國家重點行業(yè)清潔生產(chǎn)技術(shù)2批

1、公布國家重點行業(yè)清潔生產(chǎn)技術(shù)導向目錄（第二批） 國家經(jīng)貿(mào)委 國家環(huán)境保護總局 中華人民共和國國家經(jīng)濟貿(mào)易委員會 國 家 環(huán) 境 保 護 總 局 公 告 二三年第21號 公布國家重點行業(yè)清潔生產(chǎn)技術(shù)導向目錄（第二批） 為貫徹落實中華人民共和國清潔生產(chǎn)促進法，引導企業(yè)采用先進的清潔生產(chǎn)工藝和技術(shù)，我們組織編制了國家重點行業(yè)清潔生產(chǎn)技術(shù)導向目錄（第二批），現(xiàn)予公布。 本目錄涉及冶金、機械、有色金屬、石油和建材5個重點行業(yè)，共56項清潔生產(chǎn)技術(shù)。這些技術(shù)經(jīng)過生產(chǎn)實踐證明，具有明顯的經(jīng)濟和環(huán)境效益，各地區(qū)和有關(guān)部門應(yīng)結(jié)合實際，在本行業(yè)或同類性質(zhì)生產(chǎn)裝置上推廣應(yīng)用。 附件：國家重點行業(yè)清潔生產(chǎn)技術(shù)導向目錄

2、（第二批）簡介 國家經(jīng)濟貿(mào)易委員會 國家環(huán)境保護總局 二三年二月二十七日 附件： 國家重點行業(yè)清潔生產(chǎn)技術(shù)導向目錄（第二批）簡介 編號 技術(shù)名稱 適用范圍 主要內(nèi)容 投資及效益分析 冶金行業(yè) 1 高爐余壓發(fā)電技術(shù) 鋼鐵企業(yè) 將高爐副產(chǎn)煤氣的壓力能、熱能轉(zhuǎn)換為電能，既回收了減壓閥組釋放的能量，又凈化了煤氣，降低了由高壓閥組控制爐頂壓力而產(chǎn)生的超高噪音污染，且大大改善了高爐爐頂壓力的控制品質(zhì),不產(chǎn)生二次污染，發(fā)電成本低，一般可回收高爐鼓風機所需能量的25%-30%。 投資一般在3000-5000萬元左右，投資回收期大約在3-5年左右，節(jié)能環(huán)保效果明顯。 2 雙預(yù)熱蓄熱式軋鋼加熱爐技術(shù) 型材、線材和

3、中板軋機的加熱爐 采用蓄熱方式(蓄熱室)實現(xiàn)爐窯廢氣余熱的極限回收，同時將助燃空氣、煤氣預(yù)熱至高溫，從而大幅度提高爐窯熱效率的節(jié)能、環(huán)保新技術(shù)。 對中小型材、線材、中板、中寬帶及窄帶鋼的加熱爐(每小時加熱能力100噸左右)，改造投資在8001000萬元(其中蓄熱式系統(tǒng)投資200300萬元)，在正常運行情況下，整個加熱爐改造投資回收期為一年左右。廢氣中有害物質(zhì)排放大幅度降低。 3 轉(zhuǎn)爐復(fù)吹濺渣長壽技術(shù) 轉(zhuǎn)爐 采用“爐渣 金屬蘑菇頭”生成技術(shù)，在爐襯長壽的同時，保護底吹供氣元件在全爐役始終保持良好的透氣性，使底吹供氣元件的一次性壽命與爐齡同步，復(fù)吹比100%，提高復(fù)吹煉鋼工藝的經(jīng)濟效益。 改造投資

4、約100500萬元，投資回收期在一年之內(nèi)。 4 高效連鑄技術(shù) 煉鋼廠 用潔凈鋼水，高強度、高均勻度的一冷、二冷，高精度的振動、導向、拉矯、切割設(shè)備運行，在高質(zhì)量的基礎(chǔ)上，以高拉速為核心，實現(xiàn)高連澆率、高作業(yè)率的連鑄系統(tǒng)技術(shù)與裝備。主要包括：接近凝固溫度的澆鑄，中間包整體優(yōu)化，結(jié)晶器及振動高優(yōu)化，二冷水動態(tài)控制與鑄坯變形優(yōu)質(zhì)化，引錠，電磁連鑄六大方面的技術(shù)和裝備。 投資：方坯連鑄10-30元/噸能力，板坯連鑄30-50元/噸能力，比相同生產(chǎn)能力的常規(guī)連鑄機投資減少40%以上，提高效率60100%，節(jié)能20%，經(jīng)濟效益50-80元/噸坯，投資回收期小于1年。 5 連鑄坯熱送熱裝技術(shù) 同時具備連鑄機

5、和型線材或板材軋機的鋼鐵企業(yè) 該技術(shù)是在冶金企業(yè)現(xiàn)有的連鑄車間與型線材或板材軋制車間之間，利用現(xiàn)有的連鑄坯輸送輥道或輸送火車(汽車)，增加保溫裝置，將原有的冷坯輸送改為熱連鑄坯輸送至軋制車間熱裝進行軋制，該技術(shù)分三種形式：熱裝、直接熱裝、直接軋制。該技術(shù)的使用，大大降低了軋鋼加熱爐加熱連鑄坯的能源消耗，同時減少了鋼坯的氧化燒損，并提高了軋機產(chǎn)量。 一般連鑄方坯投資在10002000萬元；連鑄板坯投資在30005000萬元。正常運行情況下，12年即可收回投資。 6 交流電機變頻調(diào)速技術(shù) 使用同步電動機、異步電動機的冶金、石化、紡織、化工、煤炭、機械、建材等行業(yè) 把電網(wǎng)的交流電經(jīng)變流裝置，直接變換

6、成頻率可調(diào)的交流電供給電機。改變變流器的輸出電壓（或頻率），即可改變電機的速度，達到調(diào)速的目的。 在總裝機容量為10萬千瓦的熱連軋采用，節(jié)能率1216%。風機、水泵類應(yīng)用，一般可節(jié)電20%以上。 7 轉(zhuǎn)爐煉鋼自動控制技術(shù) 轉(zhuǎn)爐煉鋼廠 在轉(zhuǎn)爐煉鋼三級自動化控制設(shè)備基礎(chǔ)上，通過完善控制軟件，開發(fā)和應(yīng)用計算機通訊自動恢復(fù)程序、靜態(tài)模型和動態(tài)模型系數(shù)優(yōu)化、轉(zhuǎn)爐長壽爐齡下保持復(fù)吹等技術(shù)，實現(xiàn)轉(zhuǎn)爐煉鋼從吹煉條件、吹煉過程控制，直至終點前動態(tài)預(yù)測和調(diào)整，吹制設(shè)定的終點目標自動提槍的全程計算機控制，實現(xiàn)轉(zhuǎn)爐煉鋼終點成分和溫度達到雙命中，做到快速出鋼，提高鋼水質(zhì)量，提高勞動生產(chǎn)率，降低成本。 投資約為7300萬

7、元人民幣。該技術(shù)使吹煉氧耗降低4.27標準立方M/噸.秒，鋁耗減少0.276千克/噸.秒，鋼水鐵損耗降低1.7 千克/噸.秒，既減少了鋼水過氧化造成的煙塵量，又節(jié)約了能源，年經(jīng)濟效益可達千萬元以上。 8 電爐優(yōu)化供電技術(shù) 大于30噸交流電弧爐 通過對電弧爐煉鋼過程中供電主回路的在線測量，獲取電爐變壓器一次側(cè)和二次側(cè)的電壓、電流、功率因數(shù)、有功功率、無功功率及視在功率等電氣運行參數(shù)。對以上各項電氣運行參數(shù)進行分析處理，可得到電弧爐供電主回路的短路電抗、短路電流等基本參數(shù)，進而制定電弧爐煉鋼的合理供電曲線。 以一座年產(chǎn)鋼20萬噸煉鋼電弧爐為例，采用該技術(shù)后，平均可節(jié)電1030千瓦時/噸，冶煉通電時

8、間可縮短3分鐘左右，年節(jié)電300萬千瓦時，電爐煉鋼生產(chǎn)效率可提高5%左右。利稅增加100萬元以上。 9 術(shù)技化凈塵煙爐焦煉機械化煉焦爐 采用有效的煙塵捕集、轉(zhuǎn)換連接、布袋除塵器、調(diào)速風機等設(shè)施，將煉焦爐生產(chǎn)的裝煤、出焦過程中產(chǎn)生的煙塵有效凈化。 以JN43焦爐兩座爐一組（能力為年產(chǎn)焦炭60萬噸）的裝煤、出焦除塵為例，投資為2600萬元（裝煤除塵地面站為1200萬元，出焦除塵地面站為1400萬元）。年回收粉塵1萬多噸，環(huán)境效益顯著。 10 潔凈鋼生產(chǎn)系統(tǒng)優(yōu)化技術(shù) 大中型鋼鐵廠 對轉(zhuǎn)爐鋼鐵企業(yè)現(xiàn)有冶金流程進行系統(tǒng)優(yōu)化，采用高爐出鐵槽脫硅，鐵水包脫硫，轉(zhuǎn)爐脫磷，復(fù)吹轉(zhuǎn)爐冶煉，100%鋼水精煉，中間包

9、冶金后進入高效連鑄機保護澆鑄，生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)潔凈鋼，提高鋼材質(zhì)量，降低消耗和成本。 設(shè)備投資約2050元/噸鋼，增加效益為2030元/噸鋼，投資回收期小于2年，環(huán)境效益顯著。 11 鐵礦磁分離設(shè)備永磁化技術(shù) 金屬礦（磁性）分選和非金屬礦的除雜（鐵、鈦） 采用高性能的稀土永磁材料，經(jīng)過獨特的磁路設(shè)計和機械設(shè)計，精密加工而成的高場強的磁分離設(shè)備，分選磁場強度最高達1.8特斯拉。 與電磁設(shè)備相比，節(jié)約電能90%以上，節(jié)水40%以上，設(shè)備重量減輕60%，使用壽命可達20年。與跳汰設(shè)備相比，節(jié)水70%，提高回收率20%以上。 12 長壽高效高爐綜合技術(shù) 1000立方M以上高爐 在確保冷卻水無垢無腐蝕的前提下，

10、應(yīng)用長壽冷卻壁設(shè)計、長壽爐缸爐底設(shè)計及長壽冷卻器選型及布置技術(shù)，通過采用專家系統(tǒng)技術(shù)、人工智能控制技術(shù)、現(xiàn)代工程管理等技術(shù)，嚴格規(guī)范高爐設(shè)計、建設(shè)、操作及維護，從而確保一代高爐壽命達到15年以上。 以1000立方M高爐計算，采用長壽高效高爐綜合技術(shù)，一次性投資比普通高爐提高1000萬元左右，但壽命可達到15年以上，減少大修費用約8000萬元，去除噴補費用，加上增加的產(chǎn)量，年經(jīng)濟效益為900010000萬元左右。 13 轉(zhuǎn)爐塵泥回收利用技術(shù) 轉(zhuǎn)爐煉鋼 轉(zhuǎn)爐塵泥量大，不易利用，浪費資源，污染環(huán)境。本技術(shù)是回收轉(zhuǎn)爐塵泥，制成化渣劑用于轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)，可有效緩解轉(zhuǎn)爐爐渣返干，減少粘槍事故，提高氧槍壽命，改進

11、轉(zhuǎn)爐順行；同時，可降低原料用量，增加冶煉強度，縮短冶煉時間，提高生產(chǎn)效率，使轉(zhuǎn)爐煉鋼指標得到顯著改善。 采用此技術(shù)，僅計算提高金屬收得率和降低石灰用量所降低的成本，扣除用球增加的成本，可降低煉鋼成本8.34元/噸，年經(jīng)濟效益為1000多萬元。 14 轉(zhuǎn)爐汽化冷卻系統(tǒng)向真空精煉供汽技術(shù) 轉(zhuǎn)爐煉鋼廠真空精煉工程 將轉(zhuǎn)爐汽化冷卻系統(tǒng)改造之后，使之具有“一機兩用”功能，既優(yōu)先向真空泵供汽、又能將多余蒸汽外送。 以80噸轉(zhuǎn)爐配置真空精煉爐為例，建設(shè)投資節(jié)約750萬元，與鍋爐供汽工藝相比年節(jié)約運行費約300萬元。真空爐越大經(jīng)濟效益越好。 機械行業(yè) 15 鑄態(tài)球墨鑄鐵技術(shù) 球墨鑄鐵生產(chǎn)廠 通過控制鑄件冷卻速

12、度、加入合金元素、調(diào)整化學成份、采用復(fù)合孕育等措施，使鑄件鑄態(tài)達到技術(shù)條件規(guī)定的金相組織和機械性能，從而取消正火或退火等熱處理工序。鑄態(tài)穩(wěn)定生產(chǎn)的球鐵牌號為：QT400-15、QT450-10、QT500-7、QT600-3、QT700-2。 不需增加硬件設(shè)施，重點是調(diào)整化學成份和生產(chǎn)工藝。取消熱處理工序后，每噸鑄件可節(jié)省100-180公斤標準煤，節(jié)約熱處理費用約600元。目前我國球鐵產(chǎn)量約為150萬噸，若有1/4采用鑄態(tài)球鐵，則每年可節(jié)省3.75-6.75萬噸標準煤，降低成本2.25億元。 16 鑄鐵型材水平連續(xù)鑄造技術(shù) 生產(chǎn)鑄鐵型材的礦山機械、通用機械、冶金、農(nóng)機等行業(yè) 鐵水熔化控制成份溫

13、度，經(jīng)爐前處理得到的合格鐵水，注入保溫爐內(nèi)，然后流入等截面形狀的水冷石墨型結(jié)晶器，經(jīng)冷卻表面形成有足夠強度的凝固外殼，由牽引機拉出，定時向保溫爐內(nèi)注入定量鐵水，鐵水不斷流入結(jié)晶器，如此冷卻 凝固 牽引，反復(fù)連續(xù)工作生產(chǎn)出所需產(chǎn)品?，F(xiàn)可生產(chǎn)直徑30毫M-4250毫M圓形及相應(yīng)尺寸方形和異型截面的灰鐵和球鐵型材。 年產(chǎn)3000噸型材廠,總投資600萬元，年利潤200300萬元，投資回收期三年。與砂型鑄造相比具有效率高、質(zhì)量好、污染少等優(yōu)點。 17 V法鑄造技術(shù)（真空密封造型） 中、大型無芯、少芯，內(nèi)腔不太復(fù)雜的鑄鐵、鑄鋼及有色金屬等鑄件 借助真空吸力將加熱呈塑性的塑料薄膜覆蓋在模型及型板上，噴刷涂

14、料，放上特制砂箱，并加入無粘結(jié)劑的干砂，震實，復(fù)面膜，抽真空，借助砂型內(nèi)外壓力差，使砂緊實并具有一定硬度，起膜后制成砂型。下芯、合型后即可澆注，待鑄件凝固后，除去真空，砂型自行潰散，取出鑄件。最大砂箱尺寸達7000×4000×1100 /800（毫M） 年產(chǎn)5000噸半機械化V法鑄造廠，約需投資500萬元，其中設(shè)備投資250-300萬元，達產(chǎn)后年產(chǎn)值約2000萬元，投資回收期3-4年。由于采用干砂造型，落砂清理方便，勞動量可減少35%左右，勞動強度降低，作業(yè)環(huán)境好，鑄件尺寸精度高，表面光潔，輪廓清晰，成本低。 18 消失模鑄造技術(shù) 件鑄型小中雜復(fù)狀形、量批定一、種品多采用聚

15、苯乙烯(EPS)或聚甲基丙烯酸甲酯(EPMMA)泡沫塑料模型代替?zhèn)鹘y(tǒng)的木制或金屬制模型。EPS珠粒經(jīng)發(fā)泡、成型、組裝后，浸敷涂料并烘干，然后置于可抽真空的特制砂箱內(nèi)，充填無粘結(jié)劑的干砂，震實，在真空條件下澆注。金屬液進入型腔時，塑料模型迅速氣化，金屬液占據(jù)模型位置，凝固后形成鑄件。 年產(chǎn)3000噸消失模鑄件廠約需投資600萬元，年產(chǎn)值1500-2000萬元，投資回收期約3年。由于不用砂芯，沒有分型面，鑄件披縫少，砂子為干砂，砂子與金屬液間有涂料層相隔，落砂容易清理，減少揚塵，且勞動量減少30-50%；鑄件綜合成本比高壓造型和樹脂砂降低2030%。 19 離合器式螺旋壓力機和蒸空模鍛錘改換電液動

16、力頭 模鍛錘等高能耗設(shè)備的更新和改造 國內(nèi)自主開發(fā)的6300KN-25000KN系列離合器式高能螺旋壓力機作精密模鍛主機，與加熱、制坯、切邊和傳送裝置配套，適用于批量較大的精鍛件生產(chǎn)。用電液動力頭替換蒸空模鍛錘汽缸，節(jié)能效果顯著，投資較少。適用于投資少、鍛件精度要求較低的企業(yè)。 離合器式高能螺旋壓力機比蒸空鍛錘節(jié)材10-15%，節(jié)能95%，模具壽命提高50-200%，鍛件精度高、生產(chǎn)率高、節(jié)省后續(xù)加工，比雙盤摩擦壓力機節(jié)能、精度高，比熱模鍛壓力機，顯著節(jié)約投資。 20 回轉(zhuǎn)塑性加工與精密成形復(fù)合工藝及裝備 汽車、拖拉機、農(nóng)機、機床、五金工具等行業(yè)中各種精密鍛件批量生產(chǎn) 回轉(zhuǎn)塑性加工成形主要包括

17、輥鍛、楔橫軋、擺輾、軋環(huán)等，既可用于直接生產(chǎn)鍛件，也可與精密成形設(shè)備組合，采用復(fù)合工藝生產(chǎn)各種實心軸、空心軸、汽車前軸、連桿曲柄、搖臂、轎車傳動軸、噴油器等精密成形零件。 以年產(chǎn)10萬件8噸以下載重車前軸計，采用復(fù)合工藝主機只要2500噸高能螺旋壓力機（或摩擦壓力機），投資約1500萬元，投資回收期3年，較通常的萬噸熱模鍛壓力機節(jié)省投資1億元。具有節(jié)省投資、質(zhì)量好、產(chǎn)品成本低、減少噪音的特點。 21 真空加熱油冷淬火、常壓和高壓氣冷淬火技術(shù) 切削刀具、模具、航空器械零部件的熱處理 在冷壁式爐中實施鋼件的真空加熱、油中淬火和在1-20巴（bar）壓力下的中性或惰性氣體中的冷卻，可使工模具、飛機零

18、件獲得無氧化、無脫碳的光亮表面，明顯減少零件熱處理畸變，數(shù)倍延長其使用壽命。真空熱處理技術(shù)的普及程度是當前熱處理技術(shù)是否先進的主要標志，而氣冷淬火更是先進的清潔生產(chǎn)技術(shù)。 微型軸承用真空熱處理取代鹽浴和氨分解保護加熱淬火，可節(jié)電約62%，勞動生產(chǎn)率提高100%，人工減少40%，成本降低75%，零件畸變減少1/22/3，使用壽命增長一倍以上，消除環(huán)境污染、。自攻螺絲搓絲板用真空淬火代替鹽浴，完全杜絕廢鹽、廢水排放，工件表面光亮，畸變減少5/6，使用壽命提高2-3倍，人工費減少50%。 22 低壓滲碳和低壓離子滲碳氣冷淬火技術(shù) 火淬碳滲染污無質(zhì)優(yōu)的圈套承軸型大特、輪齒、機動發(fā)、舶船、車托摩、車汽高

19、溫滲碳可明顯提高生產(chǎn)效率，低壓滲碳在10-30毫巴（mbar）脈沖供氣亦可明顯提高滲速。使用真空爐有條件提高滲碳溫度（從900-930提高到1030-1050）。在工件和電極上施加電場的低壓離子滲碳能更進一步發(fā)揮低壓滲碳的優(yōu)越性，并使在低壓下使用甲烷滲碳成為可能。滲碳后施行高壓氣淬能使工件畸變減至最低程度。 低壓滲碳和低壓離子滲碳雖一次投資比氣體滲碳高20-60%，但由于生產(chǎn)過程中水電消耗少，節(jié)省清洗工序，生產(chǎn)成本降低5%，零件質(zhì)量好，能延長壽命至少30%，設(shè)備投資3-5年即可收回，而設(shè)備壽命一般在20年以上。由于低壓用氣量很少，又可以省略清洗工序，無廢氣，環(huán)境效益明顯。 23 真空清洗干燥技術(shù) 機器零件、切削刀具、模具熱處理的前后清洗 用加熱的水系清洗液、清水、防銹液在負壓下對零件施行噴淋、浸泡、攪動清洗，隨后沖洗、防銹和干燥。在負壓下，清洗液的沸點比常壓低，容易沖洗干凈和干燥。此方法可代替堿液和用氟氯烷溶劑清洗，能實行廢液的無處理排放，不使用破壞大氣臭氧層物質(zhì)。 一次投資30-40萬元，主要設(shè)備可使用10-15年，真空清洗干凈，工件表面殘留物少，對環(huán)境沒有污染。 24 機電一體化晶體管感應(yīng)加熱淬火成套技術(shù) 汽車、拖拉機、摩托車、冶金、工程機械、工具等行業(yè)零件的熱處理 采用新型電子