塑料產(chǎn)品的退火處理

1、塑料產(chǎn)品的退火處理（時(shí)間：2006-3-16 9:26:31共有808人次瀏覽）塑料制品的退火處理是指塑料在料筒里塑化不均或者產(chǎn)品在模腔內(nèi)冷卻速度不均而引起產(chǎn)品內(nèi)應(yīng)力的存在導(dǎo)致產(chǎn)品在以后有變形開(kāi)裂老化等原因。退火處理是在產(chǎn)品在室內(nèi)，用熱液體介質(zhì)如熱水，熱礦物油，熱甘油等液體，加熱到比產(chǎn)品使用溫度高20-35度或者比產(chǎn)品的熱變形溫度低25-35度的溫度下，將產(chǎn)品放進(jìn)去，退火的時(shí)間長(zhǎng)短要視產(chǎn)品的壁厚而定，越厚的壁要退火的時(shí)間越長(zhǎng)。要注意，經(jīng)退火的產(chǎn)品拿出熱液體后要擺平讓它自然冷卻，不可以用冷水采取速冷的方法。退火的產(chǎn)品一般為PC, PS等塑料，對(duì)于 POM，PVC等塑料就不用退火處理的。注塑成型開(kāi)

2、模時(shí)或頂出時(shí)成品破裂解決方法（時(shí)間:2006-3-17 7:12:57 共有787人次瀏覽）故障原因處理方法填料過(guò)飽降低射膠壓力，時(shí)間，速度及射膠量模溫太低升高模溫部份脫模角不夠檢修模具有脫模倒角檢修模具成品脫模時(shí)不能平衡脫離檢修模具頂針不夠或位置不當(dāng)檢修模具脫模時(shí)局部產(chǎn)生真空現(xiàn)象開(kāi)?？身攲缏伲舆M(jìn)氣設(shè)備脫模劑不足略為增加脫模劑用量模具設(shè)計(jì)不良，成品內(nèi)有過(guò)多余應(yīng)力改良成品設(shè)計(jì)側(cè)滑塊動(dòng)作之時(shí)間或位置不當(dāng)檢修模具注塑工藝設(shè)定要考慮的7個(gè)因素（時(shí)間：2006-3-2 16:13:36 共有632人次瀏覽）一、收縮率熱塑性塑料成型收縮的形式及計(jì)算如前所述，影響熱塑性塑料成型收縮的因素如下：1.1塑料

3、品種熱塑性塑料成型過(guò)程中由于還存在結(jié)晶化形起的體積變化，內(nèi)應(yīng)力強(qiáng)， 凍結(jié)在塑件內(nèi)的殘余應(yīng)力大，分子取向性強(qiáng)等因素，因此與熱固性塑料相比則收縮率 較大，收縮率范圍寬、方向性明顯，另外成型后的收縮、退火或調(diào)濕處理后的收縮率 一般也都比熱固性塑料大。1.2塑件特性成型時(shí)熔融料與型腔表面接觸外層立即冷卻形成低密度的固態(tài)外殼。由 于塑料的導(dǎo)熱性差，使塑件內(nèi)層緩慢冷卻而形成收縮大的高密度固態(tài)層。所以壁厚、 冷卻慢、高密度層厚的則收縮大。另外，有無(wú)嵌件及嵌件布局、數(shù)量都直接影響料流 方向，密度分布及收縮阻力大小等，所以塑件的特性對(duì)收縮大小、方向性影響較大。1.3進(jìn)料口形式、尺寸、分布這些因素直接影響料流方向

4、、密度分布、保壓補(bǔ)縮作用 及成型時(shí)間。直接進(jìn)料口、進(jìn)料口截面大（尤其截面較厚的）則收縮小但方向性大， 進(jìn)料口寬及長(zhǎng)度短的則方向性小。距進(jìn)料口近的或與料流方向平行的則收縮大。1.4成型條件模具溫度高，熔融料冷卻慢、密度高、收縮大，尤其對(duì)結(jié)晶料則因結(jié)晶 度高，體積變化大，故收縮更大。模溫分布與塑件內(nèi)外冷卻及密度均勻性也有關(guān)，直 接影響到各部分收縮量大小及方向性。另外，保持壓力及時(shí)間對(duì)收縮也影響較大， 壓力大、時(shí)間長(zhǎng)的則收縮小但方向性大。注塑壓力高，熔融料粘度差小，層間剪切應(yīng) 力小，脫模后彈性 回跳大，故收縮也可適量的減小，料溫高、收縮大，但方向性小。 因此在成型時(shí)調(diào)整模溫、 壓力、 注塑速度及冷卻

5、時(shí)間等諸因素也可適當(dāng)改變塑件收縮 情況。模具設(shè)計(jì)時(shí)根據(jù)各種塑料的收縮范圍， 塑件壁厚、 形狀，進(jìn)料口形式尺寸及分布情況， 按經(jīng)驗(yàn)確定塑件各部位的收縮率， 再來(lái)計(jì)算型腔尺寸。 對(duì)高精度塑件及難以掌握收縮 率時(shí)，一般宜用如下方法設(shè)計(jì)模具： 對(duì)塑件外徑取較小收縮率，內(nèi)徑取較大收縮率，以留有試模后修正的余地。 試模確定澆注系統(tǒng)形式、尺寸及成型條件。 要后處理的塑件經(jīng)后處理確定尺寸變化情況（測(cè)量時(shí)必須在脫模后24小時(shí)以后）。 按實(shí)際收縮情況修正模具。 再試模并可適當(dāng)?shù)馗淖児に嚄l件略微修正收縮值以滿足塑件要求。二、流動(dòng)性2.1 熱塑性塑料流動(dòng)性大小，一般可從分子量大小、熔融指數(shù)、阿基米德螺旋線流動(dòng)長(zhǎng)度、表

6、現(xiàn)粘度及流動(dòng)比（流程長(zhǎng)度/塑件壁厚）等一系列指數(shù)進(jìn)行分析。分子量小，分子量分布寬，分子結(jié)構(gòu)規(guī)整性差，熔融指數(shù)高、螺流動(dòng)長(zhǎng)度長(zhǎng)、表現(xiàn)粘度小，流動(dòng) 比大的則流動(dòng)性就好， 對(duì)同一品名的塑料必須檢查其說(shuō)明書判斷其流動(dòng)性是否適用于 注塑成型。按模具設(shè)計(jì)要求大致可將常用塑料的流動(dòng)性分為三類： 流動(dòng)性好 PA、 PE、 PS、 PP、 CA 、聚（ 4）甲基戍烯； 流動(dòng)性中等 聚苯乙烯系列樹(shù)脂（如 ABS、AS）、PMMA、POM、聚苯醚； 流動(dòng)性差 PC、硬PVC、聚苯醚、聚砜、聚芳砜、氟塑料。2.2 各種塑料的流動(dòng)性也因各成型因素而變，主要影響的因素有如下幾點(diǎn)： 溫度料溫高則流動(dòng)性增大，但不同塑料也各有

7、差異，PS （尤其耐沖擊型及 MFR值較高的）、PP、PA、PMMA、改性聚苯乙烯（如 ABS、AS）、PC、CA等塑料的流動(dòng) 性隨溫度變化較大。對(duì) PE、 POM 、則溫度增減對(duì)其流動(dòng)性影響較小。所以前者在成 型時(shí)宜調(diào)節(jié)溫度來(lái)控制流動(dòng)性。 壓力注塑壓力增大則熔融料受剪切作用大，流動(dòng)性也增大，特別是PE、POM較為敏感，所以成型時(shí)宜調(diào)節(jié)注塑壓力來(lái)控制流動(dòng)性。 模具結(jié)構(gòu)澆注系統(tǒng)的形式，尺寸，布置，冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)，熔融料流動(dòng)阻力（如型面光潔度，料道截面厚度，型腔形狀，排氣系統(tǒng)）等因素都直接影響到熔融料在型腔內(nèi) 的實(shí)際流動(dòng)性，凡促使熔融料降低溫度，增加流動(dòng)性阻力的則流動(dòng)性就降低。模具設(shè) 計(jì)時(shí)應(yīng)根據(jù)所用

8、塑料的流動(dòng)性，選用合理的結(jié)構(gòu)。 成型時(shí)則也可控制料溫， 模溫及注 塑壓力、注塑速度等因素來(lái)適當(dāng)?shù)卣{(diào)節(jié)填充情況以滿足成型需要。三、結(jié)晶性熱塑性塑料按其冷凝時(shí)無(wú)出現(xiàn)結(jié)晶現(xiàn)象可劃分為結(jié)晶型塑料與非結(jié)晶型（又稱無(wú)定 形）塑料兩大類。所謂結(jié)晶現(xiàn)象即為塑料由熔融狀態(tài)到冷凝時(shí)， 分子由獨(dú)立移動(dòng)， 完全處于無(wú)次序狀態(tài)， 變成分子停止自由運(yùn)動(dòng)， 按略微固定的位置， 并有一個(gè)使分子排列成為正規(guī)模型的傾 向的一種現(xiàn)象。作為判別這兩類塑料的外觀標(biāo)準(zhǔn)可視塑料的厚壁塑件的透明性而定，一般結(jié)晶性料為不透明或半透明（如 POM 等），無(wú)定形料為透明（如 PMMA 等）。但也有例外情況， 如聚 （4）甲基戍烯為結(jié)晶型塑料卻有高

9、透明性，ABS 為無(wú)定形料但卻并不透明。在模具設(shè)計(jì)及選擇注塑機(jī)時(shí)應(yīng)注意對(duì)結(jié)晶型塑料有下列要求及注意事項(xiàng)： 料溫上升到成型溫度所需的熱量多，要用塑化能力大的設(shè)備。 冷卻回化時(shí)放出熱量大，要充分冷卻。 熔融態(tài)與固態(tài)的比重差大，成型收縮大，易發(fā)生縮孔、氣孔。 冷卻快，結(jié)晶度低，收縮小，透明度高。結(jié)晶度與塑件壁厚有關(guān)，壁厚則冷卻慢， 結(jié)晶度高，收縮大，物性好。所以結(jié)晶性料應(yīng)按要求必須控制模溫。 各向異性顯著， 內(nèi)應(yīng)力大。 脫模后未結(jié)晶化的分子有繼續(xù)結(jié)晶化傾向， 處于能量不 平衡狀態(tài)，易發(fā)生變形、翹曲。 結(jié)晶化溫度范圍窄，易發(fā)生未熔料末注入模具或堵塞進(jìn)料口。四、熱敏性塑料及易水解塑料4.1 熱敏性系指某

10、些塑料對(duì)熱較為敏感，在高溫下受熱時(shí)間較長(zhǎng)或進(jìn)料口截面過(guò)小， 剪切作用大時(shí)，料溫增高易發(fā)生變色、降解，分解的傾向，具有這種特性的塑料稱為 熱敏性塑料。如硬 PVC 、聚偏氯乙烯、醋酸乙烯共聚物， POM ，聚三氟氯乙烯等。 熱敏性塑料在分解時(shí)產(chǎn)生單體、氣體、固體等副產(chǎn)物，特別是有的分解氣體對(duì)人體、 設(shè)備、模具都有刺激、腐蝕作用或毒性。因此，模具設(shè)計(jì)、選擇注塑機(jī)及成型時(shí)都應(yīng) 注意，應(yīng)選用螺桿式注塑機(jī)，澆注系統(tǒng)截面宜大，模具和料筒應(yīng)鍍鉻，不得有 * 角滯 料，必須嚴(yán)格控制成型溫度、塑料中加入穩(wěn)定劑，減弱其熱敏性能。4.2有的塑料（如PC）即使含有少量水分，但在高溫、高壓下也會(huì)發(fā)生分解，這種性 能稱為

11、易水解性，對(duì)此必須預(yù)先加熱干燥。五、應(yīng)力開(kāi)裂及熔體破裂5.1 有的塑料對(duì)應(yīng)力敏感，成型時(shí)易產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力并質(zhì)脆易裂，塑件在外力作用下或在 溶劑作用下即發(fā)生開(kāi)裂現(xiàn)象。 為此， 除了在原料內(nèi)加入添加劑提高開(kāi)抗裂性外， 對(duì)原 料應(yīng)注意干燥，合理的選擇成型條件， 以減少內(nèi)應(yīng)力和增加抗裂性。 并應(yīng)選擇合理的 塑件形狀，不宜設(shè)置嵌件等措施來(lái)盡量減少應(yīng)力集中。模具設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)增大脫模斜度， 選用合理的進(jìn)料口及頂出機(jī)構(gòu)，成型時(shí)應(yīng)適當(dāng)?shù)恼{(diào)節(jié)料溫、模溫、 注塑壓力及冷卻時(shí)間， 盡量避免塑件過(guò)于冷脆時(shí)脫模，成型后塑件還宜進(jìn)行后處理提高抗開(kāi)裂性，消除內(nèi)應(yīng)力并禁止與溶劑接觸。5.2 當(dāng)一定融熔體流動(dòng)速率的聚合物熔體， 在恒溫下

12、通過(guò)噴嘴孔時(shí)其流速超過(guò)某值后， 熔體表面發(fā)生明顯橫向裂紋稱為熔體破裂， 有損塑件外觀及物性。 故在選用熔體流動(dòng) 速率高的聚合物等，應(yīng)增大噴嘴、澆道、進(jìn)料口截面，減少注塑速度，提高料溫。六、熱性能及冷卻速度6.1 各種塑料有不同比熱、熱傳導(dǎo)率、熱變形溫度等熱性能。比熱高的塑化時(shí)需要熱 量大，應(yīng)選用塑化能力大的注塑機(jī)。熱變形溫度高塑料的冷卻時(shí)間可短，脫模早，但脫模后要防止冷卻變形。熱傳導(dǎo)率低的塑料冷卻速度慢(如離子聚合物等冷卻速度極慢)，故必須充分冷卻，要加強(qiáng)模具冷卻效果。熱澆道模具適用于比熱低，熱傳導(dǎo)率高的塑料。比熱大、熱傳 導(dǎo)率低，熱變形溫度低、冷卻速度慢的塑料則不利于高速 成型，必須選用適當(dāng)

13、的注塑機(jī)及加強(qiáng)模具冷卻。6.2各種塑料按其種類特性及塑件形狀，要求必須保持適當(dāng)?shù)睦鋮s速度。所以模具必 須按成型要求設(shè)置加熱和冷卻系統(tǒng)，以保持一定模溫。當(dāng)料溫使模溫升高時(shí)應(yīng)予冷卻，以防止塑件脫模后變形， 縮短成型周期，降低結(jié)晶度。當(dāng)塑料余熱不足以使模具保持一定溫度時(shí)，則模具應(yīng)設(shè)有加熱系統(tǒng)，使模具保持在一定溫度，以控制冷卻速度，保 證流動(dòng)性，改善填充條件或用以控制塑件使其緩慢冷卻，防止厚壁塑件內(nèi)外冷卻不勻及提高結(jié)晶度等。對(duì)流動(dòng)性好，成型面積大、料溫不勻的則按塑件成型情況有時(shí)需加 熱或冷卻交替使用或局部加熱與冷卻并用。為此模具應(yīng)設(shè)有相應(yīng)的冷卻或加熱系統(tǒng)。七、吸濕性 塑料中因有各種添加劑，使其對(duì)水分有

14、不同的親疏程度，所以塑料大致可分為吸濕、粘附水分及不吸水也不易粘附水分的兩種，料中含水量必須控制在允許范圍內(nèi)，不然在高溫、高壓下水分變成氣體或發(fā)生水解作用，使樹(shù)脂起泡、流動(dòng)性下降、外觀及力學(xué)性能不良。所以吸濕性塑料必須按要求采用適當(dāng)?shù)募訜岱椒耙?guī)范進(jìn)行預(yù)熱，在使用時(shí)防止再吸濕。常用塑料的注塑工藝參數(shù)(時(shí)間:2006-3-2 15:41:54共有785人次瀏覽)一、高密度聚乙烯(HDPE )料筒溫度 喂料區(qū)3050 C( 50 C)區(qū) 1160250C( 200C)區(qū) 2200300C( 210C)區(qū) 3 220300C( 230C)區(qū) 4 220300C( 240C)區(qū) 5 220300C(

15、240C)噴嘴 220300 C( 240 C)括號(hào)內(nèi)的溫度建議作為基本設(shè)定值，行程利用率為35和 65，模件流長(zhǎng)與壁厚之比為 50：1到 100：1熔料溫度 220280 C料筒恒溫 220 C模具溫度 2060 C注射壓力 具有很好的流動(dòng)性能，避免采用過(guò)高的注射壓力80 140MPa ( 8001400bar); 一些薄壁包裝容器除外可達(dá)到180MPa (1800bar)保壓壓力 收縮程度較高，需要長(zhǎng)時(shí)間對(duì)制品進(jìn)行保壓，尺寸精度是關(guān)鍵因素，約為 注射壓力的 30 60背壓 520MPa (50200bar);背壓太低的地方易造成制品重量和色散不均注射速度 對(duì)薄壁包裝容器需要高注射速度，中等

16、注射速度往往比較適用于其它類的塑料制品螺桿轉(zhuǎn)速 高螺桿轉(zhuǎn)速(線速度為 1.3m/s )是允許的，只要滿足冷卻時(shí)間結(jié)束前就完 成塑化過(guò)程就可以；螺桿的扭矩要求為低計(jì)量行程 0.54D (最小值最大值)；4D的計(jì)量行程為熔料提供足夠長(zhǎng)的駐留時(shí)間是很重要的殘料量28mm，取決于計(jì)量行程和螺桿直徑回收率 可達(dá)到 100回收收縮率 1.22.5；容易扭曲；收縮程度高； 24h 后不會(huì)再收縮(成型后收縮)澆口系統(tǒng) 點(diǎn)式澆口；加熱式熱流道，保溫式熱流道，內(nèi)澆套；橫截面面積相對(duì)小， 對(duì)薄截面制品已足夠機(jī)器停工時(shí)段 無(wú)需用其它材料進(jìn)行專門的清洗工作； PE 耐溫升 料筒設(shè)備 標(biāo)準(zhǔn)螺桿，標(biāo)準(zhǔn)使用的三段式螺桿；對(duì)包

17、裝容器類制品，混合段和切變段幾何外形特殊(L : D = 25: 1),直通噴嘴，止逆閥二、聚丙烯( PP)料筒溫度 喂料區(qū) 3050C( 50C)區(qū) 1160 250 C( 200 C)區(qū) 2200300C( 220C)區(qū) 3220300C( 240C)區(qū) 4220300C( 240C)區(qū) 5220300C(240C)噴嘴220300C(240C)括號(hào)內(nèi)的溫度建議作為基本設(shè)定值，行程利用率為35和 65，模件流長(zhǎng)與壁厚之比為 50：1到 100：1熔料溫度 220 280C料筒恒溫 220C模具溫度 20 70C注射壓力 具有很好的流動(dòng)性能，避免采用過(guò)高的注射壓力80 140MPa ( 80

18、01400bar)；一些薄壁包裝容器除外可達(dá)到 180MPa (1800bar)保壓壓力 避免制品產(chǎn)生縮壁，需要很長(zhǎng)時(shí)間對(duì)制品進(jìn)行保壓(約為循環(huán)時(shí)間的30)；約為注射壓力的 30 60背壓5 20MPa( 50 200bar)注射速度 對(duì)薄壁包裝容器需要高的注射速度(帶蓄能器) ；中等注射速度往往比較適用于其它類的塑料制品螺桿轉(zhuǎn)速 高螺桿轉(zhuǎn)速(線速度為 1.3m/s )是允許的，只要滿足冷卻時(shí)間結(jié)束前完成塑化過(guò)程就可以計(jì)量行程 0.54D (最小值最大值)；4D的計(jì)量行程為熔料提供足夠長(zhǎng)的駐留時(shí) 間是很重要的殘料量 28mm，取決于計(jì)量行程和螺桿轉(zhuǎn)速預(yù)烘干 不需要；如果貯藏條件不好，在80 C

19、的溫度下烘干1h就可以回收率 可達(dá)到 100回收收縮率 1.2 2.5；收縮程度高； 24h 后不會(huì)再收縮(成型后收縮)澆口系統(tǒng) 點(diǎn)式澆口或多點(diǎn)澆口；加熱式熱流道，保溫式熱流道，內(nèi)澆套；澆口位置在制品最厚點(diǎn)，否則易發(fā)生大的縮水機(jī)器停工時(shí)段 無(wú)需用其它材料進(jìn)行專門的清洗工作； PP 耐溫升 料筒設(shè)備 標(biāo)準(zhǔn)螺桿，標(biāo)準(zhǔn)使用的三段式螺桿；對(duì)包裝容器類制品，混合段和切變段幾何外形特殊(L : D = 25: 1),直通噴嘴，止逆閥 三、聚苯乙烯(PS)料筒溫度 喂料區(qū) 3050C( 50C)區(qū) 1160 250 C( 200 C)區(qū) 2200300C( 210C)區(qū) 3220300C( 230C)區(qū) 4

20、220300C( 230C)區(qū) 5220300C( 230C)試模過(guò)程注意事宜(時(shí)間：2006-3-2 15:27:42共有357人次瀏覽)一、前言當(dāng)我們接到一副新模具需打樣試模時(shí)，我們總是渴望能早一些試岀一個(gè)結(jié)果且禱求過(guò)程順利 以免浪費(fèi)工時(shí)并造成困擾。但在此我們必須提醒二點(diǎn)：第一、模具設(shè)計(jì)師及制造技師有時(shí)也會(huì)發(fā)生錯(cuò)誤，在我們?cè)嚹r(shí)若不 提高警覺(jué)，可能會(huì)因小的錯(cuò)誤而產(chǎn)生大的損害。第二、試模的結(jié)果是要保證以后生產(chǎn)的順利。若在 試模過(guò)程中沒(méi)有遵循合理的步驟及做適當(dāng)?shù)挠涗?，即無(wú)法保障量產(chǎn)時(shí)的順利進(jìn)行。我們更強(qiáng)調(diào)的是模具運(yùn)用順利的話將迅速增加利潤(rùn)的回收，否則所造成的成本損失會(huì)更甚于模具本身的造價(jià)二、試

21、模前的注意事項(xiàng)1. 了解模具的有關(guān)資料：最好能取得模具的設(shè)計(jì)圖面，詳予分析，并約得模具技師參加試模工作。2. 先在工作臺(tái)上檢查其機(jī)械配合動(dòng)作：要注意有否刮傷，缺件及松動(dòng)等現(xiàn)象，模向滑板動(dòng)作是否確實(shí)，水道及氣管接頭有無(wú)泄漏，模具之開(kāi)程若有限制的話也應(yīng)在模上標(biāo)明。以上動(dòng)作若能在掛模前做到的話，就可避免在掛模時(shí)發(fā)現(xiàn)問(wèn)題，再去拆卸模具所發(fā)生的工時(shí)浪費(fèi)。3. 當(dāng)確定模具各部動(dòng)作得宜后，就要選擇適合的試模射岀機(jī)，在選擇時(shí)應(yīng)注意 (a)射出容量(b) 導(dǎo)桿的寬度(c) 最大的開(kāi)程(d) 配件是否齊全等。一切都確認(rèn)沒(méi)有問(wèn)題后則下一步驟就是吊掛模具，吊掛時(shí)應(yīng)注意在鎖上所有夾模板及開(kāi)模之前吊鉤不要取下，以免夾模板

22、松動(dòng)或斷裂以致模具掉落。模具裝妥后應(yīng)再仔細(xì)檢查模具各部份的機(jī)械動(dòng)作，如滑板、頂針、退牙結(jié)構(gòu)及限制開(kāi)關(guān)等之動(dòng)作是 否確實(shí)。并注意射料嘴與進(jìn)料口是否對(duì)準(zhǔn)。下一步則是注意合模動(dòng)作，此時(shí)應(yīng)將關(guān)模壓力調(diào)低，在 手動(dòng)及低速的合模動(dòng)作中注意看及聽(tīng)是否有任可不順暢動(dòng)作及異聲等現(xiàn)象。4. 提高模具溫度：依據(jù)成品所用原料之性能及模具之大小選用適當(dāng)?shù)哪乜刂茩C(jī)將模具之溫度提高至生產(chǎn)時(shí)所須 的溫度。待模溫提高之后須再次檢視各部份的動(dòng)作， 因?yàn)殇摬囊驘崤蛎浿罂赡軙?huì)引起卡模現(xiàn)象，因此須注 意各部的滑動(dòng)，以免有拉傷及顫動(dòng)的產(chǎn)生。5. 若工廠內(nèi)沒(méi)有推行實(shí)驗(yàn)計(jì)劃法則，我們建議在調(diào)整試模條件時(shí)一次只能調(diào)整一個(gè)條件，以便區(qū)分 單

23、一條件變動(dòng)對(duì)成品之影響。6. 依原料不同，對(duì)所采用的原枓做適度的烘烤。7. 試模與將來(lái)量產(chǎn)盡可能采用同樣的原料。8. 勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一并安排試色。9. 內(nèi)應(yīng)力等問(wèn)題經(jīng)常影響二次加工， 應(yīng)于試模后待成品穩(wěn)定后即加以二次加工模具在慢速合上之后， 要調(diào)好關(guān)模壓力，并動(dòng)作幾次，查看有無(wú)合模壓力不均等現(xiàn)象，以免成品產(chǎn)生毛邊及模具變形。以上步驟都檢查過(guò)后再將關(guān)模速度及關(guān)模壓力調(diào)低，且將安全扣桿及頂出行程定好，再調(diào)上正常關(guān)模及關(guān)模速度。如果涉及最大行程的限制開(kāi)關(guān)時(shí)，應(yīng)把開(kāi)模行程調(diào)整稍短，而在此開(kāi)模最大行程 之前切掉高速開(kāi)模動(dòng)作。此乃因在裝模期間整個(gè)開(kāi)模行程之中，高速動(dòng)作行程比低速者較長(zhǎng)之

24、故。 在塑料機(jī)上機(jī)械式頂出桿也必須調(diào)在全速開(kāi)模動(dòng)作之后作用，以免頂針板或剝離板受力而變形。 在作第一模射出前請(qǐng)?jiān)俨閷?duì)以下各項(xiàng)：(a) 加料行程有否過(guò)長(zhǎng)或不足。(b) 壓力是否太高或太低。(c) 充模速度有否太快或太慢。(d) 加工周期是否太長(zhǎng)或太短。以防止成品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。若加工周期太 短，頂針將頂穿成品或剝環(huán)擠傷成品。這類情況可能會(huì)使你花費(fèi)兩三個(gè)小時(shí)才能取出成品。若加工 周期太長(zhǎng)， 則模蕊的細(xì)弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。當(dāng)然您不可能預(yù)料試模過(guò)程所可能發(fā)生的一 切問(wèn)題，但事先做的充份考慮及時(shí)的措施必可幫助您避免嚴(yán)重并昂貴的損失。三、試模的主要步驟為了避免量產(chǎn)時(shí)無(wú)謂的浪費(fèi)時(shí)

25、間及困擾，的確有必要付出耐心來(lái)調(diào)整及控制各種加工條件， 并找 出最好的溫度及壓力條件，且制訂標(biāo)準(zhǔn)的試模程序，并可資利用于建立日常工作方法。1. 查看料筒內(nèi)的塑料是否正確無(wú)誤， 及有否依規(guī)定烘烤， (試模與生產(chǎn)若用不同的原料很可能得出不 同的結(jié)果)。2. 料管的清理務(wù)求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內(nèi)，因?yàn)榱咏饽z料及雜料可能會(huì)將模具卡死。 測(cè)試料管的溫度及模具的溫度是否適合于加工之原料。3. 調(diào)整壓力及射出量以求生產(chǎn)出外觀令人滿意的成品，但是不可跑毛邊尤其是還有某些模穴成品尚 未完全凝固時(shí)，在調(diào)整各種控制條件之前應(yīng)思考一下，因?yàn)槌淠Ｂ噬晕⒆儎?dòng)，可能會(huì)引起甚大的充 模變化。4. 要耐心的等到機(jī)器及

26、模具的條件穩(wěn)定下來(lái)，即是中型機(jī)器可能也要等 30分鐘以上。 可利用這段時(shí)間來(lái)查看成品可能發(fā)生的問(wèn)題。5. 螺桿前進(jìn)的時(shí)間不可短于閘口塑料凝固的時(shí)間，否則成品重量會(huì)降低而損及成品之性能。且當(dāng)模 具被加熱時(shí)螺桿前進(jìn)時(shí)間亦需酌予加長(zhǎng)以便壓實(shí)成品。6. 合理調(diào)整減低總加工周期。7. 把新調(diào)出的條件至少運(yùn)轉(zhuǎn) 30 分鐘以至穩(wěn)定， 然后至少連續(xù)生產(chǎn)一打全模樣品， 在其盛具上標(biāo)明日 期、數(shù)量，并按模穴分別放置，以便測(cè)試其確實(shí)運(yùn)轉(zhuǎn)之穩(wěn)定性及導(dǎo)出合理的控制公差。 (對(duì)多穴模 具尤有價(jià)值) 。8. 將連續(xù)的樣品測(cè)量并記錄其重要尺寸(應(yīng)等樣品冷卻至室溫時(shí)再量)。9. 把每模樣品量得的尺寸作個(gè)比較，應(yīng)注意：(a) 尺

27、寸是否穩(wěn)定。(b) 是否有某些尺寸有增加或降低的趨勢(shì)而顯示機(jī)器加工條件仍在變化，如不良的溫度控制或油壓控制。(c) 尺寸之變動(dòng)是否在公差范圍之內(nèi)。10. 如果成品尺寸不甚變動(dòng)而加工之條件亦正常，則需觀察是否每一模穴之成品其質(zhì)量都可被接受， 其尺寸都能在容許公差之內(nèi)。 把量出連續(xù)或大或小于平均值的模穴號(hào)記下， 以便檢查模具之尺寸是 否正確。記錄且分析數(shù)據(jù)以做為修改模具及生產(chǎn)條件之需要，且為未來(lái)量產(chǎn)時(shí)之參考依據(jù)。1. 使加工運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間長(zhǎng)些，以穩(wěn)定熔膠溫度及液壓油溫度。2. 按所有成品尺寸的過(guò)大或過(guò)小以調(diào)整機(jī)器條件，若縮水率太大及成品顯得射料不足，也可資參考 以增加閘口尺寸。3. 各模穴尺寸的過(guò)大或過(guò)

28、小予以修正之，若模穴與門口尺寸尚屬正確，那么就應(yīng)試改機(jī)器條件，女口 充模速率，模具溫度及各部壓力等，并檢視某些模穴是否充模較慢。4. 依各模穴成品之配合情形或模蕊移位，予以各別修正，也許可再試調(diào)充模率及模具溫度，以便改 善其均勻度5檢查及修改射岀機(jī)之故障，如油泵、油閥、溫度控制器等等的不良都會(huì)引起加工條件之變動(dòng)，即 使再完善的模具也不能在維護(hù)不良的機(jī)器發(fā)揮良好工作效率。在檢討所有的記錄數(shù)值之后，保留一套樣品以便校對(duì)比較已修正之后的樣品是否改善。四、重要事項(xiàng)妥善保存所有在試模過(guò)程中樣品檢驗(yàn)的記錄，包括加工周期各種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射岀動(dòng)作時(shí)間、螺桿加料時(shí)期等，簡(jiǎn)言之，應(yīng)保存所有將來(lái)

29、有助于能藉以順利建立相同加工條件之 數(shù)據(jù)，以便獲得合乎質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的產(chǎn)品。目前工廠試模時(shí)往往忽略模具溫度，而在短時(shí)試模及將來(lái)量產(chǎn)時(shí)模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫足以影響樣品之尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現(xiàn)象，若不用模溫控制器予以當(dāng)握將來(lái)量產(chǎn) 時(shí)就可能出現(xiàn)困難推薦塑料成型中缺陷的現(xiàn)象及解決方法(時(shí)間：2006-2-20 15:59:55 共有1952人次瀏覽)1.龜裂龜裂是塑料制品較常見(jiàn)的一種缺陷，產(chǎn)生的主要原因是由于應(yīng)力變形所致。主要有殘余應(yīng)力、外部應(yīng)力和外部環(huán)境所產(chǎn)生的應(yīng)力變形。()殘余應(yīng)力引起的龜裂殘余應(yīng)力主要由于以下三種情況，即充填過(guò)剩、脫模推出和金屬鑲嵌件造成的。作為在充填過(guò)剩的情況

30、下產(chǎn)生的龜裂，其解決方法主要可在以下幾方面入手：(1) 由于直澆口壓力損失最小，所以，如果龜裂最主要產(chǎn)生在直澆口附近，則可考 慮改用多點(diǎn)分布點(diǎn)澆口、側(cè)澆口及柄形澆口方式。（2）在保證樹(shù)脂不分解、不劣化的前提下，適當(dāng)提高樹(shù)脂溫度可以降低熔融粘度， 提高流動(dòng)性，同時(shí)也可以降低注射壓力，以減小應(yīng)力。（3）一般情況下，模溫較低時(shí)容易產(chǎn)生應(yīng)力，應(yīng)適當(dāng)提高溫度。但當(dāng)注射速度較高 時(shí)，即使模溫低一些，也可減低應(yīng)力的產(chǎn)生。（ 4）注射和保壓時(shí)間過(guò)長(zhǎng)也會(huì)產(chǎn)生應(yīng)力， 將其適當(dāng)縮短或進(jìn)行 Th 次保壓切換效果較 好。（ 5）非結(jié)晶性樹(shù)脂，如 AS 樹(shù)脂、 ABS 樹(shù)脂、 PMMA 樹(shù)脂等較結(jié)晶性樹(shù)脂如聚乙 烯、聚甲

31、醛等容易產(chǎn)生殘余應(yīng)力，應(yīng)予以注意。脫模推出時(shí)，由于脫模斜度小、模具型膠及凸模粗糙，使推出力過(guò)大，產(chǎn)生應(yīng)力，有 時(shí)甚至在推出桿周圍產(chǎn)生白化或破裂現(xiàn)象。 只要仔細(xì)觀察龜裂產(chǎn)生的位置， 即可確定 原因。在注射成型的同時(shí)嵌入金屬件時(shí)， 最容易產(chǎn)生應(yīng)力， 而且容易在經(jīng)過(guò)一段時(shí)間后才產(chǎn) 生龜裂， 危害極大。 這主要是由于金屬和樹(shù)脂的熱膨脹系數(shù)相差懸殊產(chǎn)生應(yīng)力， 而且 隨著時(shí)間的推移， 應(yīng)力超過(guò)逐漸劣化的樹(shù)脂材料的強(qiáng)度而產(chǎn)生裂紋。 為預(yù)防由此產(chǎn)生 的龜裂，作為經(jīng)驗(yàn)，壁厚 7”與嵌入金屬他的外徑 通用型聚苯乙烯基本上不適于宜加鑲嵌件， 而鑲嵌件對(duì)尼龍的影響最小。 由于玻璃纖 維增強(qiáng)樹(shù)脂材料的熱膨脹系數(shù)較小，比

32、較適合嵌入件。另外，成型前對(duì)金屬嵌件進(jìn)行預(yù)熱，也具有較好的效果。（二）外部應(yīng)力引起的龜裂 這里的外部應(yīng)力，主要是因設(shè)計(jì)不合理而造成應(yīng)力集中，特別是在尖角處更需注意。由圖2-2可知，可取 R/7”一 0. 50. 7。（三）外部環(huán)境引起的龜裂 化學(xué)藥品、吸潮引起的水降解，以及再生料的過(guò)多使用都會(huì)使物性劣化，產(chǎn)生龜裂。二、充填不足充填不足的主要原因有以下幾個(gè)方面：i. 樹(shù)脂容量不足。ii.型腔內(nèi)加壓不足。iii.樹(shù)脂流動(dòng)性不足。iv.排氣效果不好。作為改善措施，主要可以從以下幾個(gè)方面入手：1）加長(zhǎng)注射時(shí)間，防止由于成型周期過(guò)短，造成澆口固化前樹(shù)脂逆流而難于充滿型 腔。2）提高注射速度。3）提高模具

33、溫度。4）提高樹(shù)脂溫度。5）提高注射壓力。6） 擴(kuò)大澆口尺寸。一般澆口的高度應(yīng)等于制品壁厚的1/2I/3。7）澆口設(shè)置在制品壁厚最大處。8）設(shè)置排氣槽（平均深度 0. 03mm、寬度3smm）或排氣桿。對(duì)于較小工件更為 重要。9） 在螺桿與注射噴嘴之間留有一定的（約smm）緩沖距離。10）選用低粘度等級(jí)的材料。11）加入潤(rùn)滑劑。三、皺招及麻面產(chǎn)生這種缺陷的原因在本質(zhì)上與充填不足相同， 只是程度不同。 因此，解決方法也與 上述方法基本相同。特別是對(duì)流動(dòng)性較差的樹(shù)脂（如聚甲醛、PMMA 樹(shù)脂、聚碳酸酯及PP樹(shù)脂等）更需要注意適當(dāng)增大澆口和適當(dāng)?shù)淖⑸鋾r(shí)間。四、縮坑 縮坑的原因也與充填不足相同， 原則

34、上可通過(guò)過(guò)剩充填加以解決， 但卻會(huì)有產(chǎn)生應(yīng)力 的危險(xiǎn)，應(yīng)在設(shè)計(jì)上注意壁厚均勻，應(yīng)盡可能地減少加強(qiáng)肋、凸柱等地方的壁厚。五、溢邊對(duì)于溢邊的處理重點(diǎn)應(yīng)主要放在模具的改善方面。 而在成型條件上， 則可在降低流動(dòng) 性方面著手。具體地可采用以下幾種方法：1 ）降低注射壓力。2）降低樹(shù)脂溫度。4）選用高粘度等級(jí)的材料。5）降低模具溫度。6）研磨溢邊發(fā)生的模具面。7）采用較硬的模具鋼材。8）提高鎖模力。9）調(diào)整準(zhǔn)確模具的結(jié)合面等部位。10）增加模具支撐柱，以增加剛性。ll ）根據(jù)不同材料確定不同排氣槽的尺寸。六、熔接痕熔接痕是由于來(lái)自不同方向的熔融樹(shù)脂前端部分被冷卻、 在結(jié)合處未能完全融合而產(chǎn) 生的。一般情

35、況下，主要影響外觀，對(duì)涂裝、電鍍產(chǎn)生影響。嚴(yán)重時(shí)，對(duì)制品強(qiáng)度產(chǎn)生 影響（特別是在纖維增強(qiáng)樹(shù)脂時(shí)，尤為嚴(yán)重） 。可參考以下幾項(xiàng)予以改善：1）調(diào)整成型條件，提高流動(dòng)性。如，提高樹(shù)脂溫度、提高模具溫度、提高注射壓力 及速度等。2）增設(shè)排氣槽，在熔接痕的產(chǎn)生處設(shè)置推出桿也有利于排氣。3）盡量減少脫模劑的使用。4）設(shè)置工藝溢料并作為熔接痕的產(chǎn)生處，成型后再予以切斷去除。5 ）若僅影響外觀，則可改變燒四位置，以改變?nèi)劢雍鄣奈恢??；蛘邔⑷劢雍郛a(chǎn)生的 部位處理為暗光澤面等，予以修飾。七、燒傷根據(jù)由機(jī)械、模具或成型條件等不同的原因引起的燒傷，采取的解決辦法也不同。1）機(jī)械原因，例如，由于異常條件造成料筒過(guò)熱，使

36、樹(shù)脂高溫分解、燒傷后注射到 制品中， 或者由于料簡(jiǎn)內(nèi)的噴嘴和螺桿的螺紋、 止回閥等部位造成樹(shù)脂的滯流， 分解變色 后帶入制品，在制品中帶有黑褐色的燒傷痕。這時(shí)，應(yīng)清理噴嘴、螺桿及料筒。2 ）模具的原因，主要是因?yàn)榕艢獠涣妓?。這種燒傷一般發(fā)生在固定的地方，容易 與第 一種情況區(qū)別。這時(shí)應(yīng)注意采取加排氣槽反排氣桿等措施。3）在成型條件方面，背壓在 300MPa 以上時(shí)，會(huì)使料筒部分過(guò)熱，造成燒傷。螺桿 轉(zhuǎn)速過(guò)高時(shí)，也會(huì)產(chǎn)生過(guò)熱，一般在4090r/min范圍內(nèi)為好。在沒(méi)設(shè)排氣槽或排氣槽較小時(shí)，注射速度過(guò)高會(huì)引起過(guò)熱氣體燒傷。八、銀線銀線主要是由于材料的吸濕性引起的。 因此， 一般應(yīng)在比樹(shù)脂熱變形溫

37、度低 10 15C 的條件下烘干。對(duì)要求較高的PMMA樹(shù)臘系列，需要在75t）左右的條件下烘干 46h。 特別是在使用自動(dòng)烘干料斗時(shí)，需要根據(jù)成型周期 （成型量） 及干燥時(shí)間選用合理的 容量，還應(yīng)在注射開(kāi)始前數(shù)小時(shí)先行開(kāi)機(jī)烘料。另外，料簡(jiǎn)內(nèi)材料滯流時(shí)間過(guò)長(zhǎng)也會(huì)產(chǎn)生銀線。 不同種類的材料混合時(shí)， 例如聚苯乙 烯和 ABS 樹(shù)脂、 AS 樹(shù)脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。九、噴流紋 噴流紋是從澆口沿著流動(dòng)方向， 彎曲如蛇行一樣的痕跡。 它是由于樹(shù)脂由澆口開(kāi)始的 注射速度過(guò)高所導(dǎo)致。 因此， 擴(kuò)大燒四橫截面或調(diào)低注射速度都是可選擇的措施。另 外， 提高模具溫度， 也能減緩與型腔表面接觸的樹(shù)脂的冷卻

38、速率，這對(duì)防止在充填初 期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。十、翹曲、變形注射制品的翹曲、 變形是很棘手的問(wèn)題。主要應(yīng)從模具設(shè)計(jì)方面著手解決，而成型條件的調(diào)整效果則是很有限的。翹曲、變形的原因及解決方法可參照以下各項(xiàng)：1）由成型條件引起殘余應(yīng)力造成變形時(shí)，可通過(guò)降低注射壓力、提高模具并使模具 溫度均勻及提高樹(shù)脂溫度或采用退火方法予以消除應(yīng)力。2）脫模不良引起應(yīng)力變形時(shí)，可通過(guò)增加推桿數(shù)量或面積、設(shè)置脫模斜度等方法加 以解決。3）由于冷卻方法不合適，使冷卻不均勻或冷卻時(shí)間不足時(shí)，可調(diào)整冷卻方法及延長(zhǎng) 冷卻時(shí)間等。例如，可盡可能地在貼近變形的地方設(shè)置冷卻回路。4）對(duì)于成型收縮所引起的變形，就必須修

39、正模具的設(shè)計(jì)了。其中，最重要的是應(yīng)注 意使制品壁厚一致。有時(shí)，在不得已的情況下，只好通過(guò)測(cè)量制品的變形，按相反的 方向修整模具， 加以校正。 收縮率較大的樹(shù)脂， 般是結(jié)晶性樹(shù)脂 （如聚甲醛、 尼龍、 聚丙烯、聚乙烯及 PET樹(shù)脂等）比非結(jié)晶性樹(shù)脂（如 PMMA樹(shù)脂、聚氯乙烯、聚苯 乙烯、ABS樹(shù)脂及AS樹(shù)脂等）的變形大。另外，由于玻璃纖維增強(qiáng)樹(shù)脂具有纖維配 向性，變形也大。十一、白化白化現(xiàn)象最主要發(fā)生在 ABS樹(shù)脂制品的推出部分。脫模效果不佳是其主要原因?？?采用降低注射壓力，加大脫模斜度，增加推桿的數(shù)量或面積，減小模具表面粗糙度值 等方法改善，當(dāng)然，噴脫模劑也是一種方法，但應(yīng)注意不要對(duì)后續(xù)工

40、序，如燙印、涂 裝等產(chǎn)生不良影響。十二、氣泡根據(jù)氣泡的產(chǎn)生原因，解決的對(duì)策有以下幾個(gè)方面：1）在制品壁厚較大時(shí)，其外表面冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進(jìn)行，中心部的樹(shù)脂邊收縮邊向表面擴(kuò)張，使中心部產(chǎn)生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡。解決方法主要有：a） 根據(jù)壁厚，確定合理的澆口，澆道尺寸。一般澆口高度應(yīng)為制品壁厚的50%60%。b） 至澆口封合為止，留有一定的補(bǔ)充注射料 C）注射時(shí)間應(yīng)較澆口封合時(shí)間略長(zhǎng)。d）降低注射速度，提高注射壓力，e）采用熔融粘度等級(jí)高的材料。2）由于揮發(fā)性氣體的產(chǎn)生而造成的氣泡，解決的方法主要有：a）充分進(jìn)行預(yù)干燥。b）降低樹(shù)脂溫度，避免產(chǎn)生分解氣體。3）流動(dòng)

41、性差造成的氣泡，可通過(guò)提高樹(shù)脂及模具的溫度、提高注射速度予以解決。推薦嵌件成型工藝（時(shí)間：2006-2-20 15:35:12共有 384人次瀏覽）嵌件成型指在模具內(nèi)裝入預(yù)先準(zhǔn)備的異材質(zhì)嵌件后注入樹(shù)脂，熔融的材料與嵌件 接合固化，制成一體化產(chǎn)品的成型工法?；w上注塑成型指在金屬板面的局部上注塑成型件嵌入的工法。其特點(diǎn)如下1. 樹(shù)脂的易成型性、彎曲性與金屬的剛性、強(qiáng)度及耐熱性的相互組合補(bǔ)充可結(jié)實(shí)地制成復(fù)雜精巧的金屬塑料一體化產(chǎn)品。2 特別是利用了樹(shù)脂的絕緣性和金屬的導(dǎo)電性的組合，制成的成型品能滿足電氣產(chǎn)品的基本機(jī)能。3 多個(gè)嵌件的事前成型組合，使得產(chǎn)品單元組合的后工程更合理化。4嵌件品不盡限于金

42、屬，也有布、紙、電線、塑料、玻璃、木材、線圏類、電 氣零件等多種。5. 對(duì)于剛性成型品、橡膠密封墊板上的彎曲彈性成型品，通過(guò)基體上注塑成型制成一體化產(chǎn)品后，可省去排列密封圏的復(fù)雜作業(yè)，使得后工序的自動(dòng)化組合更容易。6. 因?yàn)槭侨廴诘牟牧吓c金屬嵌件的接合，與壓入成型法相比較，金屬嵌件間隙可以設(shè)計(jì)得更狹窄，復(fù)合產(chǎn)品成型的可靠性更高。7選擇適當(dāng)?shù)臉?shù)脂和成型條件，即是對(duì)于易変形破損的產(chǎn)品 （如玻璃、線圈類、電氣零件等），通過(guò)樹(shù)脂也可密封固定。8. 選擇適當(dāng)?shù)哪＞邩?gòu)造，嵌件品也可完全圭寸入樹(shù)脂內(nèi)。9. 立式注塑機(jī)與機(jī)械手、嵌件品整列裝置等的組合，嵌件成型工程大都可實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化生產(chǎn)。10 .嵌件成型后，經(jīng)過(guò)

43、去芯孔處理，也可制成帯有中空凹槽的產(chǎn)品。自動(dòng)嵌件成型系統(tǒng)設(shè)計(jì)選擇注意事項(xiàng)1. 金屬嵌件成型容易產(chǎn)生成型收縮率不均一，事先應(yīng)做重要部位的形狀、尺寸精度的極限試驗(yàn)。2. 注射過(guò)程中金屬嵌件容易變形和移位，應(yīng)充分考慮模具構(gòu)成和容易保持金屬嵌件的模具形狀的設(shè)計(jì)。對(duì)于嵌件形狀不能改變的產(chǎn)品，事先試驗(yàn)是不可缺少的。3. 金屬嵌件的排列分離而使用輸送器的場(chǎng)合下， 金屬嵌件之間和嵌件與振動(dòng)球 的接觸，會(huì)使嵌件表面產(chǎn)生細(xì)微的損傷，而影響產(chǎn)品質(zhì)量。 應(yīng)事先確認(rèn)其品質(zhì)容許極 限范圍。4應(yīng)事先測(cè)定金屬嵌件因?yàn)闆_壓加工而引起的鋸齒狀、翹曲量、材料厚度差、直徑差、敷金加工引起的厚度差等。在此基礎(chǔ)上進(jìn)行自動(dòng)化裝置的配套選擇

44、設(shè)計(jì)及模 具構(gòu)造的設(shè)計(jì)。5 .模具澆口位置方式、 成型周期等制約模具構(gòu)造的可預(yù)測(cè)事項(xiàng)，盡可能事先解 決或有相應(yīng)的改善對(duì)策。6. 應(yīng)確認(rèn)金屬嵌件是否需要預(yù)熱或干燥處理。目的在于保證產(chǎn)品質(zhì)量和成型的穩(wěn)定性。7. 模具內(nèi)設(shè)置的各種檢測(cè)器件，是為了在模具受熱、力、振動(dòng)等環(huán)境條件影響 下，保證成型動(dòng)作安定而采用的，應(yīng)確認(rèn)是否使用。8. 為了避免金屬嵌件、 成型品的細(xì)微片堆積在模腔內(nèi)，要必要的話可組裝氣吹 裝置。9. 由于系統(tǒng)設(shè)備投資價(jià)格高， 采用前要充分考慮能否確保設(shè)備運(yùn)行后的生產(chǎn)量。采用專用機(jī)的場(chǎng)合時(shí)，有必要確保產(chǎn)品在數(shù)年間無(wú)形式更新可連續(xù)生產(chǎn)的前提。#曰 若疋10采用通用機(jī)的場(chǎng)合時(shí)，需確認(rèn)多品種少批

45、量嵌件有多少種組合生產(chǎn)。整體上無(wú)法保證大批量生產(chǎn)時(shí)，毎個(gè)產(chǎn)品的固定資產(chǎn)的回收是困難的。這種情況時(shí), 需更換一部分裝置后可在一定范圍內(nèi)適應(yīng)于品種更新要求。11注射機(jī)、模具、自動(dòng)化裝置的有效組合和如何在短時(shí)間內(nèi)發(fā)揮功能，是決 定自動(dòng)嵌件成型系統(tǒng)的關(guān)鍵。12 決定嵌件成型率、 生產(chǎn)性和成型成本條件的有金屬嵌件品的精度、嵌件的 形狀、模具是否有利于嵌件成型和成型品形狀等多種因素和技術(shù)決巧。試模程序要點(diǎn)（時(shí)間：2006-2-6 11:38:52共有 佃7055人次瀏覽）一、前言當(dāng)我們接到一副新模具需打樣試模時(shí)，我們總是渴望能早一些試出一個(gè)結(jié)果且禱 求過(guò)程順利以免浪費(fèi)工時(shí)并造成困擾。但在此我們必須提醒二點(diǎn)

46、：第一、模具設(shè)計(jì)師及制造技師有時(shí)也會(huì)發(fā)生錯(cuò)誤，在我們?cè)嚹r(shí)若不提高警覺(jué)，可能會(huì)因小的錯(cuò)誤而產(chǎn)生大的損害。第二、試模的結(jié)果是要保證以后生產(chǎn)的順利。 若在試模過(guò)程中沒(méi)有遵循合理的步驟及做適當(dāng)?shù)挠涗洠礋o(wú)法保障量產(chǎn)時(shí)的順利進(jìn)行。我們更強(qiáng)調(diào)的是模具運(yùn)用順利的話將迅速增加利潤(rùn)的回收， 否則所造成的成本損失會(huì)更甚于模具本身的造價(jià)。二、試模前的注意事項(xiàng)1. 了解模具的有關(guān)資料:最好能取得模具的設(shè)計(jì)圖面，詳予分析，并約得模具技師參加試模工作。2. 先在工作臺(tái)上檢查其機(jī)械配合動(dòng)作：要注意有否刮傷， 缺件及松動(dòng)等現(xiàn)象， 模向滑板動(dòng)作是否確實(shí)， 水道及氣管接頭有無(wú) 泄漏，模具之開(kāi)程若有限制的話也應(yīng)在模上標(biāo)明。以上動(dòng)

47、作若能在掛模前做到的話， 就可避免在掛模時(shí)發(fā)現(xiàn)問(wèn)題，再去拆卸模具所發(fā)生的工時(shí)浪費(fèi)。3. 當(dāng)確定模具各部動(dòng)作得宜后，就要選擇適合的試模射出機(jī)，在選擇時(shí)應(yīng)注意(a) 射出容量(b) 導(dǎo)桿的寬度(c) 最大的開(kāi)程(d) 配件是否齊全等。 一切都確認(rèn)沒(méi)有問(wèn)題后則下一步驟就是吊掛模具， 吊掛時(shí)應(yīng)注意在鎖上 所有夾模板及開(kāi)模之前吊釣不要取下，以免夾模板松動(dòng)或斷裂以致模具掉落。模具裝妥后應(yīng)再仔細(xì)檢查模具各部份的機(jī)械動(dòng)作， 如滑板、 頂針、 退牙結(jié)構(gòu)及限制開(kāi) 關(guān)等之動(dòng)作是否確實(shí)。并注意射料嘴與進(jìn)料口是否對(duì)準(zhǔn)。下一步則是注意合模動(dòng)作， 此時(shí)應(yīng)將關(guān)模壓力調(diào)低， 在手動(dòng)及低速的合模動(dòng)作中注意看及聽(tīng)是否有任可不順暢動(dòng)

48、 作及異聲等現(xiàn)象。4. 提高模具溫度： 依據(jù)成品所用原料之性能及模具之大小選用適當(dāng)?shù)哪乜刂茩C(jī)將模具之溫度提高至 生產(chǎn)時(shí)所須的溫度。俟模溫提高之后須再次檢視各部份的動(dòng)作， 因?yàn)殇摬囊驘崤蛎浿罂赡軙?huì)引起卡?，F(xiàn) 象，因此須注意各部的滑動(dòng)，以免有拉傷及顫動(dòng)的產(chǎn)生。5. 若工廠內(nèi)沒(méi)有推行實(shí)驗(yàn)計(jì)劃法則，我們建議在調(diào)整試模條件時(shí)一次只能調(diào)整一個(gè)條 件，以便區(qū)分單一條件變動(dòng)對(duì)成品之影響。6. 依原料不同，對(duì)所采用的原枓做適度的烘烤。7. 試模與將來(lái)量產(chǎn)盡可能采用同樣的原料。8. 勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一并安排試色。9. 內(nèi)應(yīng)力等問(wèn)題經(jīng)常影響二次加工，應(yīng)于試模后待成品穩(wěn)定后即加以二次加工模具在

49、慢速合上之后，要調(diào)好關(guān)模壓力，并動(dòng)作幾次，查看有無(wú)合模壓力不均等現(xiàn)象，以免 成品產(chǎn)生毛邊及模具變形。以上步驟都檢查過(guò)后再將關(guān)模速度及關(guān)模壓力調(diào)低，且將安全扣桿及頂出行程定好， 再調(diào)上正常關(guān)模及關(guān)模速度。 如果涉及最大行程的限制開(kāi)關(guān)時(shí)， 應(yīng)把開(kāi)模行程調(diào)整稍 短，而在此開(kāi)模最大行程之前切掉高速開(kāi)模動(dòng)作。 此乃因在裝模期間整個(gè)開(kāi)模行程之 中，高速動(dòng)作行程比低速者較長(zhǎng)之故。 在塑料機(jī)上機(jī)械式頂出桿也必須調(diào)在全速開(kāi)模 動(dòng)作之后作用，以免頂針板或剝離板受力而變形。在作第一模射出前請(qǐng)?jiān)俨閷?duì)以下各項(xiàng)：(a) 加料行程有否過(guò)長(zhǎng)或不足。(b) 壓力是否太高或太低。(c) 充模速度有否太快或太慢。(d) 加工周期是

50、否太長(zhǎng)或太短。以防止成品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。若加工周期太短， 頂針將頂穿成品或剝環(huán)擠傷成品。 這類情況可能會(huì)使你花費(fèi)兩三個(gè) 小時(shí)才能取出成品。若加工周期太長(zhǎng)，則模蕊的細(xì)弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。當(dāng)然您不可能預(yù)料試模過(guò)程所可能發(fā)生的一切問(wèn)題， 但事先做的充份考慮及時(shí)的措施 必可幫助您避免嚴(yán)重并昂貴的損失。三、試模的主要步驟為了避免量產(chǎn)時(shí)無(wú)謂的浪費(fèi)時(shí)間及困擾， 的確有必要付出耐心來(lái)調(diào)整及控制各種加工 條件，并找出最好的溫度及壓力條件， 且制訂標(biāo)準(zhǔn)的試模程序， 并可資利用于建立日 常工作方法。1. 查看料筒內(nèi)的塑料料是否正確無(wú)誤，及有否依規(guī)定烘烤，(試模與生產(chǎn)若用不同的原料很可能得

51、出不同的結(jié)果) 。2. 料管的清理務(wù)求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內(nèi)，因?yàn)榱咏饽z料及雜料可能會(huì) 將模具卡死。測(cè)試料管的溫度及模具的溫度是否適合于加工之原料。3. 調(diào)整壓力及射出量以求生產(chǎn)出外觀令人滿意的成品，但是不可跑毛邊尤其是還有某 些模穴成品尚未完全凝固時(shí)， 在調(diào)整各種控制條件之前應(yīng)思考一下， 因?yàn)槌淠Ｂ噬晕?變動(dòng)，可能會(huì)引起甚大的充模變化。4. 要耐心的等到機(jī)器及模具的條件穩(wěn)定下來(lái)，即是中型機(jī)器可能也要等30 分鐘以上?？衫眠@段時(shí)間來(lái)查看成品可能發(fā)生的問(wèn)題。5. 螺桿前進(jìn)的時(shí)間不可短于閘口塑料凝固的時(shí)間，否則成品重量會(huì)降低而損及成品之 性能。且當(dāng)模具被加熱時(shí)螺桿前進(jìn)時(shí)間亦需酌予加長(zhǎng)以

52、便壓實(shí)成品。6. 合理調(diào)整減低總加工周期。7. 把新調(diào)出的條件至少運(yùn)轉(zhuǎn) 30 分鐘以至穩(wěn)定，然后至少連續(xù)生產(chǎn)一打全模樣品，在 其盛具上標(biāo)明日期、數(shù)量，并按模穴分別放置，以便測(cè)試其確實(shí)運(yùn)轉(zhuǎn)之穩(wěn)定性及導(dǎo)出 合理的控制公差。 (對(duì)多穴模具尤有價(jià)值) 。8. 將連續(xù)的樣品測(cè)量并記錄其重要尺寸(應(yīng)等樣品冷卻至室溫時(shí)再量)。9. 把每模樣品量得的尺寸作個(gè)比較，應(yīng)注意：(a) 尺寸是否穩(wěn)定。(b) 是否有某些尺寸有增加或降低的趨勢(shì)而顯示機(jī)器加工條件仍在變化，如不良的溫 度控制或油壓控制。(c) 尺寸之變動(dòng)是否在公差范圍之內(nèi)。10. 如果成品尺寸不甚變動(dòng)而加工之條件亦正常，則需觀察是否每一模穴之成品其質(zhì) 量都

53、可被接受， 其尺寸都能在容許公差之內(nèi)。 把量出連續(xù)或大或小于平均值的模穴號(hào) 記下，以便檢查模具之尺寸是否正確。記錄且分析數(shù)據(jù)以做為修改模具及生產(chǎn)條件之需要，且為未來(lái)量產(chǎn)時(shí)之參考依據(jù)1. 使加工運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間長(zhǎng)些，以穩(wěn)定熔膠溫度及液壓油溫度。2. 按所有成品尺寸的過(guò)大或過(guò)小以調(diào)整機(jī)器條件，若縮水率太大及成品顯得射料不足，也可資參考以增加閘口尺寸。3各模穴尺寸的過(guò)大或過(guò)小予以修正之，若模穴與門口尺寸尚屬正確，那么就應(yīng)試改 機(jī)器條件，如充模速率， 模具溫度及各部壓力等，并檢視某些模穴是否充模較慢。4依各模穴成品之配合情形或模蕊移位，予以各別修正，也許可再試調(diào)充模率及模具溫度，以便改善其均勻度5檢查及修改射出機(jī)之故障，如油泵、油閥、溫度控制器等等的不良都會(huì)引起加工條 件之變動(dòng)，即使再完善的模具也不能在維護(hù)不良的機(jī)器發(fā)揮良好工作效率。在檢討所有的記錄數(shù)值之后，保留一套樣品以便校對(duì)比較已修正之后的樣品是否改 善。四、重要事項(xiàng)妥善保存所有在試模過(guò)程中樣品檢驗(yàn)的記錄，包括加工周期各種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動(dòng)作時(shí)間、螺