化油器殼體壓鑄模具設(shè)計(jì) 說明書論文

1、 CHANGCHUN INSTITUTE OF TECHNOLOGY化油器下殼體壓模具設(shè)計(jì)Under the carburetor shell mold design 主考院校： 長(zhǎng)春工程學(xué)院 設(shè)計(jì)題目： 化油器下殼體壓壓鑄模具設(shè)計(jì) 專業(yè)名稱： 學(xué)生姓名： 指導(dǎo)教師： 教師職稱: 20 年 月 日誠(chéng) 信 承 諾我謹(jǐn)在此承諾：本人所寫的畢業(yè)論文化油器下殼體壓模具設(shè)計(jì)均系本人獨(dú)立完成，沒有抄襲行為，凡涉及其他作者的觀點(diǎn)和材料，均作了注釋，若有不實(shí)，后果由本人承擔(dān)。 承諾人（簽名）： 20 年 月 日摘 要壓鑄是近代金屬加工工藝中發(fā)展較快的一種高效率、少無切削的金屬成型精密鑄造方法。本課題是對(duì)化油器

2、下殼體進(jìn)行壓鑄模設(shè)計(jì)并分析其制造工藝與壓鑄工藝。本課題是從零件的工藝分析（主要包括脫模斜度、壁厚、孔、尺寸精度和表面粗糙度、收縮率等）開始，然后確定成型方案，選擇合適的壓鑄機(jī)，其次是進(jìn)行壓鑄模具幾大系統(tǒng)（澆注系統(tǒng)、成型零部件、冷卻系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)、導(dǎo)向系統(tǒng)等）的分析與設(shè)計(jì)，制定其制造工藝過程卡片，編制零件制造過程的工序卡片，最后是校核設(shè)計(jì)過程中的各種技術(shù)數(shù)據(jù)，并進(jìn)行總結(jié)與優(yōu)化。關(guān)鍵詞：，壓鑄模設(shè)計(jì)，壓鑄工藝分析，冷卻系統(tǒng)IIIAbstractDie-casting is a high efficiency of modern metal processing technology develop

3、ed rapidly, with little or no cutting of metal forming precision casting method. This issue is the wardrobe for hanging clothes rod drag seat die-casting mold design and analysis of its manufacturing process and die-casting process.This topic is part of the process analysis (including demoulding inc

4、lination, wall thickness, holes, dimensional accuracy and surface roughness, shrinkage, etc.) start, and then determine the molding program, select the appropriate die-casting machine, followed pressure system (of the casting mold casting system, molding parts, cooling systems, exhaust systems, guid

5、ance systems, etc.), analysis and design, the development of their manufacturing process card, the preparation process of the parts of the manufacturing process card, the last check of the design process in a variety of technical data, and summarize and optimization.Key Words: bracket, die-casting m

6、old design, die-casting process analysis, process card preparation目 錄摘 要IAbstractII目 錄III第1章 緒 論11.1課題背景與意義11.2論文構(gòu)成及研究?jī)?nèi)容11.3 設(shè)計(jì)方案論證2第2章 化油器下殼體零件的技術(shù)要求和工藝分析32.1鑄件分析32.2鑄件的原材料分析42.3成型工藝分析52.3.1化油器下殼體的壁厚52.3.2化油器下殼體的脫模斜度62.3.3化油器下殼體尺寸精度和表面粗糙度62.3.4化油器下殼體的收縮率6第3章 壓鑄機(jī)的選擇與校核73.1確定型腔數(shù)選擇壓鑄機(jī)73.2壓鑄機(jī)的校核7第4章 化油器

7、下殼體壓鑄模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)94.1型腔分型面位置和形狀的設(shè)計(jì)94.2模具澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)104.2.1化油器下殼體壓鑄模具直澆道設(shè)計(jì)的設(shè)計(jì)124.2.2橫澆道的設(shè)計(jì)134.2.3內(nèi)澆口的設(shè)計(jì)134.3.4化油器下殼體壓鑄模具分流錐的設(shè)計(jì)144.2.5澆口套的設(shè)計(jì)154.3排溢系統(tǒng)154.3.1溢流槽154.3.2排氣系統(tǒng)164.4成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)174.4.1動(dòng)模的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)174.4.2定模的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)18第5章 化油器下殼體脫模機(jī)構(gòu)與導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)195.1脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)195.2復(fù)位機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)205.3導(dǎo)向與定位機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)215.3.1導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的作用215.3.2導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)原則215.3.3

8、導(dǎo)柱和導(dǎo)套的結(jié)構(gòu)215.3.4材料的選擇225.3.5位置布置225.3.6公差配合與粗糙度235.3.7本設(shè)計(jì)采用的結(jié)構(gòu)235.4繪制模具總裝圖23第6章 制定壓鑄模技術(shù)要求及壓鑄成型工藝256.1制定壓鑄模技術(shù)要求256.2制定壓鑄成型工藝25總結(jié)33參考文獻(xiàn)34致 謝35第1章 緒 論壓力鑄造(簡(jiǎn)稱壓鑄)是金屬成型技術(shù)中的一種。由于壓鑄生產(chǎn)技術(shù)的生產(chǎn)效率高、產(chǎn)品質(zhì)量好、尺寸精度高、表面質(zhì)量好、經(jīng)濟(jì)效益好，因此，用壓鑄方法生產(chǎn)出的零件(即壓鑄件)得到廣泛的應(yīng)用，遍及各個(gè)工業(yè)領(lǐng)域。其中，汽車和摩托車等交通工具作為支柱產(chǎn)業(yè)成為壓鑄零件的最大用戶。航空、航天、兵器、電子等工業(yè)都是壓鑄零件的重要用

9、戶；還有五金、燈具、玩具、家電、電動(dòng)及風(fēng)動(dòng)工具等行業(yè)也都大量地加以采用。中國(guó)現(xiàn)在壓鑄企業(yè)3000家左右，壓鑄件產(chǎn)量從1995年的26.6萬噸上升到2005年的87萬噸，年增長(zhǎng)率保持在20%以上。隨著汽車、摩托車等工業(yè)的發(fā)展,以及提高壓鑄件質(zhì)量、節(jié)省能耗、降低污染等設(shè)計(jì)要求的實(shí)現(xiàn),有色金屬合金壓鑄件、特別是輕合金(鋁及鎂合金)壓鑄件的應(yīng)用范圍在快速擴(kuò)張。有資料表明：工業(yè)發(fā)達(dá)國(guó)家用鋁合金及鎂合金鑄件代替鋼鐵鑄件正在成為重要的發(fā)展趨勢(shì)。目前壓鑄已成為汽車用鋁合金成形過程中應(yīng)用最廣泛的工藝之一，在各種汽車成型工藝方法中占49%。壓鑄生產(chǎn)技術(shù)將隨之有一個(gè)大發(fā)展。今后發(fā)展的主要趨勢(shì)應(yīng)該是4：（1）進(jìn)一步提

10、高壓鑄模壽命，降低成本，以解決黑色金屬壓鑄問題。（2）鎂合金是近幾年國(guó)際比較關(guān)注的合金材料。對(duì)鎂合金研究開發(fā)特別是鎂合金壓鑄擠壓鑄造、半固態(tài)加工等技術(shù)將得到進(jìn)一步的研究和應(yīng)用。（3）計(jì)算機(jī)在壓鑄中的應(yīng)用是提高壓鑄技術(shù)水平的重要途徑。計(jì)算機(jī)技術(shù)將在壓鑄中得到多方面的應(yīng)用，例如金屬液態(tài)充型的計(jì)算機(jī)模擬研究由高壓鑄造轉(zhuǎn)向半固態(tài)壓鑄過程；低壓鑄造過程的充型模擬研究；利用CAD進(jìn)行壓鑄模具設(shè)計(jì)，提高設(shè)計(jì)速度和設(shè)計(jì)精度；開發(fā)具有壓鑄模澆注系統(tǒng)的CAD設(shè)計(jì)軟件等。（4）研究開發(fā)新型壓鑄機(jī)，生產(chǎn)更大的壓鑄件。1.2 畢業(yè)設(shè)計(jì)構(gòu)成及研究?jī)?nèi)容（1）查閱和整理文獻(xiàn)；（2）提交1份開題報(bào)告；（3）完成繪制化油器下殼體

11、零件圖完成化油器下殼體壓鑄模具總裝配圖設(shè)計(jì)模具零件圖若干張確定模具的主要壓鑄成形工藝參數(shù)；（4）撰寫畢業(yè)設(shè)計(jì)說明書1分，正文不少于10000字。（5）完成畢業(yè)設(shè)計(jì)的其它工作29第2章 化油器下殼體零件的技術(shù)要求和工藝分析2.1 鑄件分析 如圖所示的零件，材料鋁合金，鑄造精度CT5，鑄件方形，側(cè)壁有凸臺(tái)，其立體圖如圖2-1,要求為表面光滑、無飛邊，表面質(zhì)量好。為了使模具與注射機(jī)相匹配以提高生產(chǎn)力和經(jīng)濟(jì)性、保證塑件精度，并考慮模具設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)合理確定型腔數(shù)目，該模具選擇一次開模及一模一腔。圖2-1 零件3D圖2.2鑄件的原材料分析該零件采用鑄造鋁合金壓鑄，其根據(jù)罩蓋零件的結(jié)構(gòu)及性能要求，選擇ADC12

12、。其特點(diǎn)是：比重小、強(qiáng)度高；鑄造性能和切削性能好；耐蝕性、耐磨性、導(dǎo)熱性和導(dǎo)電性好。鋁和氧親和力很強(qiáng)，表面生成一層與鋁結(jié)合得很牢固的氧化膜，致密而堅(jiān)固，保護(hù)下面的鋁不被氧化。鋁硅系合金在雜質(zhì)鐵含量較低的情況下，粘模傾向嚴(yán)重。鋁合金體收縮值大，易在最后凝固處形成大的集中縮孔。鋁合金具有良好的壓鑄性能，導(dǎo)電性和導(dǎo)熱性都很好。鋁合金的密度較小，僅為銅、鐵、鋅的1 / 3左右，比強(qiáng)度和比剛度是其突出優(yōu)點(diǎn)。鋁合金的高溫力學(xué)性能也很好，在低溫下工作時(shí)，同樣保持良好的力學(xué)性能（尤其是韌性），且鋁合金熔鑄工藝簡(jiǎn)單，成形和加工性能好，有較高的力學(xué)性能及耐腐蝕性，是代替鋼鐵鑄件的最具潛力的合金。鋁有較大的比熱容和

13、凝固潛熱，大部分的鑄鋁合金均有較小的結(jié)晶溫度范圍，組織中亦常含有相當(dāng)數(shù)量的共晶體，其線收縮較小，故具有良好的充填性能、較小的熱裂傾向。鋁的表面有一層與鋁結(jié)合得很牢得致密的氧化膜，氧化膜的化學(xué)穩(wěn)性和熔點(diǎn)都很高，故在高溫工作時(shí)，仍有良好的抗腐蝕性和抗氧化性。但鑄鋁合金仍有相當(dāng)大的體收縮值，易在最后凝固處生成大的集中縮孔。此外，鋁合金和鐵又很強(qiáng)的親和力，易粘模，應(yīng)在冷壓機(jī)上壓鑄。2.3成型工藝分析零件結(jié)構(gòu)的合理性、工藝性直接關(guān)系到其成型模具結(jié)構(gòu)、類型、生產(chǎn)周期與成本。工藝性分析主要分為以下幾個(gè)方面：2.3.1 零件的壁厚壓鑄件壁的厚薄對(duì)其質(zhì)量有很大的影響，不僅影響到鑄件的強(qiáng)度和剛度，而且還影響到鑄件

14、成型時(shí)的流動(dòng)狀態(tài)。化油器下殼體壁厚受使用要求、鋁合金的性能、其幾何尺寸以及成型工藝等眾多因素的制約。根據(jù)成型工藝的要求，應(yīng)盡量使鑄件各部分壁厚均勻，否則成型后會(huì)因收縮不均勻而使鑄件變形或產(chǎn)生縮孔，凹陷燒傷或者冷隔等缺陷。零件的最大壁厚為15mm最小壁厚5mm2.3.2 脫模斜度由于塑件冷卻后產(chǎn)生收縮，會(huì)緊緊地包住模具型芯、型腔中凸出的部分，使塑件脫出困難，強(qiáng)行取出會(huì)導(dǎo)致塑件表面擦傷、拉毛。為了方便脫模，塑件設(shè)計(jì)時(shí)必須考慮與脫模（及軸芯）方向平行的內(nèi)、外表面，設(shè)計(jì)足夠的脫模斜度。本零件設(shè)為0.5°2.3.3 化油器下殼體尺寸精度和表面粗糙度 壓鑄件的表面粗糙度取決于壓鑄模成型零件型腔表

15、面的粗糙度，通常壓鑄件的表面粗糙度比模具相應(yīng)成型表面的粗糙度高兩級(jí)。本模具的粗糙度選用0.8um。產(chǎn)品表面質(zhì)量要求比較高，圖紙未注明尺寸精度，我們?nèi)T5級(jí)精度。2.2.4 化油器下殼體的收縮率 為使壓鑄后的產(chǎn)品符合圖紙要求，在設(shè)計(jì)模具時(shí)，應(yīng)該考慮產(chǎn)品的收縮性。影響收縮率的因素大致可分為鋅合金的性質(zhì)、壓鑄件結(jié)構(gòu)、模具結(jié)構(gòu)、成型工藝條件等幾方面。對(duì)于零件，我們可知零件的材料為鋁合金，查資料得鋁合金的收縮率為0.5%。第3章 壓鑄機(jī)的選擇與校核3.1 確定型腔數(shù)選擇壓鑄機(jī)根據(jù)化油器下殼體零件幾何特點(diǎn)可知鑄件的尺寸為53×53mm，結(jié)合化油器下殼體零件的批量情況，綜合生產(chǎn)壓鑄機(jī)設(shè)備噸位，確

16、定模具型腔數(shù)為一模一腔，根據(jù)壓鑄機(jī)選項(xiàng)用的基本原則，初選壓鑄機(jī)為：臥式冷壓室壓鑄機(jī)型號(hào)為J116B。其工藝參數(shù)如下：鎖模力：630kN壓射力： 85kN壓射比壓： 53.588.4MPa壓室直徑： 35，40, 45mm壓射位置： 060mm最大澆注量：0.7kg澆注投影面積：71118cm2 動(dòng)模板行程：250mm 壓鑄模厚度：150350mm 拉桿內(nèi)間距：280*260mm3.2 壓鑄機(jī)的校核 (3.1) 式中 壓鑄機(jī)應(yīng)有的鎖模力（kN）; 安全系數(shù)（一般取k=1.25）; 主脹型力、鑄件在分型面上的投影面積，包括澆注系統(tǒng)、溢流、排氣系統(tǒng)的面積乘以比壓（KN）； 分脹型力，作用在滑塊鎖緊面

17、上的法向分力引起脹型力之和（KN）； (3.2) 式中主脹型力（KN）； 壓實(shí)壓力（MPa）; 壓鑄件在主分型面上的正投影面積； 由以上信息估算此模具澆注系統(tǒng)與溢流排氣系統(tǒng)的面積約是型腔部分的1倍。所以 =11cm2根據(jù)初選的壓鑄機(jī)，選擇壓射比壓為50MPa，所以鎖模力符合要求。第4章 化油器下殼體壓鑄模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)4.1 型腔分型面位置和形狀的設(shè)計(jì)為了加工和組裝成型零件，以及安放嵌件和其它活動(dòng)型芯，為了將成型的壓鑄件從模體中取出，必須將模具分割成可以分離的兩部分或幾部分。在合模時(shí)，這些分離的部分將成型零件封閉為成型空腔。壓鑄成型后，使它們分離，取出壓鑄件和澆注余料以及清除雜物。這些可以分離部分

18、的相互接觸的表面稱為分型面。壓鑄模的分型面是模具設(shè)計(jì)和制造的基準(zhǔn)面。它直接影響著模具加工的工藝及壓鑄成型的效果和效率。（1）分型面應(yīng)選在壓鑄件外形輪廓尺寸最大截面處。這是選擇分型面最基本的一個(gè)原則，否則，開模后壓鑄件就無法從模具型腔中取出。（2）選擇的分型面應(yīng)使壓鑄件在開模后留在動(dòng)模。由于壓鑄模動(dòng)模部分設(shè)有推出裝置，因此，開模后必須保證壓鑄件脫出定模隨著動(dòng)模移動(dòng)。為了達(dá)到這一點(diǎn)，設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)使動(dòng)模部分被壓鑄件包住的成型表面多于定模部分。（3）分型面應(yīng)盡量設(shè)置在金屬流動(dòng)方向的末端。在確定分型面時(shí)，應(yīng)與澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)同時(shí)考慮。為了使型腔有良好的溢流和排氣條件，分型面應(yīng)盡可能設(shè)置在金屬液流動(dòng)方向的末端。

19、根據(jù)分型面的選擇原則，最終確定化油器下殼體模具的分型面設(shè)置在鑄件的底部，如圖4-1所示：圖4-1 分型面4.2 模具澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)按金屬液進(jìn)入型腔的部位和內(nèi)澆口形狀，大體可分為下列幾種類型：側(cè)澆口、中心澆口、頂澆口、環(huán)形澆口、縫隙澆口和點(diǎn)澆口等。4.2.1 化油器下殼體壓鑄模具直澆道設(shè)計(jì)臥式冷壓室壓鑄機(jī)直澆道由壓室和澆口套組成。壓室和澆口套可以制成整體，如圖4-2所示：圖4-3 直澆口在設(shè)計(jì)直澆道時(shí)，要選用合適的壓室。壓室的選用應(yīng)該考慮壓射比壓和壓室的充滿度。首先考慮的是壓射比壓，壓室直徑與壓射比壓的平方根成反比。直澆道的厚度H一般取直徑D的1/31/2，由于壓室直徑為40mm，所以直

20、澆道的厚度H為15mm。澆口套靠近分型面一端的內(nèi)孔，長(zhǎng)度在1525mm范圍內(nèi)時(shí)要加工出1°302°的脫膜斜度，與直澆道相連接的橫澆道一般設(shè)在澆口套的上方，防止金屬液在壓射前流入型腔。4.2.2 橫澆道的設(shè)計(jì)橫澆道是連接直澆道和內(nèi)澆口的通道，橫澆道的作用就是把金屬液從直澆道引入內(nèi)澆口內(nèi)。橫澆道的結(jié)構(gòu)形式和尺寸取決于內(nèi)澆口的結(jié)構(gòu)、位置、方向和流入口的寬度，而這些因素是根據(jù)壓鑄件的形狀、結(jié)構(gòu)、大小、澆注位置和型腔個(gè)數(shù)來確定的。橫澆道截面形狀常見的各種斷面形狀如圖4-2所示：圖4-4 橫流道截面形狀圓形截面是橫流道比較理想的形狀，但其加工的工藝性不佳，生產(chǎn)實(shí)際中不常用。相對(duì)而言，梯

21、形截面易加工，所以化油器下殼體壓鑄模具的橫澆道截面形狀設(shè)計(jì)成半梯形。并確定h=10mm, w=20mm,橫澆道長(zhǎng)度為30mm。4.2.3 內(nèi)澆口的設(shè)計(jì)設(shè)計(jì)內(nèi)澆口時(shí)，主要是確定內(nèi)澆口的地位置和方向，并預(yù)計(jì)合金充填過程的流態(tài)，可能出現(xiàn)的死角區(qū)和裹氣部位，以便設(shè)置適當(dāng)?shù)囊缌鞑酆团艢獠邸?nèi)澆口的主要形式如圖3-3所示。其中圖a因除去內(nèi)澆口時(shí)易損傷鑄件，因此較少采用。圖b、c適用于平板類鑄件。圖適用于厚壁鑄件，圖b、c、d在去除澆口時(shí)都不會(huì)損傷鑄件。圖e、f、g、h適用于深腔鑄件（其中圖制造比較困難），因?yàn)樗鼈兙哂泻侠淼慕饘僖阂敕较?，有利于型腔排氣及避免金屬液進(jìn)入型腔時(shí)沖擊型芯。結(jié)合本零件的特點(diǎn)，為了

22、方便去除澆口時(shí)都不會(huì)損傷鑄件，具體結(jié)構(gòu)如圖 圖4-4 內(nèi)澆口的形式4.2.4 化油器下殼體壓鑄模具分流錐的設(shè)計(jì)分流錐: 調(diào)整直澆道的截面積，改變金屬液流向，減少金屬液消耗量。內(nèi)部設(shè)有冷卻系統(tǒng)。根據(jù)壓鑄模設(shè)計(jì)手冊(cè)P132頁(yè)表4-17分流錐設(shè)計(jì)如下 材料： 40CR 熱處理:HRC52564.2.5 澆口套的設(shè)計(jì)作用：澆口套構(gòu)成直澆道，保證壓射沖頭動(dòng)作順暢，確保金屬液壓力傳遞和填充平穩(wěn)，澆口套的直徑跟據(jù)鑄件所需比壓和鑄件的重量選定。要求內(nèi)側(cè)面表面光度高。 對(duì)于冷室壓鑄機(jī)模具的制作精度求更高，影響錘頭壽命。根據(jù)壓鑄模設(shè)計(jì)手冊(cè)P131頁(yè)中表4-13，所設(shè)計(jì)的澆口套的材料用T8A，經(jīng)淬火后硬度5256H

23、RC，其結(jié)構(gòu)形式及尺寸如圖4-2-5 所示：圖4-6 澆口套4.3 排溢系統(tǒng)為了在金屬液充填過程中將型腔中的氣體盡可能多地排出模具，以減少和防止壓鑄件氣孔缺陷的產(chǎn)生，所以要在模具中設(shè)置排氣槽。化油器下殼體零件是小型鑄件，所以在設(shè)計(jì)時(shí)并沒有專門的開設(shè)排氣槽，而是利用分型面或配合間隙來排氣。4.3.1 溢流槽設(shè)置溢流槽還可以作調(diào)節(jié)型腔部件溫度、改善充填條件以及必要時(shí)作為工藝搭子頂出鑄件之用。因此，溢流槽通常設(shè)置在金屬液最先沖擊或最后充填的部位；或在兩股或多股金屬液匯流、易裹入氣體或產(chǎn)生渦流的部位；以及鑄件局部過厚或過薄的部位。一般溢流槽設(shè)置在分型面上、型腔內(nèi)、防止金屬液倒流等位置。溢流槽的外邊，還

24、應(yīng)開排氣槽，一方面可以消除溢流槽內(nèi)的氣體壓力，使金屬液順利溢出，另一方面還能起到排氣作用。本設(shè)計(jì)如圖 4-7溢流槽的設(shè)計(jì) 4.4 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)壓鑄模是由成型零件和結(jié)構(gòu)零件組成的，模具結(jié)構(gòu)中構(gòu)成型腔的零件稱為成型零件，它主要包括動(dòng)模、定模、型芯、鑲塊。4.4.1動(dòng)模的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 動(dòng)模的結(jié)構(gòu)有整體式動(dòng)模和組合式動(dòng)模。組合式動(dòng)模按組合形式的不同可分為整體嵌入式動(dòng)模、局部鑲嵌式的動(dòng)模、四壁拼合的組合式動(dòng)模等。（1）整體式動(dòng)模 整體式動(dòng)模是一整塊金屬切削加工而成，特點(diǎn)是牢固、不易變形，剛度、強(qiáng)度可得到保證，但更換成型部分不方便。因此整體式動(dòng)模常用在形狀簡(jiǎn)單的中、小型模具上或大型注射力要求高的模具上。

25、（2）整體嵌入式動(dòng)模 為了便于加工，保證型腔沿主分型面分開的兩半合模時(shí)的對(duì)中性，常將小型型腔對(duì)應(yīng)的兩半做成整體嵌入式，兩嵌塊的外廓斷面尺寸相同，分別嵌入相互對(duì)中的動(dòng)定模模板的通孔內(nèi)。為保證兩通孔的對(duì)中性良好，可將動(dòng)定模配合后一起加工，當(dāng)機(jī)床精度要求高時(shí)也可分別加工。（3）局部鑲嵌式的動(dòng)模 為了加工方便或由于型腔的某一部分容易損壞，需經(jīng)常更換者應(yīng)采取局部鑲嵌的辦法。（4）四壁拼合的組合式動(dòng)模 對(duì)于大型和形狀復(fù)雜的動(dòng)模，當(dāng)動(dòng)模的側(cè)壁上有較復(fù)雜形狀時(shí)，可以把它的四壁和底面分別加工研磨后壓入模套中?；推飨職んw模具設(shè)計(jì)有型芯，所以模具的動(dòng)模采用局部鑲嵌式的動(dòng)模，有不易變形，剛度，強(qiáng)度高等優(yōu)點(diǎn)，制造也簡(jiǎn)

26、單。4-8動(dòng)模的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)4.4.2定模的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 定模的結(jié)構(gòu)和動(dòng)模一樣也分為整體式動(dòng)模和組合式動(dòng)模。根據(jù)上述的要求，本設(shè)計(jì)將定模設(shè)為組合式，4.5定模厚度及邊框尺寸的確定4.5鑲塊的結(jié)構(gòu)尺寸鑲塊結(jié)構(gòu)尺寸主要包括鑲塊壁的厚度、鑲塊底的厚度、臺(tái)階的高度及寬度等。鑲塊壁厚尺寸推薦表見表4-5。端蓋壓鑄件尺寸大小為53×53×43mm，所以選擇80mm一欄，定模壁厚S初步選為25mm，結(jié)合壓鑄機(jī)壓射中心位置，確定動(dòng)定模尺寸為120×125×40mm。表4-5 鑲塊壁厚尺寸推薦表簡(jiǎn)圖型腔邊長(zhǎng)尺寸L型腔深度H1鑲塊壁厚S鑲塊底厚H805-5015-301580-12

27、010-6020-3520120-16015-8025-4025160-22020-10030-4530220-30030-12035-5035300-40040-14040-6040400-50050-16045-80454.6 確定動(dòng)定模支承板厚度尺寸由圖4-7所示，可知?jiǎng)幽ＶС邪迨芰笾饕a(chǎn)生彎曲變形，支承板的厚度應(yīng)隨作用力F和墊塊之間距離L增大而增厚。在初步設(shè)計(jì)的模具中，墊塊之間的距離初步定為250mm，寬度為60mm。圖4-7 支承板在動(dòng)模中位置及其受力示意圖動(dòng)定模支承板厚度計(jì)算：H動(dòng)模支承板厚度（m）F動(dòng)模支承板所受總壓力（N）,F=PA，其中P為壓射比壓（Pa），A為壓鑄件、澆注

28、系統(tǒng)和溢流槽在分型面上投影面積之和（）L墊塊之間距離（m）B動(dòng)模支承板寬度（m）支承板材料許用抗彎強(qiáng)度（Pa），45鋼正火后=920×由于動(dòng)模支承板與動(dòng)模鑲塊、動(dòng)模套板及動(dòng)模座板連成一體，故壓力F并非全部作用在支承板上，因此，確定動(dòng)模支承板厚度時(shí)可考慮一系數(shù)K。這樣，動(dòng)模支承板厚度計(jì)算公式為：。式中K系數(shù)，K=0.6-0.7。動(dòng)模支承板所受的總壓力：； 動(dòng)模支承板厚度：第5章 化油器下殼體脫膜機(jī)構(gòu)與導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)5.1 脫膜機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)開模后，使壓鑄件從成型零件上脫出的機(jī)構(gòu)稱為推出機(jī)構(gòu)，也稱脫模機(jī)構(gòu)，脫模機(jī)構(gòu)一般設(shè)置在動(dòng)模部分。推桿脫模機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)要點(diǎn)如下：（1）推出位置的確定、推桿數(shù)量和截

29、面形狀的設(shè)計(jì) 推桿的推出位置應(yīng)設(shè)在脫模阻力最大的地方。推桿不宜設(shè)在鑄件的最薄處，以免鑄件變形或損壞，當(dāng)結(jié)構(gòu)一定需要設(shè)在薄壁處時(shí)，可增大推出面積以改善鑄件受力狀況。推桿端面應(yīng)與型腔在同一平面或比型腔的平面高出0.050.1mm,否則會(huì)影響鑄件外觀和使用。為了保證鑄件質(zhì)量，應(yīng)多設(shè)推桿，以減小各個(gè)推桿作用在鑄件上的壓力，減少變形、開裂、應(yīng)力發(fā)白等現(xiàn)象。 （2）推桿及其力學(xué)設(shè)計(jì) 包括推桿形狀尺寸設(shè)計(jì)，受力計(jì)算和材料選用等。推桿最常見的有直桿式圓柱形推桿，常用直徑為1.525mm,高度不大于600mm,與推桿孔的配合段可用H8/f7或H8/f8，對(duì)細(xì)長(zhǎng)的推桿為了增加其剛性，可設(shè)計(jì)成臺(tái)階形，一般擴(kuò)粗部分直

30、徑大于或等于頂出部分直徑2倍。圖5-1 推桿5.2 復(fù)位機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)（1） 推桿復(fù)位裝置 推桿脫模機(jī)構(gòu)用復(fù)位桿復(fù)位是最常見的。復(fù)位桿應(yīng)對(duì)稱布置，常取24根，但最好多于2根。采用復(fù)位桿復(fù)位時(shí)只有當(dāng)模具完全閉合時(shí)，復(fù)位動(dòng)作才完成。化油器下殼體模具采用4根復(fù)位桿。圖5-2 復(fù)位桿的布置（2）推出導(dǎo)向裝置 大型模具或推桿較多的模具，為避免推板運(yùn)動(dòng)時(shí)發(fā)生偏斜，造成運(yùn)動(dòng)卡滯或推桿彎曲損壞等問題，可設(shè)計(jì)推出導(dǎo)向裝置。中小模具常用4根導(dǎo)柱導(dǎo)向，導(dǎo)向孔可設(shè)置或不設(shè)置導(dǎo)向套，化油器下殼體模具采用4根導(dǎo)柱導(dǎo)向。 5.3 導(dǎo)向與定位機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)壓鑄模閉合時(shí)為保證型腔形狀和尺寸的準(zhǔn)確性，應(yīng)按一定的方向和位置合模，所以必須設(shè)

31、有導(dǎo)向定位機(jī)構(gòu)，最常見的導(dǎo)向定位機(jī)構(gòu)是在模具型腔四周設(shè)24對(duì)互相配合的導(dǎo)柱和導(dǎo)向孔，導(dǎo)柱設(shè)在動(dòng)模邊或定模邊均可。5.3.1導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的作用導(dǎo)向機(jī)構(gòu)是保證模具的動(dòng)模與定模合模時(shí)正確定位和導(dǎo)向的重要零件，通常采用導(dǎo)柱導(dǎo)向，主要零件包括導(dǎo)柱和導(dǎo)套。其具體作用有：定位作用，導(dǎo)向作用，承載作用，保持運(yùn)動(dòng)平穩(wěn)作用5.3.2 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)原則a、 導(dǎo)柱（導(dǎo)套）應(yīng)對(duì)稱分布在模具分型面的四周，其中心至模具外緣應(yīng)有足夠的距離，以保證模具強(qiáng)度和防止模板發(fā)生變形；b、 導(dǎo)柱（導(dǎo)套）的直徑應(yīng)根據(jù)模具尺寸選定，并應(yīng)保證有足夠的抗彎強(qiáng)度；c、 導(dǎo)柱固定端的直徑和導(dǎo)套的外徑應(yīng)盡量相等，有利于配合加工，并保證了同軸度要求；d、

32、 導(dǎo)柱和導(dǎo)套應(yīng)有足夠的耐磨性；e、 為了便于塑料制品脫模，導(dǎo)柱最好裝在定模板上，但有時(shí)也要裝在定模板上，這就要根據(jù)具體情況而定。5.3.3 導(dǎo)柱和導(dǎo)套的結(jié)構(gòu)導(dǎo)柱導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的主要零件是導(dǎo)柱和導(dǎo)套。導(dǎo)柱和導(dǎo)套的典型結(jié)構(gòu)如圖5-3-1、5-3-2所示， 圖5-4 導(dǎo)柱典型結(jié)構(gòu) 圖5-5 導(dǎo)套典型結(jié)構(gòu)5.3.4 材料的選擇 導(dǎo)柱應(yīng)具有硬而耐磨的表面，堅(jiān)韌而不易折斷的芯部，因此多采用低碳鋼（20號(hào)鋼）滲碳（深），經(jīng)淬火處理（HRC5660）或碳素工具鋼（T8A、T10A），經(jīng)淬火或表面淬火處理（HRC5055），本模具導(dǎo)柱材料選用T8A。5.3.5 位置布置 根據(jù)模具的形狀和大小，在模具型腔的周邊要設(shè)導(dǎo)柱

33、和導(dǎo)套，對(duì)一個(gè)分型面而言，導(dǎo)柱數(shù)量可采用二至四根等，但中大型模具以四根最常見，因?yàn)閷?dǎo)柱和導(dǎo)向孔除導(dǎo)向定位外在吊裝模具時(shí)還起承重的作用。導(dǎo)柱的布置最好能保證模具的動(dòng)定模只能按一個(gè)方向合模，防止在裝配或合模時(shí)因方位搞錯(cuò)而使型腔損壞，對(duì)于移動(dòng)式小型模具必須這樣設(shè)計(jì)。 圖5-6導(dǎo)向孔總體布局5.3.6公差配合和粗糙度 安裝段與模板間采用過渡配合H7/m6,表面用粗糙度；導(dǎo)向段與導(dǎo)向孔間采用間隙配合H8/f7,表面粗糙度用。5.4 繪制模具總裝圖圖5-9 模具總裝圖第6章 制定壓鑄模技術(shù)要求及壓鑄成形工藝6.1 制定壓鑄模技術(shù)要求技術(shù)條件： 1、該模具結(jié)合J116B壓鑄機(jī),壓室直徑選擇40mm,壓射比亞

34、選擇50MPa 2、復(fù)位方式選擇復(fù)位桿復(fù)位，壓鑄機(jī)頂出孔中心與鑄件中心對(duì)齊，直徑80mm 3、裝配后分型面與安裝平面之間不平行度0.02/100mm 4、裝配后導(dǎo)柱、導(dǎo)套軸線對(duì)模板平面的不垂直度0.02/100mm 5、分型面上鑲塊平面應(yīng)分別與動(dòng)定模套板齊平，允許稍高于套板平面， 但不得大于0.05 mm 6、所有推桿、復(fù)位桿之兩端面應(yīng)與型面、分型面、安裝面齊平 7、所有活動(dòng)機(jī)構(gòu)應(yīng)滑動(dòng)靈活、運(yùn)動(dòng)平穩(wěn)、動(dòng)作可靠、位置準(zhǔn)確， 不得出現(xiàn)歪斜和卡滯現(xiàn)象6.2 制定壓鑄成形工藝6.2.1 模具的安裝 壓鑄模外形和安裝尺寸的技術(shù)要求:a.各模板安裝應(yīng)光滑平整,不應(yīng)有突出的螺釘頭、銷釘、毛刺和擊傷等痕跡。b.模具上方應(yīng)有鋼印打上的模具編號(hào)和產(chǎn)品零件圖號(hào)，在動(dòng)、靜模上分別設(shè)有螺釘孔，以備旋入吊環(huán)螺釘。c.模具安裝部位的尺寸，應(yīng)符合J116D型壓鑄機(jī)。d.分型面上除導(dǎo)套孔、斜銷孔外，所有模具制造過程中的工藝孔、螺釘孔都應(yīng)阻塞，與分型面平齊。 總裝要求：a.壓鑄型的分型面與安裝面或壓鑄型號(hào)支承面之間的不平行度誤差在200mm長(zhǎng)度內(nèi)不大于0.05mm。b.壓鑄型安裝在機(jī)器上時(shí)，其分型面應(yīng)保持良好的閉合狀態(tài)，但允許有不大于0.05mm的局部間隙。c.導(dǎo)柱、導(dǎo)套在裝配后，其軸線與套板平面的不垂直度誤差，在200mm長(zhǎng)度內(nèi)不大于0.03