得進入。1.4 壓力試驗完畢，不得在管道上進行修補。1.5 建設單位應參加壓力試驗。壓力試驗合格后，應和施工單位一同按本規(guī)范附錄A第A.0.8條規(guī)定的格式填寫“管道系統(tǒng)壓力試驗記錄”。2 壓力試驗前應具備下列條件：2.1 試驗范圍內的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設計圖紙全部完成，安裝質量符合有關規(guī)定。2.2 焊縫及其

34、他待檢部位尚未涂漆和絕熱。2.3 管道上的膨脹節(jié)已設置了臨時約束裝置。2.4 試驗用壓力表已經校驗，并在周檢期內，其精度不得低于1.5級，表的滿刻度值應為被測最大壓力的1.52倍,壓力表不得少于兩塊。2.5 符合壓力試驗要求的液體或氣體已經備齊。2.6 按試驗的要求，管道已經加固。2.7 對輸送劇毒流體的管道及設計壓力大于等于10MPa的管道，在壓力試驗前,下列資料已經建設單位復查： (1)管道組成件的質量證明書。 (2)管道組成件的檢驗或試驗記錄。 (3)管子加工記錄。 (4)焊接檢驗及熱處理記錄。 (5)設計修改及材料代用文件。2.8 待試管道與無關系統(tǒng)已用盲板或采取其他措施隔開。2.9

35、待試管道上的安全閥、爆破板及儀表元件等已經拆下或加以隔離。2.10 試驗方案已經過批準，并已進行了技術交底。3 液壓試驗應遵守下列規(guī)定：3.1 液壓試驗應使用潔凈水，當對奧氏體不銹鋼管道或對連有奧氏體不銹鋼管道或設備的管道進行試驗時，水中氯離子含量不得超過25×106 (25ppm)。當采用可燃液體介質進行試驗時，其閃點不得低于50。3.2 試驗前，注液體時應排盡空氣。3.3 試驗時，環(huán)境溫度不宜低于5，當環(huán)境溫度低于5時，應采取防凍措施。3.4 試驗時，應測量試驗溫度，嚴禁材料試驗溫度接近脆性轉變溫度。3.5 承受內壓的地上鋼管道及有色金屬管道試驗壓力應為設計壓力的1.5倍，埋地鋼

36、管道的試驗壓力應為設計壓力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。3.6 當管道與設備作為一個系統(tǒng)進行試驗，管道的試驗壓力等于或小于設備的試驗壓力時，應按管道的試驗壓力進行試驗；當管道試驗壓力大于設備的試驗壓力，且設備的試驗壓力不低于管道設計壓力的1.15倍時，經建設單位同意，可按設備的試驗壓力進行試驗。3.7 當管道的設計溫度高于試驗溫度時，試驗壓力應按下式計算： Ps1.5P12 (7.5.3) 式中 Ps試驗壓力(表壓)(Mpa)； P 設計壓力(表壓)(MPa)； 1試驗溫度下，管材的許用應力(MPa)； 2設計溫度下，管材的許用應力(MPa)。 當12大于6.5時，取6.5。 當Ps在試

37、驗溫度下，產生超過屈服強度的應力時，應將試驗壓力Ps降至不超過屈服強度時的最大壓力。3.8 承受內壓的埋地鑄鐵管道的試驗壓力，當設計壓力小于或等于0.5MPa時,應為設計壓力的2倍；當設計壓力大于0.5MFa時，應為設計壓力加0.5MPa。3.9 對位差較大的管道，應將試驗介質的靜壓計入試驗壓力中。液體管道的試驗壓力應以最高點的壓力為準，但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受力。3.10 對承受外壓的管道，其試驗壓力應為設計內、外壓力之差的1.5倍，且不得低于0.2MPa。3.11 夾套管內管的試驗壓力應按內部或外部設計壓力的高者確定。夾套管外管的試驗壓力應按第7.5.3.5款的規(guī)定進行。3.

38、12 液壓試驗應緩慢升壓，待達到試驗壓力后，穩(wěn)壓10min，再將試驗壓力降至設計壓力，停壓30min，以壓力不降、無滲漏為合格。3.13 試驗結束后，應及時拆除盲板、膨脹節(jié)限位設施，排盡積液。排液時應防止形成負壓,并不得隨地排放。3.14 當試驗過程中發(fā)現泄漏時，不得帶壓處理。消除缺陷后,應重新進行試驗。4 氣壓試驗應遵守下列規(guī)定：4.1 承受內壓鋼管及有色金屬管的試驗壓力應為設計壓力的1.15倍，真空管道的試驗壓力應為0.2MPa，當管道的設計壓力大于0.6MPa時，必須有設計文件規(guī)定或經建設單位同意，方可用氣體進行壓力試驗。4.2 嚴禁使試驗溫度接近金屬的脆性轉變溫度。4.3 試驗前，必須

39、用空氣進行預試驗，試驗壓力宜為0.2MPa。4.4 試驗時，應逐步緩慢增加壓力，當壓力升至試驗壓力的50%時，如未發(fā)現異狀或泄漏,繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min，直至試驗壓力。穩(wěn)壓10min,再將壓力降至設計壓力，停壓時間應根據查漏工作需要而定。以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。5 輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體的管道必須進行泄漏性試驗。泄漏性試驗應按下列規(guī)定進行：5.1 泄漏性試驗應在壓力試驗合格后進行試驗介質宜采用空氣。5.2 泄漏性試驗壓力應為設計壓力。5.3 泄漏性試驗可結合試車工作，一并進行。5.4 泄漏性試驗應重點檢驗閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥

40、等。以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。5.5 經氣壓試驗合格，且在試驗后未經拆卸過的管道可不進行泄漏性試驗。5.6 真空系統(tǒng)在壓力試驗合格后、還應按設計文件規(guī)定進行24h的真空度試驗，增壓率不應大于5%。5.7 當設計文件規(guī)定以鹵素、氦氣、氨氣或其他方法進行泄漏性試驗時，應按相應的技術規(guī)定進行6 管道的吹掃與清洗1 一般規(guī)定1.1 管道在壓力試驗合格后，建設單位應負責組織吹掃或清洗(簡稱吹洗)工作,并應在吹洗前編制吹洗方案。1.2 吹洗方法應根據對管道的使用要求、工作介質及管道內表面的臟污程度確定。公稱直徑大于或等于600mm的液體或氣體管道，宜采用人工清理，公稱直徑小于600mm的液體管道宜采用水沖

41、洗；公稱直徑小于600mm的氣體管道宜采用空氣吹掃；蒸汽管道應以蒸汽吹掃；非熱力管道不得用蒸汽吹掃。對有特殊要求的管道，應按設計文件規(guī)定采用相應的吹洗方法。1.3 不允許吹洗的設備及管道應與吹洗系統(tǒng)隔離。1.4 管道吹洗前，不應安裝孔板、法蘭連接的調節(jié)閥、重要閥門、節(jié)流閥、安全閥、儀表等，對于焊接的上述閥門和儀表，應采取流經旁路或卸掉閥頭及閥座加保護套等保護措施。1.5 吹洗的順序應按主管、支管、疏排管依次進行，吹洗出的臟物，不得進入已合格的管道。1.6 吹洗前應檢驗管道支、吊架的牢固程度，必要時應予以加固。1.7 清洗排放的臟液不得污染環(huán)境，嚴禁隨地排放。1.8 吹掃時應設置禁區(qū)。1.9 蒸

42、汽吹掃時，管道上及其附近不得放置易燃物。1.10 管道吹洗合格并復位后，不得再進行影響管內清潔的其他作業(yè)。1.11 管道復位時，應由施工單位會同建設單位共同檢查，并應按本規(guī)范附錄A第A.0.9條及第A.0.4條規(guī)定的格式填寫“管道系統(tǒng)吹掃及清洗記錄”及“隱蔽工程(封閉)記錄”。2 水 沖 洗2.1 沖洗管道應使用潔凈水，沖洗奧氏體不銹鋼管道時，水中氯離子含量不得超過25×10-6(25PPm)。2.2 沖洗時，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/S。2.3 排放水應引入可靠的排水井或溝中，排放管的截面積不得小于被沖洗管截面積的60%。排水時，不得形成負壓。2.4 管道的排水支管應全

43、部沖洗。2.5 水沖洗應連續(xù)進行，以排出口的水色和透明度與入口水目測一致為合格。2.6 當管道經水沖洗合格后暫不運行時，應將水排凈，并應及時吹干。3 空氣吹掃3.1 空氣吹掃應利用生產裝置的大型壓縮機，也可利用裝置中的大型容器蓄氣，進行間斷性的吹掃。吹掃壓力不得超過容器和管道的設計壓力，流速不宜小于20mS。3.2 吹掃忌油管道時，氣體中不得含油。3.3 空氣吹掃過程中，當目測排氣無煙塵時，應在排氣口設置貼白布或涂白漆的木制靶板檢驗，5min內靶板上無鐵銹、塵土、水分及其他雜物，應為合格。4 蒸汽吹掃4.1 為蒸汽吹掃安設的臨時管道應按蒸汽管道的技術要求安裝，安裝質量應符合本規(guī)范的規(guī)定。4.2

44、 蒸汽管道應以大流量蒸汽進行吹掃，流速不應低于30ms。4.3 蒸汽吹掃前，應先行暖管、及時排水，并應檢查管道熱位移。4.4 蒸汽吹掃應按加熱冷卻再加熱的順序，循環(huán)進行。吹掃時宜采取每次吹掃一根，輪流吹掃的方法。4.5 通往汽輪機或設計文件有規(guī)定的蒸汽管道，經蒸汽吹掃后應檢驗靶片。當設計文件無規(guī)定時，其質量應符合表8.4.5的規(guī)定。吹掃質量標準 表8.4.5項 目質量標準靶片上痕跡大小0.6mm以下痕 深0.5mm粒 數1個/cm2時 間15min(兩次皆合格)注：靶片宜采用厚度5mm，寬度不小于排汽管道內徑的8%,長度略大于管道內徑的鋁板制成。4.6 除本規(guī)范第8.4.5條規(guī)定的蒸汽管道檢驗

45、外，蒸汽管道還可用刨光木板檢驗，吹掃后，木板上無鐵銹、臟物時，應為合格。5 化學清洗5.1 需要化學清洗的管道，其范圍和質量要求應符合設計文件的規(guī)定。5.2 管道進行化學清洗時，必須與無關設備隔離。5.3 化學清洗液的配方必須經過鑒定，并曾在生產裝置中使用過，經實踐證明是有效和可靠的。5.4 化學清洗時，操作人員應著專用防護服裝并應根據不同清洗液對人體的危害佩帶護目鏡、防毒面具等防護用具。5.5 化學清洗合格的管道，當不能及時投入運行時，應進行封閉或充氮保護。5.6 化學清洗后的廢液處理和排放應符合環(huán)境保護的規(guī)定*6 油 清 洗6.1 潤滑、密封及控制油管道，應在機械及管道酸洗合格后、系統(tǒng)試運

46、轉前進行油清洗。不銹鋼管道，宜用蒸汽吹凈后進行油清洗。6.2 油清洗應以油循環(huán)的方式進行，循環(huán)過程中每8h應在40-70 的范圍內反復升降油溫23次，并應及時清洗或更換濾芯。6.3 當設計文件或制造廠無要求時，管道油清洗后應采用濾網檢驗，合格標準應符合表8.6.3的規(guī)定。油清洗合格標準 表8.6.3機械轉速(rmin)濾網規(guī)格(目)合格標準6000200目測濾網，無硬顆粒及粘稠物，每平方厘米范圍內，軟雜物不多于3個60001006.4 油清洗應采用適合于被清洗機械的合格油，清洗合格的管道，應采取有效的保護措施。試運轉前應采用具有合格證的工作用油。7 工程交接驗收1 當施工單位按合同規(guī)定的范圍完成全部工程項目后，應及時與建設單位辦理交接手續(xù)。2 工程交接驗收前、建設單位應對工業(yè)金屬管道工程進行檢查，確認下列內容：2.1 施工范圍和內容符合合同規(guī)定。2.2 工程質量符合設計文件及本規(guī)范的規(guī)定。3 工程交接驗收前，施工單位應向建設單位提交