FMEA風險系數(shù)的設定標準(共4頁)

1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上3.0 定義3.1FMEA：Potential Failure Mode and Effects Analysis的簡稱，潛在失效模式與效應分析?？煞譃樵O計工FMEA（DFMEA）和制程FMEA（PFMEA）。3.2設計FMEA: 是一種分析技術(shù)，主要是由負責設計的工程師使用，他們把FMEA當作“在可能的范圍內(nèi)，確保潛在失效模式及其相關(guān)的原因/機理都已經(jīng)被考慮及強調(diào)”的一種方法。3.3制程FMEA: 是由負責制造/裝配的技術(shù)人員/小組主要采用的一種分析技術(shù)，用于最大限度地保證各種潛在的失效模式及其相關(guān)的起因/機理已得到充分考慮和論述。3.4風險優(yōu)先指數(shù)(Risk Pr

2、iority Number: RPN)：嚴重度(S)、發(fā)生度(O)、難檢度(D)的乘積,即RPN=(S)×(O)×(D) ，是對設計風險的一種測量，RPN 將會在1和1000的間。3.5潛在失效模式：是以零件、子系統(tǒng)、系統(tǒng)的潛在失效，可能導致無法符合設計意圖的方式來定義。3.6嚴重度(Severity : S)是在潛在失效模式發(fā)生的情況下，對下一個零件、子系統(tǒng)、系統(tǒng)或客戶所產(chǎn)生的后果的嚴重程度做的評估，僅適用于后果。3.7發(fā)生度(Occurrence:0)：發(fā)生度是特定的原因/機理發(fā)生的可能性，發(fā)生度等級指數(shù)的可能性有其含意，但不一定是一個數(shù)值。4.0職責4.1技術(shù)部：負責

3、制程階段FMEA(PFMEA)主導。4.2 APQP跨功能小組：負責策劃FMEA，協(xié)助主導部門。在先期產(chǎn)品質(zhì)量規(guī)劃(APQP)的構(gòu)想階段(第一階段)，先將客戶的期望轉(zhuǎn)換成需求，再于產(chǎn)品設計與開發(fā)階段(第二階段)，導入設計FMEA。5.0程序5.1 PFMEA5.1.1品保部將每一新制程或變更的制程填出 【制程FMEA】，以維持FMEA于最新狀態(tài)。PFMEA由工程部QE主導，填寫“制程FMEA” 時參考 “FMEA參考手冊”。制程FMEA進行前必須分析每一生產(chǎn)制程內(nèi)各加工步驟及/或產(chǎn)品制程特性的風險評估，風險評估應附于制程FMEA之后。制程FMEA進行時，必須考慮所有特殊特性，預防流程中缺點發(fā)生

4、。制程FMEA應與制程流程圖和管制計劃相結(jié)合，并且相一致。5.1.2 Severity (嚴重度)是潛在失效模式對顧客的影響后果的嚴重程度的評價指標，僅適用于失效的后果，是單一的FMEA范圍內(nèi)的相對定級結(jié)果，嚴重度的評估分為“1”到“10”級 (注: “顧客”的定義通常是指 “最終使用者”，但也可以是隨后或下游的制造/裝配工序、維修工序或者政府法規(guī))。小組對評定準則和分級規(guī)則應意見一致，即使因為個別過程分析作了修改也應一致。推薦的PFMEA嚴重度評價準則（DFMEA也可使用，但是只適用顧客的后果部分）后 果評定準則：后果的嚴重度當潛在失效模式導致最終顧客和/或一個制造/裝配廠產(chǎn)生缺陷時便得出相

5、應的定級結(jié)果，最終顧客永遠是要首先考慮的，如果兩種可能都存在的，采用兩個嚴重度值中的較高者(顧客的后果)。評定準則：后果的嚴重度當潛在失效模式導致最終顧客和/或一個制造/裝配廠產(chǎn)生缺陷時便得出相應的定級結(jié)果，最終顧客永遠是要首先考慮的，如果兩種可能都存在的，采用兩個嚴重度值中較高者 (制造/裝配后果)。嚴重度級別無警告的危害當潛在的失效模式在無警告的情況下影響車輛安全運行和/或涉及不符合政府法規(guī)的情形時，嚴重度定級非常高。或可能在無警告的情況下對(機器或總成)操作者造成危害。10有警告的危害當潛在的失效模式在有警告的情況下影響車輛安全運行和/或涉及不符合政府法規(guī)的情形時，嚴重度定級非常高?；蚩?/p>

6、能在有警告的情況下對(機器或總成)操作者造成危害。9很高車輛/項目不能工作(喪失基本功能)?；?00%的產(chǎn)品可能需要報廢，或者車輛/項目需在返修部門返修1個小時以上。8高車輛/項目可運行但性能水平下降，顧客非常不滿意?；虍a(chǎn)品需進行分檢、一部分(小于100%)需報廢，或車輛/項目在返修部門進行返修的時間在0.5-1小時的間。7中等車輛/項目可運行但舒適性/便利性項目不能運行，顧客不滿意?；蛞徊糠?小于100%)產(chǎn)品可能需要報廢,不需分檢或者車輛/項目需在返修部門返修少于0.5小時。6低車輛/項目可運行但舒適性/便利性項目性能水平有所下降?；?00%的產(chǎn)品可能需要返工或者/項目在線下返修，不需送往

7、返修部門處理。5很彽配合和外觀/尖響和卡嗒響項目不舒服，多數(shù)(75%以上)顧客能發(fā)覺缺陷?；虍a(chǎn)品可能需要分檢，無需報廢，但部分產(chǎn)品(小于100%)需返工。4輕微配合和外觀/尖響和卡嗒響項目不舒服，50%的顧客能發(fā)覺缺陷?；虿糠?小于100%)產(chǎn)品可能需要返工，無報廢，在生產(chǎn)在線其它工位返工。3很輕微配合和外觀/尖響和卡嗒響項目不舒服，有辨識力顧客(25%以下)能發(fā)覺缺陷?；虿糠之a(chǎn)品(小于100%)可能需要返工，無報廢，在生產(chǎn)在線原工位返工。2無無可辨別的影響。或?qū)Σ僮骰虿僮髡叨杂休p微的不方便或無影響。1注： 嚴重度定級為1的失效模式不應進行進一步的分析。5.1.3 Occurrence(發(fā)生

8、度)是指具體的失效起因/機理發(fā)生的頻度。發(fā)生度的分級數(shù)著重在其含義而不是數(shù)值，通過設計變更或制程變更來預防或控制失效模式的起因/機理是導致發(fā)生度分級數(shù)降低的可能途徑。 可以分“1”到“10”級來估計發(fā)生度的大小，只有導致相應失效模式的發(fā)生，才能考慮發(fā)生度分級。找出失效的方式、手段在此不予考慮。（小組對評定準則和分級規(guī)則應意見一致，即使因為個別過程分析作了修改也應一致）(“可能的失效率”是根據(jù)過程實施中預計發(fā)生的失效來確定的)推薦的PFMEA發(fā)生度評價準則失效發(fā)生可能性可能的失效率頻度很高：持續(xù)性失效100次 每1000件1次 每10輛10高：經(jīng)常性失效50次 每1000個1 次 每20輛920

9、次 每1000個1 次 每50輛810次 每1000個1 次 每100輛7中等：偶然性失效2次 每1000個1 次 每500輛65次 每1000個1 次 每2000輛51次 每1000個1 次 每10000輛4低：相對很少發(fā)生的失效0.001 每1000個 1 次 每輛30.01 每1000個 1 次 每輛2極低：失效不太可能發(fā)生失效通過預防控制消除了1注：級數(shù)1專門用于“極低：失效不太可能發(fā)生”。5.1.4 Detection (難檢度) 是與 “現(xiàn)行制程管制”欄中所列的“探測”相關(guān)聯(lián)的定級數(shù)，是一個在某一FMEA范圍內(nèi)的相對級別。假設失效已發(fā)生，然后評價所有“現(xiàn)行制程管制”的能力，以阻止有

10、該失效模式或缺陷的部件被發(fā)運出去。評價指標分“1”到“10”級(發(fā)生度低并不意味著難檢度級數(shù)也低。小組對評價準則和分級規(guī)則應意見一致，即使因為個別過程分析作了修改也應一致)。推薦的PFMEA難檢度評價準則探測性準則檢查類別探測方法的推薦范圍難檢度ABC幾乎 不可能絕對肯定不可能探測X不能探測或沒有檢查10很微小控制方法可能探測不出來X只能通過間接或隨機檢查來實現(xiàn)控制9微小控制有很少的機會能探測出X只通過目測檢查來實現(xiàn)控制8很小控制有很少的機會能探測出X只通過雙重目測檢查來實現(xiàn)控制7小控制可能能探測出XX用制圖的方法如SPC(統(tǒng)計過程控制)來實現(xiàn)控制6中等控制可能能探測出X控制基于零件離開工位后

11、的計量測量,或者零件離開工位后100%的止/通測量5中上控制有較多機會可探測出XX在后續(xù)工位上的誤差探測或在作業(yè)準備時進行測量和首件檢查(僅適用于作業(yè)準備的原因)4高控制有較多機會可探測出XX在工位上的誤差探測或利用多層驗收在后續(xù)工序上進行誤差探測：供應、選擇、安裝、確認不能接受有差異的零件3很高控制幾乎肯定能探測出XX在工位上的誤差探測(自動測量并自動停機)不能通過有差異的零件2很高肯定能探測出X由于有關(guān)項目已通過過程/產(chǎn)品設計,采用了防錯措施,有差異的零件不可能產(chǎn)出1檢驗類別： A. 防錯 B. 量具 C. 人工檢驗注：級數(shù)1專用于 “肯定能探測出”的情況。5.1.5風險優(yōu)先指數(shù)：(RPN) = (S) x (O) x (D)在特定的PFMEA范圍內(nèi)，此數(shù)值(11000)可用于對所擔心的制程中的問題進行排序。5.1.6PFMEA糾正：a. 應首先針對高嚴重度、高RPN值和指定的其它項目進行預防/糾正措