SPC統(tǒng)計過程控制與控制圖

1、Statistical Processcontrol統(tǒng)計過程控制第一章 持續(xù)改進及統(tǒng)計過程控制概述 第二章計量型數(shù)據(jù)控制圖Designed by LLCNO:LLC-ts05Rev:B基本概念:一般關(guān)鍵一般關(guān)鍵安全、法規(guī)配合、功能KCCs一般特性：只要是合格就可以；關(guān)鍵特性：不僅僅合格，還要盡可能接近目標(biāo)值。檢驗分類:計數(shù)型：檢驗時僅分為合格、不合格;計量型：檢驗時可確定值的大小。第一章持續(xù)改進及統(tǒng)計過程控制概述應(yīng)用統(tǒng)計技術(shù)來控制產(chǎn)生輸出的過程時，才能在改進質(zhì)量、提高生產(chǎn)率、 降低成本上發(fā)揮作用。第一節(jié)預(yù)防與檢測檢測容忍浪費預(yù)防避免浪費第二節(jié)過程控制系統(tǒng)過 程 共同工作以產(chǎn)生輸出的供方、生產(chǎn)者

2、、人、設(shè)備、輸入材料、方法和 環(huán)境以及使用輸出的顧客之集合。過程性能取決于：1.供方和顧客之間的溝通；2 .過程設(shè)計及實施的方式；3 .動作和管理方式。過程控制重點：過程特性過程控制步驟：確定特性的目標(biāo)值；監(jiān)測我們與目標(biāo)值的距離是近還是遠；對得到的信息作出正確的解釋，確定過程是在正常的方式下運行；必要時，采取及時準(zhǔn)確的措施來校正過程或剛產(chǎn)生的輸出； 監(jiān)測采取措施后的效果，必要時進一步分析及采取措施。注：僅對輸出進行檢驗并隨之采取措施，只可作為不穩(wěn)定或沒有能力的過程的臨時措施。不能代替有效的過程管理。第三節(jié)變差：普通及特殊原因任何過程都存在引起變差的原因，產(chǎn)品的差距總是存在。雖然單個的測量值可能

3、全都不同，但形成一組后它們趨于形成一個可以描述的分影響因素：普通原因：難以排除，具有穩(wěn)定、可重復(fù)的分布;此時輸出可以預(yù)測。特殊原因：必須排除，偶然發(fā)生、影響顯著；此時將有不可預(yù)測方式影響輸出。生產(chǎn)過程控制就是要清除系統(tǒng)性因素（特殊原因）第四節(jié)局部措施和對系統(tǒng)采取措施局部措施：針對特殊原因由直接操作人采取適當(dāng)糾正措施。此時大約可糾正15%的過程問題。系統(tǒng)措施：解決變差的普通原因，由管理人員來采取措施。此時大約可糾正85%的過程問題。采取措施類型不正確，將給機構(gòu)帶來在的損失，勞而無功，延誤問題的解決第五節(jié)過程控制和過程能力過程控制系統(tǒng)的目標(biāo)：對影響過程的措施作出經(jīng)濟合理的決定，處理好兩種變差原因的

4、風(fēng)險。（例圖）過程控制系統(tǒng)的作用：當(dāng)出現(xiàn)變差的特殊原因時提供統(tǒng)計信號，從而采取適當(dāng)?shù)拇胧?。過程分類：控 制滿足要求受控不受控可接受1類3類/、口接受2類4類利用量化的過程性能，反映能否滿足顧客要求的能力例如：Cp和Cpk第六節(jié)過程改進循環(huán)及過程控制（例圖）第七節(jié) 控制圖：過程控制的工具（例圖）第八節(jié) 控制圖的益處控制圖是了解過程變差并幫助達到統(tǒng)計控制狀態(tài)的有效工具；達到質(zhì)量水平的穩(wěn)定的成本；控制圖提供了通用的語言；控制圖減少混淆、挫折以及誤導(dǎo)性解決問題的努力而造成的高成本?？偨Y(jié)：SPC對象：過程,過程測量了解過程狀態(tài)利用控制圖分析特殊原因進計算過程能力C PK普通原因第二章計量型數(shù)據(jù)控制圖計量

5、型數(shù)據(jù)的控制圖應(yīng)用廣泛的原因：1 .大多過程和其輸出具有可測量的特性，所以其潛在應(yīng)用很廣；2 .量化的值比簡單的是一否陳述包含的信息更多；3 .雖然獲得一個測得的數(shù)據(jù)比獲得一個通過或不通過的數(shù)據(jù)成本高，但為 了獲得更多的有關(guān)過程的信息而需要檢查的件數(shù)卻較少，因此，在某些 情況下測量的費用更低；4 .由于在作出可靠的決定之前，只需檢查少量產(chǎn)品，因此可以縮短零件生 產(chǎn)和采取糾正措施之間的時間問隔；5 .用計量型數(shù)據(jù)，可以分析一個過程的性能，可以量化所作的改進，即使 每個單值都在規(guī)范限界之內(nèi)。統(tǒng)計過程控制有效性評價：-過程質(zhì)量是否達到受控狀態(tài)-過程能力是否達到規(guī)定要求第一節(jié)均值和極差圖（X R圖）準(zhǔn)

6、備工作：建立適合于實施的環(huán)境定義過程確定待管理（作圖）的特性應(yīng)考慮:一顧客的需求-當(dāng)前及潛在的問題區(qū)域一特性間的相互關(guān)系確定測量系統(tǒng)使不必要的變差最小化確定需要控制的質(zhì)量特性一能定量的質(zhì)量特性一與生產(chǎn)和使用關(guān)系重大的質(zhì)量特性一對下道工序影響較大的質(zhì)量特性一經(jīng)常出問題的質(zhì)量特性分析生產(chǎn)過程 掌握規(guī)范對所選擇的質(zhì)量特性提出的要求 研究每一個生產(chǎn)步驟和多個特性之間的關(guān)系以說明生產(chǎn)過程可 能發(fā)生異常的地點及起因 研究所選擇質(zhì)量特性的檢查方法，特別注意產(chǎn)生測量誤差的因素一考慮整個產(chǎn)品是作為同一總體還是多個總體 確定控制點計量型數(shù)據(jù)控制圖的繪制與應(yīng)用：A. 收集數(shù)據(jù)A.1 選擇子組大小、頻率和數(shù)據(jù)a. 子

7、組大小所有的子組樣本的容量應(yīng)保持恒定，一般為 45 件連續(xù)生產(chǎn)的產(chǎn)品的組合；b. 子組頻率應(yīng)當(dāng)在適當(dāng)?shù)臅r間收集足夠的子組，這樣子組才能反映潛在的變化；c.子組數(shù)的大小一般情況下，包含100或更多單值讀數(shù)的25或更多個的子組可 以很好地用來檢驗穩(wěn)定性。A.2建立控制圖及記錄原始數(shù)據(jù)A.3計算每個子組的均值（X）和極差（R）X = （Xi + X2 + Xn） /nR = X最大值一 X最小值式中：Xi , X2為子組內(nèi)的每個測量值。n為子組的樣本容量。A.4選擇控制圖的刻度對G圖：坐標(biāo)上的刻度的最大值與最小值之差至少為子組均值的最大值與最小值的2倍。對于R圖：刻度值應(yīng)從最低值為0開始到最大值之間

8、的差值為初始階段所遇到的最大極差的2倍。A.5將均值和極差畫到控制圖上B.計算控制限B.1計算R及XRi + R 2+ +Rk R =KXi + X2+ +XkX =K8.2 計算控制限UCLr=D4RLCLr=D3RUCLx=X 干 A2RLCLx=XA2R8.3 在控制圖上作出平均值和極差控制限的控制線過程控制解釋C.1分析用控制圖受控狀態(tài)的判斷準(zhǔn)則： -連續(xù)25個點都在控制界限內(nèi)，或個點，或2個點，且 連續(xù)35個點中，在控制界限外的點不超過 1 連續(xù)100個點中，在控制界限外的點不超過 點子無非隨機排列。非隨機排列情況:一 點子屢屢接近控制界限（在2 6外的范圍內(nèi)）a.連接3個點中，至少

9、有2個點接近界限b.連接7個點中，至少有3個點接近界限c.連接10個點中，至少有4個點接近界限連（控制圖中心線一側(cè)連續(xù)出現(xiàn)的點）長（點子的數(shù)目）不少于 7-間斷的連a.連續(xù)11個點中，至少有10個點在中心線的一側(cè)b.連續(xù)14個點中，至少有12個點在中心線的一側(cè)c.連續(xù)17個點中，至少有14個點在中心線的一側(cè)d.連續(xù)20個點中，至少有16個點在中心線的一側(cè)-連續(xù)6個點中，至少有5個點超過中心線一側(cè)的16界限連續(xù)不少于7個點的上升或下降C.2識別并標(biāo)注特殊原因C.3重新計算控制極限D(zhuǎn).過程能力解釋D.1計算過程的標(biāo)準(zhǔn)偏差（T = R/d 2 = （T R/d 2D.2計算過程能力Cp = （USL

10、 - LSL） / （金（T R/d2 ）注：僅限于公差中心與過程中心重合。SL:規(guī)范界限當(dāng)Cp < 1能力不合格；當(dāng)Cp > 1能力合格；CPU= (USL -X) / (夕(TR/d 2),- 、 z a 、CPL= (X - LSL ) / (3 (TR/d 2)Cpk =Zmin /3=CPU 或 CPL 的最小值D.3評價過程能力基本目標(biāo)：對過程的性能進行持續(xù)改進，首先應(yīng)考慮的是哪些過程 應(yīng)優(yōu)先獲得注意。未滿足要求的措施：通過減少普通原因引起的變差或?qū)⑦^程均值調(diào)整到接近目標(biāo)值方法來改進過程性能；臨時措施：對輸出進行篩選，根據(jù)需要進行報廢或返工處置； 改變規(guī)范使之與過程性能一致