3 發(fā)揮延遲焦化深度加工中的重要作用

1、發(fā)揮延遲焦化深度加工中的重要作用侯 芙 生摘要 本文對國內(nèi)外延遲焦化的技術(shù)開展情況進行了簡要分析；從2003年起延遲焦化裝置已開展成為中國石化第一位的重油深度加工裝置；通過對近幾年中國石化延遲焦化生產(chǎn)中存在問題的分析，提出了采用先進技術(shù)、優(yōu)化操作、搞好高硫焦利用、改善環(huán)境保護、提高工藝技術(shù)水平等多項提高生產(chǎn)技術(shù)水平的措施意見。關(guān)鍵詞 延遲焦化 工藝技術(shù) 環(huán)境保護 重油深度加工 1 焦化是世界煉油工業(yè)中第一位的重油轉(zhuǎn)化技術(shù)世界石油產(chǎn)品需求結(jié)構(gòu)是，重油需求量繼續(xù)下降，汽煤柴油等液體發(fā)動機燃料需求量增加，同時重質(zhì)原油和超重原油的開采增加，如委內(nèi)瑞拉奧里諾科Orinoco重油帶開采的重油，其API度在

2、814之間。因此，進入21世紀，重油深度加工技術(shù)更是當今世界煉油工業(yè)開展的重點。提高重油轉(zhuǎn)化深度、增加輕質(zhì)油品產(chǎn)量的主要技術(shù)，仍然是焦化、渣油催化裂化和渣油加氫處理等，而焦化那么是第一位的重油轉(zhuǎn)化技術(shù)。1.1 世界焦化能力持續(xù)增長據(jù)美國?油氣雜志?報道，2004年末世界焦化能力為2.44億噸/年，占原油蒸餾能力41.2億噸/年的5.9%，比2001年末的2.13億噸增加了3100萬噸焦化能力，增長率為11.46%。美國的焦化能力最大，2004年末到達1.29億噸/年，占世界焦化總能力的一半以上，達52.9%。1.2 世界焦化開展仍以延遲焦化為主焦化除延遲焦化外，還有流化焦化包括靈活焦化，釜式焦

3、化那么早已淘汰。 據(jù)Exxon公司報道，自日本川崎煉油廠于1976年建成第一套125萬噸/年靈活焦化以來，迄今建有7套工業(yè)裝置，總能力1750萬噸/年。2004年美國流化焦化占焦化總能力的8.2%，91.8均是延遲焦化。因此當今世界煉油工業(yè)中以開展延遲焦化為主。1.3 世界延遲焦化技術(shù)開展趨勢1.3.1裝置趨向大型化雖然Lummus公司認為延遲焦化裝置規(guī)模一般在82.5萬噸/年到275萬噸/年，但是最近建設(shè)的裝置許多超過了這一規(guī)模，究其原因與奧里諾科等重質(zhì)原油的開發(fā)加工有很大關(guān)系。例如，委內(nèi)瑞拉Sincor公司采用Foster wheeler選擇收率延遲焦化Sydec工藝，于1998年在委內(nèi)瑞

4、拉Jose建設(shè)了一套三爐六塔規(guī)模為490萬噸/年的延遲焦化裝置；Conoco Phillips公司與委內(nèi)瑞拉國家石油公司PVSDA合資在德州Sweeny 煉廠于2000年建設(shè)了一套357.5萬噸/年的延遲焦化裝置，加工委內(nèi)瑞拉重質(zhì)原油；同樣美國Coastal 公司與PVSDA合資在Corpus cristi 煉廠建設(shè)一套320萬噸/年延遲焦化裝置，加工委內(nèi)瑞拉重質(zhì)原油；委內(nèi)瑞拉的Hovensa煉廠那么由Conoco/Bechtel 公司設(shè)計于2002年建成一套320萬噸年的延遲焦化裝置；最近Lummus公司正在設(shè)計一套新的焦化裝置，第一階段規(guī)模為682萬噸/年，以后將開展到990萬噸/年等。1

5、.3.2開展大型延遲焦化的配套設(shè)備延遲焦化裝置根本單元是一爐兩塔，大型化裝置由多爐多塔組成，焦炭塔、加熱爐、出焦系統(tǒng)是延遲焦化的關(guān)鍵設(shè)備。 1焦炭塔焦炭塔的直徑一般標準為8.28.5米，但由于技術(shù)和機械設(shè)計的改良，直徑超過9米的焦炭塔已設(shè)計采用。Conocophillips的320萬噸/年裝置采用2爐4塔，焦炭塔直徑9米，切線高度39米。美國Foster Wheeler 公司正在考慮設(shè)計直徑為9.75米、切線高度42.672米的大型焦炭塔，甚至是直徑為12米的大型焦炭塔。為縮短焦化塔操作循環(huán)周期和提高平安，焦炭塔的底蓋、頂蓋實現(xiàn)自動卸蓋安裝，進行遠程控制。 2加熱爐大型焦化裝置的加熱爐采用雙面

6、輻射爐管。爐管的熱強度已到達4200046500w/m2，約為單面輻射爐管的1.5倍，輻射管周向不均勻系數(shù)<1.25，由于熱強度提高原料在管內(nèi)可實現(xiàn)短停留時間42740秒，同時采用多點注氣，冷油流速大于1.8米/秒，降低生焦傾向，還設(shè)置在線清焦，延長加熱爐開工周期，加熱爐熱效率>90%，能耗降低。 3高壓水泵高壓水泵是水力切焦系統(tǒng)的關(guān)鍵，其性能與焦炭塔直徑、焦層厚度以及焦炭質(zhì)量揮發(fā)份含量等有關(guān)。例如，直徑8.4米的焦炭塔需用流量255m3/h、揚程2850m的高壓水泵；直徑9.4米的焦炭塔需用揚程3300m、流量300 m3/h的高壓水泵，加上必需的汽蝕余量NPSHR，水泵出口壓力

7、將提高到42MPa。1.3.3延遲焦化工藝技術(shù)進展 延遲焦化工藝技術(shù)創(chuàng)新開展的重點是提高裝置處理能力，增加液體產(chǎn)品收率，降低焦炭產(chǎn)率，提高產(chǎn)品質(zhì)量，包括生產(chǎn)高功率電極用的針狀焦等，以及擴大原料適應性，處理重質(zhì)、高硫渣油等。下面就近幾年美國NPRA年會上發(fā)表的延遲焦化技術(shù)，列舉幾項供參考。 1超低循環(huán)比和零循環(huán)比技術(shù)1Foster Wheeler 公司為提高液體產(chǎn)品收率，提出了延遲焦化超低循環(huán)比0.05和零循環(huán)比操作工藝。當循環(huán)比從低循環(huán)比0.1降到0.05時即為超低循環(huán)比。兩種操作的收率比擬如表1。表1 兩種操作的收率比擬低循環(huán)比操作超低循環(huán)比操作循環(huán)比0.10.05氣體 v%5.595.24

8、LPG v%8.798.34總液收 v72.2073.79焦炭 w30.0428.69兩者比擬，超低循環(huán)比操作液收增加1.58個體積百分點，焦炭降低1.35個重量百分點。由于液收增加、焦炭降低以及產(chǎn)能提高，經(jīng)濟效益明顯提高。在超低循環(huán)比操作中，循環(huán)的液體主要來自焦炭塔的汽相物的冷凝液，即塔頂管線降低生焦的急冷油、塔頂管線保溫不良產(chǎn)生的凝液、分流塔底HCGO洗滌液等。為使凝液降至最少，塔頂油管線采用霧化噴嘴和溫差控制，并在分餾塔底使用一個噴淋洗滌室取代塔盤或填料。真正的零循環(huán)比操作就是一次通過操作，所有急冷油和洗滌油作為重焦化瓦斯油不進行循環(huán)，另行處理。表2 兩種操作的收率比擬超低循環(huán)比零循環(huán)比

9、干氣 v5.805.78C3/C4 v7.277.07石腦油 v13.3412.41LCGO v32.5230.48HCGO v24.0227.83焦炭 w32.7331.43兩者相比，零循環(huán)比操作比超低循環(huán)比操作液收率增加0.82個體積百分比，焦炭降低1.3個重量百分點。但是重焦化蠟油HCGO質(zhì)量有所下降，主要是殘?zhí)繌?.53%提高到2.43%，C7不溶物從432g/g提高到2000g/g。為此，需根據(jù)HCGO后處理工藝決定采用那種循環(huán)比方式。 2閃蒸區(qū)蠟油Flash zone Gas oil FZGO抽出技術(shù)2常規(guī)焦化將焦化塔吹氣的重質(zhì)冷凝液送到分餾塔底和新鮮進料混合到達自然循環(huán)，而Con

10、oco Phillips 公司的FZGO技術(shù)是在分餾塔底部專門設(shè)計一個抽出塔盤，將重質(zhì)冷凝液從自然循環(huán)中別離抽出作為閃蒸區(qū)蠟油FZGO，可直接用作催化裂化裝置進料，從而提高C5液收，降低烴類收率，增加處理能力。 3優(yōu)化焦化技術(shù)Opticoking technology3延遲焦化既是間歇又是連續(xù)的循環(huán)操作工藝，會帶來焦炭塔壓力不穩(wěn)，造成焦炭塔泡沫層控制不好，焦炭塔損失生焦空間，縮短運轉(zhuǎn)周期，甚至出現(xiàn)停工檢修等問題。URS公司的優(yōu)化焦化技術(shù)是在當焦炭塔進行暖塔和四通閥切換期間將輕焦化蠟油輕蠟油或焦化石腦油于熱態(tài)下在線注入塔頂，以穩(wěn)定塔壓，防止發(fā)泡和沖塔，提高焦炭塔生焦空間，增加焦化進料，延長操作周

11、期，降低消泡劑用量，節(jié)省費用等，設(shè)備改造費用很小，主要是在塔頂增加一套壓力控制和液體注入系統(tǒng)，已有多個煉廠應用，效益較好。例如，一套200萬噸/年的焦化裝置，塔頂油氣管線為18吋，塔壓2.76kg/cm2，塔頂溫度432，注入的LGO或石腦油量為100和150加侖/分。 4最大焦化技術(shù)Maxcoking4美國Coker tech 公司最大焦化技術(shù)Maxcoking的原理類似上述的優(yōu)化焦化技術(shù)，該技術(shù)也是在焦化塔預熱和切換期間，控制地注入輕質(zhì)瓦斯油/石腦油，以減少壓力波動。該技術(shù)在美國德州Crow central 煉廠能力為68.8萬噸/年兩塔延遲焦化裝置上應用，每年可得到1220萬美元的效益。

12、 5Lummus近期設(shè)計延遲焦化的工藝技術(shù)特點5Lummus 延遲焦化技術(shù)在60多套裝置上應用，焦化技術(shù)不斷創(chuàng)新改良，最近總結(jié)現(xiàn)代工業(yè)化設(shè)計的工藝技術(shù)特點和早期設(shè)計的比擬可供參考。表3 早期和最近工業(yè)化設(shè)計的工藝技術(shù)特點項 目早期的焦化設(shè)計最近的焦化設(shè)計操作壓力25-35psig（0.17-0.25MPa）15psig（0.1MPa）卸蓋系統(tǒng)手動自動四通閥手動旋轉(zhuǎn)閥電動球閥蒸汽次掃閥楔形旋塞閥/手動球閥/楔形旋塞閥/楔形閘閥/手動或自動焦化加熱爐單面輻射雙面輻射/在線清焦焦炭塔直徑最大27英尺8.23米可達30英尺9.14米焦炭塔平安連鎖無廣泛采用平安特征80年代廣泛改良環(huán)境保護80年代標準，

13、輕質(zhì)污油排到污水系統(tǒng)滿足最近標準，重質(zhì)污油設(shè)置于空塔，輕質(zhì)污油別離系統(tǒng)焦炭塔暖塔/切換現(xiàn)場控制室 6縮短循環(huán)周期，提高焦化處理能力6縮短延遲焦化循環(huán)周期可大幅度提高焦化處理能力，F(xiàn)oster wheeler 認為將18小時焦化循環(huán)周期降到15小時左右，瓶頸消除不太難，裝置處理能力可提高20；如將焦化周期降低到12小時，那么處理能力可提高50，但需用大量設(shè)備和進行系統(tǒng)瓶頸消除?，F(xiàn)在新一代設(shè)計的延遲焦化裝置，整個循環(huán)操作周期多為32到36小時，當雙塔操作一個塔的生焦周期為16小時，另一塔的除焦周期為16小時。Foster wheeler 提出焦炭塔32小時循環(huán)周期的時間分配如表4。表4 Foste

14、r wheeler 的焦炭塔32小時循環(huán)周期時間分配操作步驟時間分配時生焦16小吹氣至分餾塔0.75大吹氣放空0.25急冷和注水5排水2卸頭蓋1除焦3安裝頭蓋及試壓1暖塔3.5合計322 我國延遲焦化開展現(xiàn)狀2.1延遲焦化能力迅速擴展2001年我國延遲焦化能力為2164萬噸/年，2004年已增到3725萬噸/年，僅2003年到2004年一年期間，焦化能力就增加了960萬噸，增長率高達35。2003年，中國石油、中國石化兩大集團焦化加工量約為2430萬噸/年，而催化裂化摻煉重油折合為減渣油2800萬噸，焦化處理量略低于重油催化的摻渣量；2004年，兩大集團焦化加工量約為3200萬噸，與重油催化裂

15、化摻渣量根本持平；預計2005年焦化處理能力將超過重油催化的摻渣量，上升為我國重油深度加工第一位裝置。中國石化集團公司2003年的焦化加工量就超過當年重油催化裂化摻渣量，2004年焦化加工能力為2245萬噸/年，比上年的1695萬噸/年增加了550萬噸，焦化實際加工量到達了1877萬噸，比重油催化摻渣量折合VR1493萬噸高出了384萬噸，延遲焦化加工的渣油繼續(xù)超過重油催化裂化，成為中國石化第一位的重油深度加工裝置。預計今后焦化能力將持續(xù)增長。2.2 延遲焦化技術(shù)創(chuàng)新開展取得較大進展2.2.1 掌握了焦化大型化設(shè)計技術(shù)上海石化股份公司于1999年建成了一套100萬噸/年處理高硫渣油的延遲焦化裝

16、置，采用一爐兩塔，其主要技術(shù)特點是加熱爐采用雙面輻射、低NOX扁平焰燃燒器、多點注汽、雙向燒焦和在線清焦技術(shù)，熱效率到達91；焦炭塔實行大型化，直徑為8400mm，切線高度21000mm，焦炭塔采用密閉放空、浸泡式冷焦工藝，控制環(huán)境污染；分餾塔采用槽形噴淋式換熱板和增設(shè)HCGO抽出線，減輕油品中焦粉夾帶；水力出焦系統(tǒng)采用PLC平安聯(lián)鎖系統(tǒng)；換熱流程采用原料油逐級與分餾塔側(cè)線換熱等，該裝置于2000年1月一次投產(chǎn)成功，為我國延遲焦化向大型化開展奠定了根底。之后，高橋石化公司建設(shè)了一套一爐兩塔的140萬噸/年延遲焦化裝置，焦炭塔直徑為8800mm。揚子石化公司于2004年建成投產(chǎn)的160萬噸/年一

17、爐兩塔延遲焦化裝置，焦炭塔直徑到達9400mm。到2005年6月止，中國石化25套焦化裝置已有7套實現(xiàn)了設(shè)備大型化。2.2.2 焦化工藝技術(shù)的創(chuàng)新開展近幾年，由于大型化焦化裝置的開展，提升了相應的焦化工藝技術(shù)，同時設(shè)計科研部門及各企業(yè)在焦化技術(shù)創(chuàng)新上也取得了很多重大成果。 1可靈活調(diào)節(jié)循環(huán)比的工藝洛陽石化工程公司改良了傳統(tǒng)的渣油分兩路進入分餾塔的方式，原料油不直接進分餾塔，經(jīng)換熱后進入緩沖罐，從罐底部抽出進入加熱爐和焦炭塔，油氣進入分餾塔，分餾塔底部的循環(huán)油分成四路，一路與原料混合，至加熱爐調(diào)節(jié)循環(huán)比，二路可作HCGO直接出裝置，三路用于分餾塔上部回流控制蒸發(fā)段溫度，四路用于下部回流控制塔底溫

18、度，從而可靈活調(diào)節(jié)循環(huán)比，實現(xiàn)超低循環(huán)比或零循環(huán)比操作，已在中國石化廣州分公司和長嶺分公司實現(xiàn)工業(yè)化運行，起到提高裝置處理能力，降低塔底生焦傾向，延長開工周期的目的。 2甩油回煉甩油包括焦炭塔預熱油和大吹氣時的放空污油，其數(shù)量約占原料的56，大都沒有利用作污油出廠。中國石化荊門分公司將暖塔甩油在溫度大約為200時，進分餾塔回煉，防止甩油帶水引起分餾塔操作波動，將焦炭塔大吹汽時的放空污油也作了回煉試驗，甩油回煉使焦化裝置外甩污油量大幅減少。 3大循環(huán)比處理劣質(zhì)稠油塔河原油粘度大，硫含量和瀝青質(zhì)含量高，是難以加工的劣質(zhì)稠油，塔河分公司建設(shè)了一套120萬噸/年常壓/焦化聯(lián)合裝置，由于缺乏蠟油加工手段

19、，以及原料油瀝青質(zhì)量高容易造成爐管和分餾塔底結(jié)焦，因此焦化采用了1.0大循環(huán)比操作，把蠟油全部循環(huán)轉(zhuǎn)化為輕質(zhì)產(chǎn)品，2004年底開車成功，蠟油對原油收率僅為0.81-1.17，折合對焦化進料的收率約為1.1-1.6，為稠油焦化加工取得了有益的經(jīng)驗。4延長開工周期普遍采用向焦炭塔注入消泡劑及安裝中子料位計檢測焦炭層高度和泡沫層高度，控制油汽中焦粉的夾帶，減少油氣管線及分流塔底結(jié)焦，延長開工周期。 5冷焦水密閉處理流程傳統(tǒng)的延遲焦化冷焦水采用敞開式排放、隔油，涼水塔冷卻的循環(huán)方式，造成大量惡臭氣體污染周圍大氣，有害人體健康，鎮(zhèn)海煉化公司首先將冷焦水系統(tǒng)進行改造，采取密閉循環(huán)處理技術(shù)，冷焦水除油效果和

20、溫度都到達了要求，空氣中臭氣濃度由原來的2000g/m3降至20g/m3。之后，中國石化已有14套裝置采用冷焦水密閉循環(huán)處理技術(shù)，改善了環(huán)境污染。2.2.3焦化產(chǎn)品的利用1焦化的石腦油、柴油、蠟油等產(chǎn)品均有相應的處理方法。如焦化石腦油加氫作化工原料或重整原料，還有的不經(jīng)精制作催化裂化進料；焦化柴油那么經(jīng)加氫可作較高16烷值柴油組分；焦化蠟油過去大都未經(jīng)精制直接作催化裂化進料，或局部調(diào)入加氫裂化原料中。但焦化蠟油質(zhì)量差，氮含量高，尤其是遼河等中間基焦化蠟油，芳烴含量高，氮含量高，中東焦化蠟油那么硫含量高，因此均需進行加氫預精制。中國石化安慶分公司及中國石油遼陽化纖公司采用溶劑抽提降低氮含量和芳烴

21、含量也有一定效果，但抽余油收率僅為80左右。2焦化產(chǎn)生大量的石油焦，其收率在25-30左右，石油焦的利用對焦化的開展影響重大，一般低硫<0.8%、低灰分<0.5%1號石油焦可用作煉鋼用普通電極，高功率及超高功率電極需用針狀石油焦，中國石化系統(tǒng)目前沒有條件生產(chǎn)。硫含量<1.5%的2號石油焦可作煉鋁用的石墨陽極糊，硫含量<3.0%的石油焦可作電石等原料，中國石化企業(yè)生產(chǎn)的油焦局部可達2-3號油焦標準，而很大局部由于加工中東高硫原油其硫含量高達4-6%，因此利用困難，用作燃料需采用相應的設(shè)備和工藝。3 CFB循環(huán)硫化床鍋爐。循環(huán)硫化床CFB鍋爐的出現(xiàn)，可以用高硫焦作燃料，從而

22、促進了高硫渣油的焦化開展。我國用高硫焦作CFB鍋爐燃料已積累了經(jīng)驗，鎮(zhèn)海煉化公司建設(shè)兩臺210噸/時的CFB鍋爐，采用硫含量56的油焦作燃料，已穩(wěn)定運行多年。CFB鍋爐與常規(guī)燃料鍋爐汽水系統(tǒng)根本相同，鍋爐給水經(jīng)預熱、汽化、水冷壁管、過熱器外供蒸汽。不同點是在物料系統(tǒng)，根據(jù)油焦硫含量參加石灰石以控制SO2排放，參加石灰石的鈣硫摩爾比為2.0左右，物料進行流化、燃燒同時脫硫，煙氣中粉塵經(jīng)旋別離器通過J閥返回燃燒室形成灰循環(huán)流化過程，脫硫率可達90。一臺410噸/時的CFB鍋爐年需油焦40萬噸作燃料，當油焦硫含量為6時，每年約需用25萬噸石灰石脫硫。固硫廢渣的出路，可用于填海、水泥配料等。CFB鍋爐

23、在運行過程中主要出現(xiàn)的問題：一是J閥堵塞，通過加強原油脫鹽，完善J閥的監(jiān)控系統(tǒng)，增加J閥側(cè)墻吹堵風噴嘴，標準J閥吹堵技術(shù)等措施，堵塞明顯好轉(zhuǎn)；二是飛灰含碳量高達4050，通過飛灰再循環(huán)技術(shù)，飛灰含碳量可下降至20以下。4整體氣化聯(lián)合技術(shù)IGCC當前世界IGCC技術(shù)主要采用煤為氣化原料，由煤氣化與凈化和燃氣蒸汽聯(lián)合循環(huán)發(fā)電兩大局部組成。第一局部主要設(shè)備有氣化爐、空分裝置、合成氣凈化包括硫回收。第二局部主要設(shè)備有燃氣輪機和發(fā)電系統(tǒng)、預熱鍋爐和蒸汽輪機發(fā)電系統(tǒng)，如果煉油企業(yè)要生產(chǎn)氫氣，還需要增加變換、脫碳等制氫的第三局部。由于IGCC工藝技術(shù)設(shè)備較復雜，在國外煉油廠還未見以純石油焦作為原料的IGCC

24、系統(tǒng)。IGCC系統(tǒng)有10多個獨立單元，相應地組成一個整體，一個單元出現(xiàn)故障就會影響整個系統(tǒng)的運行，因此要求工藝技術(shù)和設(shè)備可靠性高，工人具有高度綜合管理能力。我國煉油廠如要采用石油焦為氣化原料的IGCC，在技術(shù)、裝備、管理上要進行認真研究，確保平安長周期運行。3 進一步提高中國石化延遲焦化的生產(chǎn)技術(shù)水平3.1 存在的問題 中國石化近幾年延遲焦化工藝技術(shù)雖然進展很快，但在生產(chǎn)工藝技術(shù)，生產(chǎn)操作等方面還存有很多問題。1 設(shè)備和系統(tǒng)不配套。一半以上的焦化裝置加熱爐采用單面輻射，外表熱強度低，不均勻系數(shù)低，不能在線清焦，熱效率低，影響長周期運轉(zhuǎn)和提高能耗。還有許多套裝置沒有配套的吸收穩(wěn)定系統(tǒng)，影響液化氣

25、的收率等。2 國外焦化裝置已普遍采用1618小時生焦周期，中國石化仍采用24小時生焦操作周期，僅有少數(shù)幾套裝置試驗較少生焦周期到2022小時，處理量就明顯提高715。3 有多個煉廠將催化裂化油漿摻煉到焦化原料中去，造成液體產(chǎn)品收率下降，蠟油殘?zhí)忌仙紵N含量增加，油焦灰分增加，產(chǎn)品質(zhì)量下降等。4國外延遲焦化裝置循環(huán)比一般在0.1以下7，而中國石化大局部企業(yè)焦化裝置采用較高循環(huán)比0.2-0.3操作，其中有10套裝置超過0.3，造成生焦量高，裝置處理能力下降，能耗增加。5 焦化裝置大型化設(shè)備配套國產(chǎn)化有待解決，主要是除焦系統(tǒng)，例如直徑8.4米的焦碳塔，高壓水泵壓力為28.8MPa，流量250m3/h。直徑9.4米的焦炭塔高壓水泵壓力為33MPa，流量300m3/h。還有保證平安配套降低勞動強度的頭蓋自動卸蓋機等設(shè)備僅在個別裝置上試用，絕大多數(shù)裝置處于手動操作狀態(tài)。6 少數(shù)裝置的焦碳塔尚未按裝中子料位計，憑經(jīng)驗判斷焦層和泡沫層高度，注入消泡劑的部位、時間也未曾標準化，影響使用效果。7 焦化裝置能耗偏高，同類裝置間能耗相差很大。2004年，中國石化焦化裝置平均能耗為27.78公斤標油/噸，最高為38.40公斤標油/噸，最低為18.35公斤標油/噸，相差20.05公斤標油/噸，裝置節(jié)能有較大潛力。3.2進一步提高延