焊接通用工藝守則

1、-作者xxxx-日期xxxx焊接通用工藝守則【精品文檔】壓力容器焊接通用工藝守則一、鋼制壓力容器焊接通用規(guī)程84二、手工電弧焊工藝守則90三、埋弧自動(dòng)焊通用工藝守則93四、氣割通用工藝守則98五、手工碳弧氣刨工藝守則102六、產(chǎn)品焊接試板通用工藝守則106七、熱交換器管板焊接通用工藝守則110八、焊接返修通用工藝守則113九、焊縫外觀質(zhì)量檢驗(yàn)通用守則115十、手工鎢極氬弧焊通用工藝守則117十一、空氣等離子切割工藝守則122十二、不銹鋼焊接通用工藝守則124一、鋼制壓力容器焊接通用規(guī)程第一條 適用范圍1、本規(guī)程適用于我廠焊接的鋼制壓力容器。2、本規(guī)程規(guī)定了碳素鋼、普通低合金鋼、不銹鋼、珠光體耐

2、熱鋼，焊接工藝要求。本規(guī)程及各類焊接工藝守則均為通用工藝文件，當(dāng)產(chǎn)品設(shè)計(jì)與規(guī)程有不同要求時(shí)，按圖紙技術(shù)要求和專用焊接工藝文件執(zhí)行。3、容器施焊前，應(yīng)按容規(guī)和JB4708-2000鋼制壓力容器焊接工藝評(píng)定規(guī)程進(jìn)行工藝評(píng)定，編制焊接工藝規(guī)程。第二條 焊工1、鋼制壓力容器焊接的焊工，必須按市質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督局頒發(fā)的鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則進(jìn)行考試，取得焊工合格證后，才能在有效期間擔(dān)任合格范圍的焊接工作，并建立焊工技術(shù)檔案。2、焊接鋼制壓力容器的焊工，必須了解所焊產(chǎn)品的鋼種、焊接材料、焊接工藝要求及有關(guān)技術(shù)要求和工藝文件。3、嚴(yán)格按圖紙、工藝文件和技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)施焊，領(lǐng)用焊接材料時(shí)必須嚴(yán)格執(zhí)行“發(fā)放管理制度”規(guī)

3、定，嚴(yán)防用錯(cuò)。4、焊后，焊工應(yīng)對(duì)所有的焊縫進(jìn)行自檢，合格后打上鋼印按質(zhì)量手冊(cè)“焊縫標(biāo)記規(guī)定”執(zhí)行。第三條 焊接材料1、壓力容器的焊接材料應(yīng)符合相應(yīng)的焊材標(biāo)準(zhǔn)，并具有質(zhì)量合格證明書。根據(jù)質(zhì)保手冊(cè)中的有關(guān)規(guī)定，嚴(yán)格按照焊接材料入庫驗(yàn)收、保管、烘干、發(fā)放、回收制度。2、焊接材料的代用手續(xù)，經(jīng)圖紙?jiān)O(shè)計(jì)單位批準(zhǔn)后方可進(jìn)行使用。3、焊接材料的選用，應(yīng)根據(jù)母材的化學(xué)成份，力學(xué)性能、焊接性能，焊后是否熱處理以及容器的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和使用條件綜合考慮。其選用焊接材料的原則如下：（1）材料一般按圖樣設(shè)計(jì)要求選用，對(duì)低碳鋼和低合金鋼高強(qiáng)鋼的焊接，應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)要求，按鋼材的抗拉強(qiáng)度來選擇等強(qiáng)度或稍高強(qiáng)度的焊材，通常焊縫的強(qiáng)

4、度不宜比母材高出太多，一般不要求熔敷金屬的化學(xué)成份與母材的成份相同。（2）鉻鉬低合金鋼的焊縫金屬應(yīng)保證化學(xué)成份和力學(xué)性能，且需控制抗拉強(qiáng)度上限。（3）當(dāng)母材中碳、硫、磷等元素較高時(shí)，應(yīng)選抗裂性能好的低氫型焊條。（4）不同鋼號(hào)的碳素鋼、低合金鋼之間的焊縫金屬應(yīng)保證力學(xué)性能，推薦采用強(qiáng)度級(jí)別較低的母材相配的焊接材料。（5）低合金鋼奧氏體之間的焊縫金屬應(yīng)保證抗裂性能和力學(xué)性能要求，推薦采用鉻含量較奧氏體合金鋼母材高的焊接材料。第四條 焊接坡口和焊前準(zhǔn)備： 焊縫坡口形式和尺寸應(yīng)按圖紙要求，如圖紙未作規(guī)定，可按HG20583-1998的選用。坡口形式選用主要考慮如下原則：1、盡量采用雙面焊，當(dāng)無法從內(nèi)部

5、焊接時(shí)，應(yīng)采用適用于單面成型的手工焊操作工藝。2、容器內(nèi)部宜用小坡口，盡量減少容器內(nèi)部的焊接工作量，改善勞動(dòng)條件。3、減少焊縫填充金屬。減少焊接變形與應(yīng)力。4、操作方便，容易焊透，避免夾渣、裂紋等缺陷。5、復(fù)合鋼板的坡口應(yīng)有利減少過渡層焊縫金屬的稀釋率。6、采用火焰切割坡口后，用砂輪打磨，清除表面氧化層，并對(duì)坡口表面進(jìn)行檢查，坡口面不得有裂紋分層、夾渣等缺陷。7、坡口加工后，用專用坡口量具檢查合格后才能組裝。8、焊接前應(yīng)將坡口表面的油、銹、水分、氧化物清除干凈。使之露出金屬光澤，當(dāng)焊接部位受潮或天氣十分潮濕時(shí)，焊前應(yīng)用火焰烘烤，手感發(fā)熱即可。9、點(diǎn)固用焊條，應(yīng)選用與試產(chǎn)品焊接時(shí)相同牌號(hào)的焊條，

6、其予熱溫度與產(chǎn)品焊接工藝相同，點(diǎn)焊縫長度以0.3-5.0mm左右為宜，應(yīng)保證焊透，無缺陷兩端平滑過度到母材。焊縫如發(fā)現(xiàn)裂紋等缺陷必須清除重新點(diǎn)焊。10、焊條、焊劑應(yīng)根據(jù)廠質(zhì)保手冊(cè)中有關(guān)焊接材料烘烤制度的規(guī)定進(jìn)行烘干，常用焊條的烘干溫度保溫時(shí)間如下：a 酸性焊條： 120-280b 低氫型焊條堿性焊條： 350-400焊劑：HJ431 250 2小時(shí) HJ250 300-350 2小時(shí)焊條烘干后應(yīng)存入100-150保溫箱中儲(chǔ)存隨用隨取，焊條拿出保溫箱4小時(shí)內(nèi)應(yīng)全部用完。否則，應(yīng)重新烘干，但每批焊條重新烘干不得超過2次。第五條 焊接工藝規(guī)范參數(shù)：1、對(duì)于材料和結(jié)構(gòu)不同的壓力容器，焊接前應(yīng)針對(duì)產(chǎn)品材

7、料、結(jié)構(gòu)等特點(diǎn)進(jìn)行工藝評(píng)定試驗(yàn)，目的是驗(yàn)證所規(guī)定的焊接工藝，焊接接頭的力學(xué)性能達(dá)到滿足產(chǎn)品設(shè)計(jì)要求。2、為保證產(chǎn)品質(zhì)量，焊工在實(shí)際操作中，應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝規(guī)定的焊接規(guī)范。不得隨便自行選擇或更焊接工藝文件及各項(xiàng)參數(shù)。3、筒體自動(dòng)焊縱縫及試板縱縫必須帶引弧板和收弧板，其材質(zhì)必須與產(chǎn)品相同，嚴(yán)禁在產(chǎn)品焊道上引弧和收弧。4、雙面焊接，當(dāng)采用手工電弧焊時(shí)，應(yīng)清理焊根；采用埋弧自動(dòng)焊時(shí)，如能保證焊透可以不清根。5、清根焊道必須仔細(xì)打磨，清除氧化物，滲碳層，直至露出金屬光澤后，才能進(jìn)行焊接。6、焊接過程中，如發(fā)現(xiàn)缺陷，如氣孔、夾渣、裂紋等應(yīng)及時(shí)清除后才能焊接。7、對(duì)焊縫較多、較長及人孔、接管時(shí)采用合理的焊

8、接順序。如對(duì)稱焊、分層焊。并采用較小規(guī)范，也可采用工夾具，反變形等方法控制焊接變形。8、手工電弧焊規(guī)范：手工電弧焊的焊接規(guī)范主要是焊接電流、電弧電壓、焊接速度，焊條牌號(hào)和規(guī)格。工件厚度mm焊條直徑mm44-123.2、4124b、各種直徑焊條常用焊接電流范圍見下表，焊接電流過大容易燒穿及咬邊，飛濺增加，同時(shí)焊條發(fā)紅，藥皮易脫落，保護(hù)不好，焊接電流過小容易產(chǎn)生夾渣，未焊透。焊條直徑（mm）45焊接電流（A）40-5060-95100-130140-190200-260e、焊接層次：中、厚鋼板手工電弧焊時(shí)應(yīng)采取多層次道焊，對(duì)同一厚度材料其它條件不變時(shí)，焊接層次增加，線能量減少有利于提高接頭塑性和韌

9、性。9、埋弧自動(dòng)焊規(guī)范：決定埋弧自動(dòng)焊質(zhì)量的重要參數(shù)是焊縫形狀系數(shù)和熔合比。埋弧自動(dòng)焊主要規(guī)范有焊接電流、電弧電壓、焊接速度、焊絲直徑和伸出長度。焊接電流與相應(yīng)的電弧電壓焊接電流A520-600600-700700-850800-1000電弧電壓B34-3836-3838-4040-42（1）焊接電流和電弧電壓：焊接電流增大時(shí)，熔深增大，熔寬基本不變，電弧電壓增高電弧長度增加、熔寬增加、熔深小，電弧電壓過高不穩(wěn)定容易造成氣孔、咬邊。（2）焊接速度：焊接速度過大，會(huì)造成咬邊、未焊透、氣孔等缺陷。焊接速度太慢，熔池滿溢，造成夾渣，未熔合等缺陷。（3）焊絲直徑與伸出長度：在一定電流條件下，焊絲直徑減

10、少，電流密度在電弧吹力大，熔深增加，埋弧焊時(shí)焊絲伸出長度一般為30-40mm，焊絲伸出長度波動(dòng)范圍為5-10mm，對(duì)于直徑小于3mm焊絲，伸出長度嚴(yán)格控制。第六條 焊前預(yù)熱焊后熱處理： 本條對(duì)焊前予熱、焊后熱處理要求作了原則性的規(guī)定。為消除應(yīng)力只采用回火熱處理以消除焊接殘余應(yīng)力，改善熱處理影響區(qū)的塑性手段。1、予熱溫度應(yīng)根據(jù)鋼種（考慮鋼材的淬硬性），焊件厚度，產(chǎn)品結(jié)構(gòu)鋼性，焊接方法及焊接環(huán)境溫度結(jié)合考慮決定，焊前予熱的產(chǎn)品，對(duì)手工焊及埋弧自動(dòng)焊都適用。具體予熱溫度可參照J(rèn)B/T4709-2000中表5常用鋼號(hào)推薦的預(yù)熱溫度。當(dāng)板厚較大，剛性較強(qiáng)或環(huán)境溫度較低時(shí)應(yīng)按表中規(guī)定予熱溫度的上限選擇。2

11、、焊接環(huán)境溫度是影響焊接質(zhì)量的一個(gè)重要條件，當(dāng)環(huán)境溫度低于0，凡常溫下不要求予熱的焊件，一律要在始焊處100mm范圍內(nèi)予熱5-15左右時(shí)方可允許焊接。3、予熱方法可采用整體或局部加熱，當(dāng)采用局部予熱時(shí)，坡口兩側(cè)予熱溫度范圍各應(yīng)大于板厚的3倍，且不得少于100mm,內(nèi)外壁溫度均不得低于予熱溫度。4、焊接過程中，焊件必須始終保持不小于予熱溫度。5、產(chǎn)品是否需做焊后熱處理，消氫處理及處理規(guī)范應(yīng)根據(jù)圖紙要求和有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定執(zhí)行。第七條 焊接檢驗(yàn)1、所有產(chǎn)品焊縫均應(yīng)進(jìn)行外觀質(zhì)量檢查，其質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合容規(guī)焊縫外觀質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)及有關(guān)規(guī)程、規(guī)范或圖紙技術(shù)要求。2、經(jīng)外觀質(zhì)量檢查合格的焊縫，才允許提交無損探傷檢查。無

12、損探傷檢查應(yīng)按圖紙及壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程、焊接工藝卡及有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范的規(guī)定進(jìn)行探傷評(píng)定。3、產(chǎn)品帶焊縫試板的要求，遵照產(chǎn)品焊接試板通用工藝守則執(zhí)行。4、焊縫返修應(yīng)遵照焊縫返修通用工藝守則進(jìn)行。二、手工電弧焊工藝守則第一條 適用范圍：1、守則適用于碳素鋼、低合金鋼、奧氏體高合金鋼、珠光體耐熱鋼手工電弧焊接。2、守則為手工電弧焊基本工藝文件，是手工電弧焊焊工操作時(shí)的通用作業(yè)指導(dǎo)書。第二條手工焊焊工：1、焊工應(yīng)能熟悉掌握手工業(yè)電弧焊的基本操作方法，并且有一定基礎(chǔ)理論知識(shí)，方可單獨(dú)施焊，容器的焊接應(yīng)持有市技術(shù)質(zhì)量監(jiān)督局頒發(fā)的鍋爐壓力容器壓力管道特種設(shè)備操作人員資格證的焊工擔(dān)任。2、擔(dān)任容器焊接的焊

13、工，在焊接前要仔細(xì)閱讀焊接工藝文件，明確該焊縫的要求，了解焊件材質(zhì)、焊條牌號(hào)、規(guī)格、焊接電流、電弧電壓、焊接速度、焊前預(yù)熱處理方法等，以及工藝規(guī)范參數(shù)的具體要求。第三條 焊機(jī)、焊材：1、焊機(jī)必須完好，并裝有焊接電流、電壓表。2、焊接材料應(yīng)符合GB/T52117-1996、GB/T5118-1995、GB/T983-1995等國家標(biāo)準(zhǔn)，各種焊材按規(guī)定保管發(fā)放。3、焊條的烘干必須按表三進(jìn)行，對(duì)含量有特殊要求的堿性焊條，烘干溫度提高到450烘干后放入100150的保溫箱內(nèi)存放，隨取隨用，取出使用的焊條在常溫下三小時(shí)后進(jìn)行重新烘干，但重新烘干次數(shù)不得超過二次。第四條 焊條準(zhǔn)備1、焊縫坡口形式和尺寸按工

14、藝卡進(jìn)行。2、焊件裝配前，將坡口邊緣20-30mm范圍內(nèi)打磨，呈出金屬光澤。3、焊件組裝后經(jīng)檢驗(yàn)合格方可施焊。不銹鋼焊接部位100mm范圍內(nèi)應(yīng)刷石灰水或飛濺劑。4、點(diǎn)固定位焊工，必須是合格焊工，按焊接工藝文件、焊接工藝卡要求進(jìn)行，如發(fā)現(xiàn)有裂紋，必須鏟除后重新點(diǎn)固，點(diǎn)焊間隔為200-350mm，點(diǎn)焊長20-50mm。5、電源種類和極性，焊材牌號(hào)、層次等必須執(zhí)行焊接工藝，焊工施焊前應(yīng)調(diào)整好規(guī)范參數(shù)，嚴(yán)禁在產(chǎn)品上調(diào)試，焊接電流與焊條直徑的選擇（見表一、二）立焊橫焊仰焊電流小5-15%。表一 碳素鋼、低合金鋼、平焊電流與焊條直徑焊條直徑（mm）45焊接電流（A）60-95190-130140-1902

15、00-260表二 奧氏體不銹鋼平焊電流與焊條直徑焊條直徑（mm）45焊接電流（A）50-7080-110110-150160-200第五條 焊接：1、焊機(jī)必須接地可靠，焊把嚴(yán)禁隨意亂放，防止電弧傷母材。2、施焊前要特別注意引弧、運(yùn)條和收弧操作，筒體縱縫及拼焊必要時(shí)帶引弧板和熄弧板，嚴(yán)禁在產(chǎn)品上引弧和收弧，弧坑應(yīng)滿。3、焊工所焊容器的各種節(jié)點(diǎn)，應(yīng)嚴(yán)格按照?qǐng)D樣、工藝文件、焊接工藝卡要求進(jìn)行施焊，并控制好焊接速度。4、施焊一般采用短弧焊接，電弧長度一般掌握在2-4mm左右。5、多層焊時(shí)要注意逐層徹底清除焊渣及飛濺物，發(fā)現(xiàn)缺陷應(yīng)清除后再焊，層間接頭應(yīng)錯(cuò)開50mm。6、厚板結(jié)構(gòu)的角焊縫橫向焊縫應(yīng)采取多道

16、焊不應(yīng)有明顯偏斜、咬肉。7、對(duì)要求焊前予熱，焊后保溫的低合金鋼焊接，要嚴(yán)格控制予熱溫度，每條焊縫要連續(xù)焊完，層間溫度（用表面溫度計(jì)測(cè)量，并作好記錄），不低于予熱溫度，一般100-200焊后必須緩冷。第六條其它：1、焊后應(yīng)將焊縫清理干凈，按照標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定進(jìn)行自查，合格后打上焊工鋼印交焊接檢驗(yàn)員，檢驗(yàn)對(duì)于不銹鋼焊縫可用無硫、無氯記號(hào)筆書寫，并作簡圖記載列入質(zhì)量證明文件。2、焊后返修必須遵照焊縫返修通用工藝守則進(jìn)行。3、手工電弧焊工，一般應(yīng)按該手工電弧焊工藝守則進(jìn)行工作，如有專用工藝文件則應(yīng)執(zhí)行專用工藝文件。表三焊條類別型號(hào)烘干溫度保溫時(shí)間（小時(shí)）T426 T427 奧307T506 T507 奧13

17、7350-400T422 T502 奧132奧302150-200焊工必須按國家質(zhì)量監(jiān)督檢驗(yàn)檢疫總局頒發(fā)的鍋爐壓力容器、壓力管道焊工考試與管理規(guī)則進(jìn)行考試，取得焊工合格證后，才能從事合格范圍內(nèi)的焊接工作，并建立焊工檔案。三、埋弧自動(dòng)焊通用工藝守則第一條適用范圍：1、本守則適用于我廠采用埋弧自動(dòng)焊焊割的各類碳素鋼、低合金鋼壓力容器。2、下列焊縫適用于采用埋弧自動(dòng)焊：（1） 厚度6-60毫米，長度大于1米的平板焊接直線焊縫。（2） 單層壓力容器筒體、外縱縫和外環(huán)縫。3、本守則與圖紙或工藝文件有矛盾時(shí)，以圖紙或工藝文件為準(zhǔn)。4、本守則是在鋼制壓力容器焊接通用規(guī)程的基礎(chǔ)上，對(duì)埋弧自動(dòng)焊工藝作了補(bǔ)充規(guī)定

18、，有關(guān)焊工、材料、焊接及返修的一般要求應(yīng)遵照焊接工藝通用守則的有關(guān)規(guī)定。5、本守則中所列出的焊接規(guī)范只作參考，在選用時(shí)應(yīng)根據(jù)具體情況作適當(dāng)調(diào)整。第二條 焊工1、必須經(jīng)專門的理論和實(shí)際培訓(xùn)，由市技術(shù)監(jiān)督部門按鍋爐壓力容器、壓力管道考試與管理規(guī)則考試合格，取得合格證方可以擔(dān)任合格中所指定的焊接工作。2、焊工應(yīng)按下列要求檢查工件的裝配質(zhì)量。如不符合要求時(shí)焊工可以拒絕焊接。（1） 焊件的坡口尺寸及裝配公差必須嚴(yán)格按照產(chǎn)品圖紙及工藝規(guī)定。（2） 在坡口邊緣（斜角鈍邊外）有每側(cè)20-30毫米內(nèi)清理干凈，沒有毛刺、氧化皮、鐵銹等，點(diǎn)固焊縫及上道焊縫不能有氣孔、夾渣、焊瘤等缺陷。（3） 焊工應(yīng)對(duì)自己所完成的焊

19、縫做出焊縫標(biāo)記，按焊縫標(biāo)記規(guī)定執(zhí)行，并對(duì)焊接質(zhì)量負(fù)責(zé)。第三條 焊接材料：1、焊接材料（焊絲、焊劑）的選用，如圖樣及焊接工藝卡無特殊要求時(shí)，焊絲、焊劑按有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)選用。2、焊絲、焊劑必須是經(jīng)質(zhì)量檢驗(yàn)，確認(rèn)為合格的且具有質(zhì)量保證書，方可領(lǐng)用。3、焊絲表面的鐵銹，氧化皮及油污物，必須徹底清除，有過大的局部彎折處必須校正。4、焊劑使用前必須按烘干溫度要求烘烤1-2小時(shí)，使用后的焊劑應(yīng)過篩，除去其中塵土與細(xì)粉末及熔渣。5、焊劑、焊絲存放處必須干燥，堆放整齊、分類清楚，并掛牌標(biāo)記。第四條 焊接工藝：1、焊前準(zhǔn)備：（1） 全面檢查自動(dòng)焊準(zhǔn)備（包含焊機(jī)、電源、裝置、胎具等）各組成部分的電氣及機(jī)械部件是否正常。（

20、2） 檢查焊絲、焊劑的牌號(hào)、規(guī)格及質(zhì)量是否符合焊接工藝卡要求。（3） 檢查焊件的裝置質(zhì)量坡口的清理情況是否合格。（4） 平板拼接，筒體縱縫必須裝有引弧板及引出板一付，尺寸為160×150（長×寬×產(chǎn)品厚度）材質(zhì)、厚度應(yīng)與筒體相同。（5） 調(diào)整好焊接規(guī)范，直流焊機(jī)一般應(yīng)用直流反接。（6） 按專用工藝文件確定是否予熱，并保證予熱溫度的均勻性。2、焊接：（1） 拼板及筒體縱縫必須在引弧板引弧。（2） 焊劑復(fù)蓋層厚度在25-40毫米，焊絲伸出長度控制在40毫米左右。（3） 隨時(shí)注意電流表及電壓表的讀數(shù)，當(dāng)不符合要求時(shí)應(yīng)立即調(diào)整。（4） 當(dāng)焊縫出現(xiàn)燒穿大量氣孔、裂紋及成型不

21、良時(shí)，應(yīng)立即停止焊接，分析原因，進(jìn)行修補(bǔ)后再繼續(xù)焊接。（5） 拼板與筒體縱縫必須要在引出板上熄弧。3、焊后：（1） 切斷電源。（2） 檢查焊縫的外觀質(zhì)量是否合格。（3） 自檢合格后，打上焊工自己的焊工鋼印。（4）按工藝文件的規(guī)定確定產(chǎn)品是否保濕，消氫及焊后熱處理。4、平板拼接：（1）厚度6-16mm的工件，可采用無坡口的雙面自動(dòng)焊。但是邊緣需磨光，焊接規(guī)范可參照表1。（2）厚18-60mm的工件，采用開坡口的雙面自動(dòng)焊。焊接規(guī)范可參照表2。5、壓力容器筒體縱縫自動(dòng)焊：（1）筒體直徑1000mm，板厚等于=8-60mm內(nèi)外縱縫均可采用自動(dòng)焊焊接規(guī)范。6-16mm，參照表114-26mm，參照表2

22、表1 不開坡口雙面自動(dòng)焊參照規(guī)范板厚（mm）間隙（mm）焊絲直徑（mm）層次焊接電流（A）電弧、電壓（V）焊接速度（米/小時(shí)）根深度（mm）613內(nèi)450-50032-3434-381-24外500-560814內(nèi)500-55032-3434-382-3外620-6701014內(nèi)600-66032-3432-363-43外650-7201214內(nèi)620-67032-3630-344-54外650-750144內(nèi)700-75032-3628-325-6外780-8301624內(nèi)700-75032-3628-325-65外800-850（2）筒體直徑350mm，8-60mm外縱縫挑根后采用埋弧自動(dòng)

23、焊。焊接規(guī)范參照表26、單層壓力容器筒體環(huán)縫自動(dòng)焊（1） 筒體直徑500mm，860mm，內(nèi)外環(huán)縫采用埋弧自動(dòng)焊。（2） 為了保證內(nèi)外環(huán)縫自動(dòng)焊縫良好成型和熔透，應(yīng)使焊絲逆轉(zhuǎn)方向偏高中位置一定的距離（20-40mm）、收弧時(shí)應(yīng)使焊縫有60-80mm重疊，并把過高的部分打磨掉。7、坡口形式，一般開內(nèi)坡口，先焊內(nèi)坡口、外口用碳弧氣刨清根后施焊。 按焊接工藝卡執(zhí)行。表2開坡口對(duì)接雙面自動(dòng)焊參考規(guī)范板厚（mm）焊接層次焊絲直徑（mm）焊接電流（A）電弧電壓（V）焊接速度（米/小時(shí)）14內(nèi)4600-65034-3629-32外650-75016-18內(nèi)1、24650-70034-3828-32外1575

24、0-80020-26內(nèi)4700-75034-3836-4026-30外800-850四、氣割通用工藝守則第一條、適用范圍：1、用于碳素鋼、普通低合金鋼的切割。2、如本規(guī)程與國家規(guī)定相低觸或有未盡事項(xiàng)，應(yīng)按國家規(guī)定執(zhí)行。第二條氣割前的準(zhǔn)備：1、檢查工作場地是否符合安全要求；2、乙炔瓶和回火防止器是否正常；3、去除割件表面的污垢、油脂、氧化皮等；4、切割工作墊平后，下面應(yīng)留出一定的間隙，已得于氧化鐵渣流出，切割時(shí)為防止操作者被飛出的氧化鐵渣燒傷，必要時(shí)可加擋板阻擋；5、根據(jù)割體的厚度選擇切割嘴號(hào)碼及切割氧的壓力；6、將氧氣調(diào)節(jié)到所需的壓力；7、檢查風(fēng)線（切割氣流）；8、予熱火焰的長度應(yīng)根據(jù)板材的厚

25、度不同加以調(diào)整，均采用中性火焰；9、自動(dòng)氣割機(jī)直線氣割時(shí)，將導(dǎo)軌放在氣割鋼板上，然后將氣割機(jī)輕放在導(dǎo)軌上，使有割炬的一側(cè)向操作者，并校正好導(dǎo)軌，調(diào)整好割炬與割縫之間的距離以及割炬的垂直度。氣割坡口時(shí)，應(yīng)調(diào)整割咀與工件的傾斜角度，氣割園件時(shí)，則裝上半徑架，抬高定位針，使靠近定位針的滾輪懸空，并調(diào)好氣割半徑。第三條切割規(guī)范1、手工氣割規(guī)范的選擇（表1）板材厚度（mm）割 炬氣體壓力Mpa型號(hào)割咀號(hào)碼氧氣乙炔3以下G01-301-23-12G01-301-212-30G01-302-430-50G01-1003-550-100G01-1005-62、半自動(dòng)氣割規(guī)范選擇（表2、表3、表4） 表2單面坡

26、口的氣割規(guī)范的選擇板厚度（mm）割嘴號(hào)碼氣體壓力Mpa割嘴間距（mm）平均速度mm/分氧氣乙炔1013048520225395303203304031529060410230表3 無坡口切割規(guī)范選擇割嘴號(hào)碼氣割厚度(mm)氧氣壓力MPa乙炔壓力Mpa氣割速度mm/分15-20500-600220-400.025400-500340-60300-400表4 雙面坡口的切割規(guī)范選擇鋼板厚度(mm)割嘴號(hào)碼氧氣流近似距離(mm)切割氧壓力Mpa平均割速度mm/分AC20210-122537030312-8223104032-0202706030182158040161901004016155注意：（

27、1）在幾件情況下預(yù)熱火焰的氧氣壓力0.3Mpa，乙炔壓力為0.002-0.15Mpa。（3） A是切割下斜邊的割咀離垂直割炬的距離。C是切割上斜邊的割咀離垂直割炬的距離。3、一般厚度的鋼板切割，應(yīng)注意使風(fēng)線（切割氧流）的長度最好超過被切割板厚的三分之一，割咀與工件的距離大致等于焰蕊長度加上2-4mm左右，為提高切割效率，在氣割4-25mm厚的鋼板時(shí)，割咀可向后，即向切割前進(jìn)的后方向斜20°-30°角。4、氣割4mm以下的鋼板時(shí)應(yīng)注意以下幾點(diǎn)：（1） 預(yù)熱火焰能量要小；（2） 割咀應(yīng)向前進(jìn)的方向傾斜與鋼板成25°-45°角；（3） 割咀與工件表面的距離為1

28、0-15mm；（4） 切割速度要盡可能快；（5） 要選用G01-30割炬及小號(hào)割咀；5、切割大厚度工件時(shí)，要選用大型號(hào)的割炬和割咀，而且氣割的氧氣要供應(yīng)充足：開始切割時(shí)，預(yù)熱火焰要大，首先由工件的邊緣棱角處開始預(yù)熱，將工件預(yù)熱到切割溫度時(shí)，逐漸開大切割氧氣，并將咀頭傾斜工件，將工件邊緣全部切透時(shí)，這時(shí)加大切割氧氣流，并使咀頭垂直于工件面，同時(shí)割咀沿線向前移動(dòng)，切割速度慢，割咀要作橫向月芽形擺動(dòng)。6、鋼管的所割，預(yù)熱時(shí)火焰均應(yīng)垂直于鋼管的表面，待切透后，將割咀逐漸傾斜，直到接近管子的切割線方向后，再繼續(xù)切割。7、氣割園鋼時(shí)，先從一側(cè)開始預(yù)熱的火焰應(yīng)垂直于園鋼的表面，開始切割時(shí)在慢慢的打開切割氧氣

29、閥的同時(shí)，將割咀必須對(duì)準(zhǔn)切割面并與被割面垂直，免得出現(xiàn)歪斜的割口的各不整齊的割斷面。第四條安全注意事項(xiàng)：1、在切割過程中，有時(shí)因咀頭過熱或氧化鐵渣的飛濺，使割咀頭堵住或乙炔供應(yīng)不及時(shí)，咀頭產(chǎn)生鳴爆并發(fā)生回火現(xiàn)象，這時(shí)應(yīng)迅速關(guān)閉預(yù)熱氧氣和切割氧氣閥門，阻止氧氣倒流乙炔管內(nèi)，使回火熄滅，這時(shí)就迅速再將乙炔閥門關(guān)閉或者迅速下掉割炬下的乙炔軟管，使回火的火焰氣體排出，處理完畢后，應(yīng)先檢查割炬的射吸能力，然后才可以重新點(diǎn)燃割炬。2、氣割過程中，如需要移動(dòng)位置，應(yīng)先關(guān)閉切割閥門，然后移動(dòng)位置。如果切割較薄的鋼板，在關(guān)閉切割氧的同時(shí)，火焰應(yīng)迅速離開鋼板表面，以防止因板薄受熱快，引起變形和使割縫產(chǎn)生氧化，當(dāng)繼

30、續(xù)切割時(shí)，咀頭一定要對(duì)準(zhǔn)縫的接割處，并適當(dāng)預(yù)熱，然后慢慢打開切割氧氣閥門，繼續(xù)切割。3、切割臨近終點(diǎn)時(shí)，咀頭應(yīng)向切割前進(jìn)的方向傾斜一些，以利于鋼板的下部提前割透，使收尾的割縫較整齊，當(dāng)達(dá)到終點(diǎn)時(shí)。應(yīng)迅速關(guān)閉切割氧氣的閥門，并將割炬抬起，再關(guān)閉乙炔閥門，最后關(guān)閉預(yù)熱氧氣閥門。4、工作結(jié)束時(shí)，應(yīng)將減壓器卸下，并將乙炔閥門關(guān)閉。5、割咀通道應(yīng)經(jīng)常保持清潔、光滑、孔道內(nèi)的污物隨時(shí)用透針清除干凈。6、使用氧氣時(shí)，不得將瓶內(nèi)氧氣全部用完，至少須留0.1-0.2mpa氧氣。7、氧氣瓶和乙炔瓶夏季應(yīng)防止爆曬，冬季發(fā)生凍結(jié)時(shí)嚴(yán)禁用火烤，應(yīng)用熱水或蒸汽解凍。8、環(huán)形割咀與外嘴偏心和風(fēng)線不直時(shí)，應(yīng)將外嘴拆下按偏心的

31、方向輕輕地用木棒打外套肩部，較正內(nèi)嘴和修正風(fēng)線，調(diào)整偏心后再繼續(xù)使用。9、氧氣瓶不準(zhǔn)與其它氣瓶放在一起。10、使用氧氣瓶上不許沾染油脂，尤其是氧氣閥門處。11、氧氣瓶離開火源的距離不小于7m，并不得放在高壓線的下方第五條 根據(jù)我廠生產(chǎn)情況，各產(chǎn)品落料所用割具暫作如下規(guī)定。筒體落料半自動(dòng)切割機(jī)、手工切割大法蘭手工切割（配工裝）法蘭手工切割（配工裝）手孔手工切割各筒體管孔手工切割一般邊角利用手工切割管板底板手工切割（配工裝）第六條 切割質(zhì)量1、割后應(yīng)去掉熔渣。2、尺寸應(yīng)滿足工藝要求。3、表面粗糙度、上緣熔化程度、掛渣狀態(tài)、平面度、缺陷、直線度各垂直度滿足材料和工藝要求。五、手工碳弧氣刨通用工藝守則

32、本守則適用于對(duì)允許使用碳弧氣刨的鋼種進(jìn)行焊縫清根和焊縫返修的工序。第一條 氣刨設(shè)備及工具： 設(shè)備和工具為直流焊機(jī)、氣刨槍及碳棒夾等。這些設(shè)備及工具由電焊工保管。非本工種人員不得亂用。第二條 刨前準(zhǔn)備；1、檢查導(dǎo)氣管是否暢通，導(dǎo)氣管不得有漏氣現(xiàn)象。2、對(duì)產(chǎn)生漏電及損壞的部件（導(dǎo)電嘴、碳棒）需及時(shí)進(jìn)行修理及更換。3、檢查電源極性，根據(jù)不同碳棒直徑調(diào)節(jié)好電流，調(diào)整好棒伸長度80-100mm。4、檢查壓縮空氣壓力，當(dāng)壓力0.4mpa時(shí)不得進(jìn)行操作。5、操作工需穿好防護(hù)服，防護(hù)鞋，戴好防護(hù)罩，并做好其它安全措施。6、在容器內(nèi)操作時(shí)，應(yīng)采取良好的通風(fēng)措施，且不提少于兩人。第三條 氣刨工藝及參數(shù)：1、極性：

33、工件接負(fù)極。2、碳棒直徑：可根據(jù)經(jīng)驗(yàn)或選用表一推薦值。表一板厚mm4-66-88-101015碳棒直徑44-56-77-883、電流一般可根據(jù)碳棒直徑選用。I=（35-50）d(A)或采用表二推薦表二碳棒直徑（mm）45678910電流（A）150-200200-250250-300300-350350-400400-450450-5004、速度：一般以0.5-1.2m/分為宜,但速度要平穩(wěn)。5、電弧長度：以1-2mm為宜，應(yīng)避免頂碳式拉長電弧。6、碳棒與工件的傾角一般采用25°-45°左右，碳棒軸心線應(yīng)與焊縫中心線重合，允許有1°-5°的偏差。7、碳棒

34、的伸出長度一般應(yīng)為80-100mm，最少不應(yīng)短于50mm。8、刨槽尺寸應(yīng)參照表三要求，當(dāng)用于返修焊接缺陷時(shí)，應(yīng)根據(jù)缺陷的深度，大小適當(dāng)決定刨槽的尺寸和形狀。9、露天應(yīng)順風(fēng)操作。10、當(dāng)環(huán)境溫度低于5時(shí)，凡常溫需預(yù)熱焊接的16MnvR或強(qiáng)度等級(jí)相同的鋼種，使用碳弧氣刨清根或修理缺陷時(shí)必須預(yù)熱至15左右才能操作。11、碳弧氣刨后，必須將刨槽內(nèi)熔渣清除干凈。第四條 碳弧氣刨適用的材料范圍及其要求：1、碳素鋼、普通低合金鋼，一般都能適用，環(huán)境溫度低于0，當(dāng)厚度：低碳鋼>50，普通低合金鋼>32應(yīng)預(yù)熱到100左右方能氣刨。2、s>400N/mm的普通低合金鋼，當(dāng)允許采用碳弧氣刨時(shí)，氣刨

35、前應(yīng)予熱到100左右，珠光體耐熱鋼予熱至200左右，氣刨后要用砂輪打磨坡口表面，去掉硬化層露出金屬光澤為止。3、超低碳不銹鋼及焊后要求進(jìn)行硝酸法檢驗(yàn)的不銹耐酸鋼焊縫，不能用碳弧氣刨。其余情況下的不銹鋼焊縫可以使用碳弧氣刨，氣刨后要用砂輪打磨。第五條 檢驗(yàn)：1、刨槽中心線和焊縫中心線應(yīng)重合，最大偏差不應(yīng)超過2mm。2、刨槽不直度a在1000mm長度范圍內(nèi)允許為：環(huán)縫焊a3mm縱縫焊a2mm且不允許有急彎3、包槽應(yīng)避免S型彎曲1000mm長度范圍允許存在一處S型彎曲，其彎曲度不應(yīng)超過2mm。4、刨槽應(yīng)圓滑、深度、寬度應(yīng)均勻，尺寸應(yīng)符合表三規(guī)定，最深最淺之差不應(yīng)大于2mm（不允許缺陷的修理部位）表三

36、槽中寬度公差+2mm。5、刨槽內(nèi)不得有燒穿現(xiàn)象。6、刨槽內(nèi)不得有夾碳、銅斑現(xiàn)象，當(dāng)產(chǎn)生夾渣，銅斑時(shí)應(yīng)打磨清除。表三： 碳素鋼普通低合金鋼焊縫刨槽尺寸碳棒尺寸坡口型式槽形狀板厚鈍邊刨槽尺寸5868IVPAB466-83710-124-6814-166-896-823710-1224912-1445914-1666-8916-1888-101118-2010111220-2212131422-24141516810X20410132041214224141723416192441822264161826418193042021六、產(chǎn)品焊接試板通用工藝守則第一條 本守則根據(jù)容規(guī)及JB4744-200

37、0及GB150-1998的有關(guān)規(guī)定制定的，適用于鋼制焊接壓力容器產(chǎn)品，當(dāng)守則與圖樣或?qū)Ｓ眉夹g(shù)文件有抵觸時(shí)，按圖樣或?qū)Ｓ眉夹g(shù)文件執(zhí)行。第二條 產(chǎn)品帶焊接試板的范圍；1、符合下列厚度條件之一者，均按每臺(tái)產(chǎn)品制作產(chǎn)品縱縫焊接試板。（1） 筒體名義厚度大于20mm的15MnVR、15MnNbR鋼制容器；（2） 筒體為Cr-Mo低合金鋼的容器；（3） 筒體材料標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度（按下限值）大于等于540Mpa的容器；（4） 設(shè)計(jì)溫度小于0，對(duì)大于等于-10，且筒體名義厚度大于25mm的20R和大于38mm的16MnR；（5） 需經(jīng)熱處理達(dá)到設(shè)計(jì)要求的材料力學(xué)性能指標(biāo)的鋼板；（6） 設(shè)計(jì)圖樣上或用戶協(xié)議書中要求

38、按臺(tái)做檢查試樣的；（7） 圖樣注明盛裝毒性程度為極度或高度危害介質(zhì)的；（8） 制造單位未進(jìn)行以批代臺(tái)的，或未達(dá)到以批代臺(tái)條件的；2、筒體環(huán)縫一般不做產(chǎn)品焊接試板。第三條 試板的數(shù)量及規(guī)格：1、按上述第二條規(guī)定帶焊接試板產(chǎn)品，一般每臺(tái)產(chǎn)品帶縱縫焊接試板一塊（按縱向試板取樣）2、試板的規(guī)格尺寸： 試板的厚度應(yīng)與所代表部位的厚度相同，如產(chǎn)品殼體材料包括兩種以上厚度時(shí)，焊接試板應(yīng)選用較厚材料制備。 試板尺寸如下表一 鋼種板厚不銹鋼碳鋼、低合金鋼長mm寬mm長mm寬mm20400-600125400-60012520400-600125400-600150第四條 試板（管件試樣）的準(zhǔn)備：1、應(yīng)帶焊接試板

39、的產(chǎn)品，須將試板編入產(chǎn)品另件清單，并編制試板工序過程卡。2、焊接試板應(yīng)選用與產(chǎn)品同材質(zhì)、同規(guī)格、同爐批號(hào)的材料，幾個(gè)爐批號(hào)可任選一個(gè)爐批號(hào)。3、試板的坡口形式及尺寸應(yīng)與所代表部位的坡口一致。4、試板劃線后，立即移標(biāo)記，檢驗(yàn)員確認(rèn)，然后下料。第五條 試板的焊接1、產(chǎn)品試板應(yīng)由參加產(chǎn)品焊接的焊工施焊。2、產(chǎn)品試板應(yīng)在筒體縱縫的延長部位同時(shí)焊接。3、試板焊縫經(jīng)外觀檢查合格后，應(yīng)進(jìn)行100%無損探傷。合格標(biāo)準(zhǔn)與所代表容器相同。探傷不合格者允許返修，其返修不得超過兩次。并標(biāo)明缺陷位置。4、施焊時(shí)，應(yīng)盡量控制變形，角變形一般不允許超過3mm。試板變形如有少量超標(biāo)，允許用壓力機(jī)矯形，但不能用錘敲擊。5、試板

40、焊后應(yīng)打上焊工鋼印。6、需要進(jìn)行調(diào)質(zhì)、正火、退火處理的產(chǎn)品，其焊接試板應(yīng)與產(chǎn)品同爐進(jìn)行熱處理。第六條 性能檢驗(yàn)：1、試板焊接接頭的性能檢驗(yàn)項(xiàng)目按JB4744-2000鋼制壓力容器產(chǎn)品焊接試板的力學(xué)性能檢驗(yàn)有關(guān)規(guī)定進(jìn)行。2、試樣的數(shù)量：（1）拉力：試樣一個(gè)。（2）彎曲：一個(gè)面彎，一個(gè)背彎，（當(dāng)板厚20mm時(shí)可用二個(gè)側(cè)彎代替面彎和背彎）。（3）常溫沖擊：三個(gè)缺口開在焊縫金屬上。3、產(chǎn)品試板焊接接頭的機(jī)械性通用檢驗(yàn)應(yīng)按JB4744-2000產(chǎn)品焊接試板焊接接頭的力學(xué)性能檢驗(yàn)進(jìn)行。（1） 試樣的抗拉強(qiáng)度應(yīng)符合產(chǎn)品圖樣的規(guī)定值，或者鋼材標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的最小抗拉強(qiáng)度，對(duì)不同強(qiáng)度等級(jí)的鋼材組成的焊接接頭則為兩個(gè)最

41、小抗拉強(qiáng)度的較小者。（2） 沖擊試驗(yàn)應(yīng)滿足表二的要求，三個(gè)試樣的沖功平均值不低于表二的規(guī)定，單個(gè)試樣AKV平均值的70%，其它材料沖擊功平均值也應(yīng)不得低于基本金屬的規(guī)定下限值。（3） 冷彎試驗(yàn)按表三的要求：當(dāng)試樣達(dá)到規(guī)定的彎曲角度，拉伸面上沿任何方向出現(xiàn)的裂紋等缺陷引起試樣棱角開裂的長度應(yīng)計(jì)入。表二 碳素鋼和低合金鋼沖擊試驗(yàn)最低沖擊功鋼材最低bMpa三個(gè)試樣的沖擊功平均值A(chǔ)KV10×10×555×10×55450450-515515-65518202791014表三 冷彎試驗(yàn)要求試樣厚度（mm）彎軸直徑(mm)支座間距離(mm)彎曲角度（°）a

42、4a6a3180°第七條 不合格試樣的處理：1、拉伸、彎曲試驗(yàn)、不合格時(shí)應(yīng)以同一試板取雙倍試板重新試驗(yàn)，復(fù)試試樣的試驗(yàn)結(jié)果均應(yīng)符合相應(yīng)的合格要求才算合格。2、沖擊試驗(yàn)結(jié)果如不能滿足第六條（2）的要求，可再取1組（3個(gè)）試樣進(jìn)行試驗(yàn)，合格指標(biāo)為前后兩組6個(gè)試樣AKV平均值不得低于規(guī)定值，允許有兩個(gè)試樣小于規(guī)定值，但其中小于規(guī)定值70%的允許有1個(gè)。3、如某項(xiàng)試驗(yàn)結(jié)果是由于試驗(yàn)操作不當(dāng)或試驗(yàn)條件不符合要求，則該試驗(yàn)結(jié)果可不予以考慮，并重新進(jìn)行試驗(yàn)。第八條 試樣的保管與處理：1、 試樣試驗(yàn)后，做好原始記錄，一般試樣及記錄保存時(shí)間為產(chǎn)品出廠后3-6個(gè)月。2、 不合格項(xiàng)目產(chǎn)品處理，按不良品處理

43、制度進(jìn)行。七、熱交換器管板焊接通用工藝守則第一條 適用范圍：2、本工藝適用于熱交換器管子與管板的手工電弧焊和手工鎢極氬弧焊。3、產(chǎn)品具體采用氬弧焊還是手工電弧焊，則根據(jù)圖紙要求而定。第二條 焊前準(zhǔn)備1、在點(diǎn)焊前應(yīng)檢查管端伸出長度，當(dāng)圖紙或產(chǎn)品焊接工藝卡無規(guī)定時(shí)應(yīng)符合表一規(guī)定的尺寸要求。表一焊接方法換熱管管頭是否咬邊管子伸長長度外徑壁厚手工焊電弧焊253允許咬邊不允許咬邊手工焊氬弧焊25允許咬邊不允許咬邊2、為保證焊接質(zhì)量,點(diǎn)焊前檢查管頭、管孔、是否已除銹去油，如未除銹去油，應(yīng)由焊工清理后方可點(diǎn)焊，管頭的清理長度不少于2倍管板厚。3、焊前是否需預(yù)熱及預(yù)熱溫度見表二：表二管板材料管子材料手工焊焊條

44、牌號(hào)氫弧焊焊絲牌號(hào)預(yù)熱溫度焊后熱處理Q2352020T422T426T427J50管板厚度50mm預(yù)熱100以上15MnR16MnR20T502T506T507J50管板厚度32mm預(yù)熱100以上Q23516MnR1Cr18Ni9Ti奧302奧307H0cr20Ni10Ti第三條 焊接：1、焊接材料圖紙無規(guī)定時(shí)，可按表二選用。2、當(dāng)采用手工電弧焊時(shí)，焊條直徑一般在4mm以下，點(diǎn)焊焊條直徑2.5-3.2mm。3、焊接電流可按表三選用，點(diǎn)焊時(shí)電流可比一般焊接電流大10-15%。4、為保證外觀質(zhì)量，焊前運(yùn)條方式要統(tǒng)一，應(yīng)采用園圈型。5、焊接位置為平焊，即管板為水平位置。表三焊條牌號(hào)焊條直徑電源種類4

45、T422 T502160-200100-140直流正接T426 T506150-18090-130直流正接T427 T507150-18090-130直流反接奧132 奧302奧137 奧307110-16080-110直流正接表四“適用于管頭允許咬邊時(shí)”管壁厚度mm加脈沖時(shí)電壓（伏）無脈沖電流氫氣流量升噴嘴內(nèi)徑mm鎢級(jí)直徑mmIm(安)IB（安）F（次/秒）K（%）270-8520-301-235-4011-1335-908-10390-11025-351-325-4011-13100-1108-1036、當(dāng)采用手工鎢極氫弧焊時(shí)（1） 焊接參數(shù)見表四，填絲直徑為2.0-2.5mm，第一層不填

46、絲自熔一遍，然后填絲1-2層。（2） 焊接坡口為60°±5°，坡口深度為1.5mm（管壁厚2mm或2.0mm時(shí)，管壁厚2mm）。（3） 焊接位置為立焊，即管板位置為垂直位置。（4） 單個(gè)管接頭的焊接順序可以為：管束位置固定分兩邊轉(zhuǎn)或者管束位置轉(zhuǎn)動(dòng)三次，每次轉(zhuǎn)動(dòng)約120，分三段焊接，保持爬坡立焊位置。7、管子與管板的焊接順序應(yīng)采用“放射式”對(duì)稱焊接方法，從管板中心向四周對(duì)稱放射焊接，以利于降低焊接變形。第四條 檢驗(yàn)質(zhì)量：1、 要認(rèn)真做好焊后清理和外表質(zhì)量自檢互檢工作。2、 焊縫起弧和收弧處應(yīng)平滑過度，不應(yīng)有明顯凸棱和凹陷。3、 管子與管板焊接避免管孔內(nèi)焊瘤，若產(chǎn)生焊

47、瘤，必須清除。八、焊縫返修通用工藝守則第一條 適用范圍：1、本守則為通用工藝文件，僅適用鋼制壓力容器筒體上受壓焊縫及管子對(duì)接焊縫缺陷的返修。2、本守則不足以保證特殊情況下缺陷返修的質(zhì)量時(shí)，須另行制定專用的工藝文件。第二條 返修程序：嚴(yán)格執(zhí)行焊縫返修制度中規(guī)定程序。第三條 焊工： 返修部位的焊接工作必須由經(jīng)鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則考試合格，具有焊接該產(chǎn)品資格的焊工擔(dān)任，對(duì)二次以上的返修，返修前均應(yīng)經(jīng)制造單位技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)，指定的有返修經(jīng)驗(yàn)的熟練焊工承擔(dān)。第四條 焊接材料： 返修所用的焊接材料原則上與焊縫所用的焊接材料相同，但是如原來焊縫是采用埋弧焊，該焊縫局部返修采用手工電弧焊，

48、則可以采用相應(yīng)手工電焊條，且應(yīng)優(yōu)先選擇堿性低氫焊條。第五條 缺陷的清除：1、根據(jù)探傷人員的標(biāo)記或X光底片的記錄，確定返修部位用碳弧氣刨或角向砂輪機(jī)將缺陷清除干凈。2、從殼體內(nèi)或外清理缺陷，視探傷結(jié)果而定，原則上是返修工作量越小越好。但是，從里外都可以返修時(shí)，優(yōu)先在里面補(bǔ)焊。3、當(dāng)清除深度已達(dá)到板厚2/3缺陷尚未清除，則不再清除下去，而應(yīng)將一側(cè)補(bǔ)焊完畢，再從另一側(cè)將缺陷清除完，然后補(bǔ)焊。4、清除焊接缺陷，可以用高速砂輪，碳弧氣刨及風(fēng)鏟等工具，缺陷清除后必須將坡口內(nèi)鐵屑、熔渣及灰塵清除掉，才允許補(bǔ)焊。第六條 焊接：1、焊接方法原則上與原工藝相同，但當(dāng)原焊縫是用埋弧焊接的需返修長度小于500mm時(shí)，

49、可采用手工電弧焊焊接。2、焊接規(guī)范及工藝措施原則上與原工藝相同，為了防止補(bǔ)焊區(qū)開裂，必要時(shí)應(yīng)采取錘擊焊縫等工藝措施。焊接規(guī)范參數(shù)的選擇應(yīng)嚴(yán)格焊接返修工藝卡執(zhí)行。第七條 焊前予熱及焊后熱處理1、 要求焊前予熱的容器，在返修前必須予熱至原規(guī)定的溫度，或適當(dāng)提高。2、 要求熱處理的容器，一般應(yīng)在熱處理前返修，如熱處理后返修，返修后必須按原熱處理要求重新熱處理。3、 凡是要求焊后立即消氫處理的焊縫，在返修后也應(yīng)立即作消氫處理。第八條 補(bǔ)焊后的焊縫檢驗(yàn)。1、 補(bǔ)焊后的焊縫需作外觀質(zhì)量檢查。2、 經(jīng)外觀檢查合格后的焊縫由車間焊接檢驗(yàn)員填寫探傷委托單，進(jìn)行無損探傷和評(píng)定，對(duì)有延遲裂紋傾向的鋼材，探傷應(yīng)在焊后

50、24小時(shí)后進(jìn)行。3、 超標(biāo)缺陷返修后均需進(jìn)行復(fù)探，當(dāng)無超過原定標(biāo)準(zhǔn)的缺陷為合格。九、焊縫外觀質(zhì)量檢查通用守則第一條守則適用于鋼制壓力容器及其它結(jié)構(gòu)的手工電弧焊、埋弧自動(dòng)焊及氬弧焊的外觀質(zhì)量檢查，當(dāng)圖紙工藝或技術(shù)條件有特殊要求時(shí)，不受本守則限制。第二條 檢查方法和工具1、 焊縫外觀質(zhì)量的檢查，應(yīng)在該焊縫施焊后隨即進(jìn)行，焊工在施焊完畢后，應(yīng)將熔渣清除干凈，進(jìn)行自檢合格后，按焊工鋼印標(biāo)記規(guī)定做出焊工標(biāo)記，然后交檢驗(yàn)員檢查，經(jīng)檢查合格后才能轉(zhuǎn)入下道工序。2、 對(duì)表面裂紋、表面氣孔、咬邊、弧坑、焊瘤等表面缺陷，可進(jìn)行宏觀檢查，可疑處用放大鏡（5倍）觀察，焊縫尺寸用焊縫檢測(cè)器進(jìn)行檢查。第三條 關(guān)于常見焊縫

51、外觀缺陷的規(guī)定：1、 焊縫外觀不允許存在下列缺陷（1） 裂紋（包括熱影響區(qū)裂紋）（2） 肉眼可見的表面氣孔、夾渣。（3） 焊瘤。（4） 明顯的弧坑及焊縫間斷現(xiàn)象。（5） 明顯的起棱。2、 關(guān)于焊縫咬邊的規(guī)定：（1） Gb540Mpa的鋼材及Cr-Mo 低合金和奧氏體不銹鋼的容器及焊縫系數(shù)=1的容器，焊縫表面不得有咬邊。（2） 其它壓力容器的受壓焊縫咬邊深度不應(yīng)超過0.5mm，咬邊長度不應(yīng)超過該焊縫長度的10%（兩面累計(jì)），連續(xù)長度不應(yīng)超過100mm。第四條 關(guān)于焊縫尺寸及其偏差的規(guī)定1、A、B類對(duì)接焊縫的余高應(yīng)符合表1的規(guī)定，但是封頭對(duì)接焊縫二端各在350mm內(nèi)加強(qiáng)高應(yīng)控制在0-0.5mm范圍，超出此范圍應(yīng)磨平。表1 mm焊縫類別焊接方法焊縫余高同一條焊縫余高的差S1212S2525S50A、B類手工電弧焊埋弧自動(dòng)焊0-20-40-40-30-42注（1）S-焊縫深度，單面焊時(shí)為母材厚度，雙面焊為坡口直邊部分的中點(diǎn)至母材表面的深度，兩側(cè)分別計(jì)算。（2）手工氬弧焊的余高暫定與手工電弧焊相同。2、對(duì)接焊縫的寬度，其下限以填滿焊接坡口，不產(chǎn)生邊緣未熔合為原則，其上限為：手工焊時(shí)，為坡口寬度加4mm，自動(dòng)焊時(shí)，為坡口寬度加5mm，對(duì)于型坡口，無論是手工焊還是自動(dòng)焊上限均為板厚加6mm，但同一條焊縫的寬窄差應(yīng)符合表2的規(guī)定，且不應(yīng)有明顯