角板設計說明書

1、目錄1零件的功用、結構特點、設計基準、主要加工、主要技術要求和技術關鍵22選擇毛坯的說明23選擇工藝基礎的說明34各工藝方案的分析、對比與取舍45確定機床和工藝裝備的說明56工藝尺寸的計算，加工余量的確定57確定切削用量、單件時間的說明78確定夾具設計方案的確定139定位精度分析及夾緊力的計算141 零件的功用、結構特點、設計基準、主要加工、主要技術要求和技術關鍵以寬為60mm的2個端面為基準的加工面，這組加工面包括：60mm的2個端面本身，還有40的孔。  以40孔基準的加工面，這組加工面包括其余的各個需要加工的面和孔及半圓槽的加工。本零件的的加工面有內孔、上表面、槽及螺

2、紋孔等，材料為HT250。參閱手冊，其加工方法選擇如下：（1）的內孔，表面的粗糙度為，公差等級為IT7，需要粗鏜、半精鏜、精鏜。（2）角板端面的粗糙度為，只需要粗銑即可達到要求。（3）角板上表面的粗糙度為，公差等級為IT10，需要經過粗銑、半精銑才能達到要求。（4）角板上的槽的內表面的粗糙度為，公差等級為IT10，需要經過粗銑、半精銑才能達到要求。（5）凸臺粗糙度為，只需要粗銑即可達到要求。（6）螺紋孔需要經過鉆孔、攻絲。2 選擇毛坯的說明角板由HT250鑄造，輪廓尺寸不大，形狀也不復雜，又屬成批生產，故毛坯可以采用鑄造成型。零件的形狀不復雜，因而毛坯形狀可以與零件的形狀盡量接近，用砂型鑄造，

3、上下分模鑄造出來。毛坯的尺寸通過確定加工余量后決定。3 選擇工藝基礎的說明角板零件圖樣的視圖正確、完整，尺寸、公差及技術要求齊全?；鶞士滓筝^高，可以通過粗鏜、半精鏜、精鏜進行加工；本零件各表面要求的加工精度低，加工并不困難；角板上的4個溝槽加工精度不高，可以直接用立銑刀銑出；角板凸臺的螺紋孔，需經過鉆底孔，再攻絲。角板加工表面和有一定的位置要求，主要是上表面與軸線的平行度為0.06。經過以上的分析，我們可以先選定粗基準，加工精基準所在的加工表面，然后借助夾具對其他表面進行加工，從而保證相應的位置精度。角板鑄造圖4 各工藝方案的分析、對比與取舍銑削加工在排列加工工序時，一般遵循基準先行、先主后

4、次、先粗后細、先面后孔的原則，因而角板的加工工藝路線先加工角板端面，再加工孔，最后加工角板的上表面。按照上述的原則以及工序集中的特點，角板的加工可按下述工藝路線進行：010：以處外圓及上端面定位，粗銑外圓的另外一個端面，粗鏜孔。020：以外圓及粗銑后的端面定位，粗銑另外一個端面，半精鏜孔。030：以外圓及端面定位，精鏜孔。040：以的孔及端面定位，粗銑角板的一個表面。050：以的孔及端面定位，粗銑角板的另一表面以及凸臺。060：以的孔及端面定位，半精銑角板的一表面。070：以的孔及端面定位，半精銑角板的另一表面。080：以的孔及端面定位，粗銑角板的一表面的槽。090：以的孔及端面定位，粗銑角板

5、的另一表面的槽。100：以的孔及端面定位，半精銑銑角板的一表面的槽。110：以的孔及端面定位，半精銑銑角板的另一表面的槽。120：以外圓端面定位，鉆底孔。130：以外圓端面定位，攻絲。140：鉗工去毛刺。150：終檢。5 確定機床和工藝裝備的說明工序010、020、040、050、080、090是粗銑，060、070、100、110是半精銑。各工序額工步數不多，成批生不要求很高的生產率，選用臥式銑床就能滿足要求。本零件的外形輪廓不大，精度要求不是很高，選用X61W即可滿足要求。工序030是精鏜，表面粗造的，加工精度要求高，選用T740K即可滿足要求。工序120是鉆孔后攻絲，可選用Z525型立式

6、鉆床。6 工藝尺寸的計算，加工余量的確定的工序尺寸及公差用查表確定各道工序的加工余量及毛坯余量總余量如下：精鏜加工余量0.5mm；半精鏜加工余量1.0mm；粗鏜加工余量3.5mm，則毛坯的總余量為5mm。各工序的尺寸的基本尺寸如下：半精鏜尺寸；粗鏜尺寸；毛坯的尺寸。工序尺寸的公差及其偏差：精鏜前的半精鏜取IT11級，得；粗鏜取IT12級，得；毛坯公差取。工序尺寸偏差按“入體原則”標注：精鏜 ；半精鏜 ；粗鏜 ；毛坯 。角板毛坯尺寸數據表零件尺寸單面加工余量鑄件尺寸28102.5333113603及2.565.5角板毛坯尺寸允許公差數據表鑄件尺寸公差1.8311365.51.81.62.2確定各

7、加工表面的工序加工余量工序加工表面總加工余量工序加工余量010020040050060070080090100下端面上端面角板表面角板表面角板表面角板表面槽槽槽5.55.533331010102.532211101010110槽10107 確定切削用量、單件時間的說明工序一：鑄造工序二：時效處理工序三：銑寬60mm2端面，60mm2端面粗糙度要求為12.5.一次粗銑加工即可滿足要求，我們選用X51立式銑床，高速鋼端銑刀加工工步一：銑60mm上端面1. 選擇刀具刀具選取高速鋼端銑刀，刀片采用YG8,，。2. 決定銑削用量1） 決定銑削深度 因為加工余量不大，一次加工完成2） 決定每次進給量及切削

8、速度 根據X51型銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。根據表查出 ，則按機床標準選取750當750r/min時按機床標準選取3） 計算工時切削工時：，則機動工時為.工步二銑60mm下端面的切削用量及基本工時的計算如上在此不再累述：工序四：鉆，擴，絞40孔工步一鉆孔至39確定進給量：根據參考文獻表2-7，當鋼的，時，。由于本零件在加工31孔時屬于低剛度零件，故進給量應乘以系數0.75，則根據Z525機床說明書，現取切削速度：根據參考文獻表2-13及表2-14，查得切削速度所以 根據機床說明書，取，故實際切削速度為切削工時：，則機動工時為工步二：擴孔利用鉆頭將孔擴大至，根據有關手冊規(guī)定

9、，擴鉆的切削用量可根據鉆孔的切削用量選取根據機床說明書，選取則主軸轉速為，并按車床說明書取，實際切削速度為切削工時：，則機動工時為工步3：鉸孔根據參考文獻表2-25，得查參考文獻表4.2-2，按機床實際進給量和實際轉速，取，實際切削速度。切削工時：，則機動工時為工序五：銑2個74x60mm端面，60mm2端面粗糙度要求為6.3一次粗銑加工即可滿足要求，我們選用X51立式銑床，高速鋼端銑刀加工工步一：銑74x60上端面1. 選擇刀具刀具選取高速鋼端銑刀，刀片采用YG8,，。2. 決定銑削用量4） 決定銑削深度 因為加工余量不大，一次加工完成5） 決定每次進給量及切削速度 根據X51型銑床說明書，

10、其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。根據表查出 ，則按機床標準選取750當750r/min時按機床標準選取6） 計算工時切削工時：，則機動工時為.工步二：銑74x60右端面的切削用量及基本工時的計算如上，在此不再累述工序六：銑長為12的R4的半圓槽選擇刀具刀具選取高速鋼三面刃銑刀，刀片采用YG8,，。7） 決定銑削深度 因為加工余量不大，故可在一次走刀內銑完，則8） 決定每次進給量及切削速度 根據X51型銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。根據表查出 ，則按機床標準選取1450當1450r/min時按機床標準選取9） 計算工時切削工時： ，則機動工時為銑削其余機床的切削用量及基本工

11、時的計算，如上在此不再累述。工序VII:15端面. 選擇刀具刀具選取不重磨損硬質合金套式端銑刀，刀片采用YG8,，。10） 決定銑削深度 因為加工余量不大，故可在一次走刀內銑完，則11） 決定每次進給量及切削速度 根據X51型銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。根據表查出 ，則按機床標準選取1450當1450r/min時按機床標準選取12） 計算工時切削工時：，則機動工時為工序VIII：鉆M8螺紋孔的切削用量及基本工時的確定：選用Z525立式鉆床，選用d=6.8的麻花鉆，M8的機用絲錐 選用高速鋼錐柄麻花鉆（工藝表3.16） 由切削表2.7和工藝表4.216查得 （切削表2.15）

12、 按機床選取 基本工時： min攻螺紋M8mm： 選擇M8mm高速鋼機用絲錐 等于工件螺紋的螺距，即 按機床選取 基本工時： 8 確定夾具設計方案的確定由于大批量加工,為了提高勞動生產率和降低生產成本，保證加工質量，降低勞動強度，需要設計銑床專用夾具。由于對加工精度要求不是很高，所以在本道工序加工時，主要考慮如何降低降低生產成本和降低勞動強度。本夾具是銑角板夾具上表面60X74夾具設計在本章是對夾具結構的設計和分析其精確度的階段。重點在于選擇基準面將零件如何定位、夾緊在夾具體上，再由中心孔的一面定位，就使零件在夾具體上完全定位了。選用壓緊件時，分別用了移動和轉動壓板。最后設計出夾具體，參考有關資料計算夾具的定位誤差。9 定位精度分析及夾緊力的計算在加工中用作確定工件在夾具中占有正確位置的基準，稱為定位基準。據夾具手冊知定位基準應盡可能與工序基準重合，在同一工件的各道工序中，應盡量采用同一定位基準進行加工。根據本道工序，選側面為定位基準。根據工序圖及對零件的結構的分析，本道工序需限制4個自由度，為了增加定位的可靠行，實際限制了其6個自由度。本夾具采用6點定位原則，用兩個固定的支撐板作為一大平面，限制了工件的兩個旋轉自由度和一個移動自由度；用一個側向支撐板作為一小平面，限制了工件的一