40000t船船體焊接原則工藝

1、40000t船船體焊接原則工藝1、 適用范圍本焊接原則工藝適用于40000t船船體結(jié)構(gòu)及舾裝件焊接施工。2、 焊接工藝方法 表2-1種類應(yīng)用范圍手工電弧焊部分結(jié)構(gòu)角焊縫埋弧焊單面埋弧焊(fcb法)板厚10mm平面分段平直部分拼板雙面埋弧焊除單面埋弧焊外的所有拼板co2半自動(dòng)焊結(jié)構(gòu)角焊及外板、甲板、平臺(tái)板、艙壁單面焊co2自動(dòng)焊平角焊co2實(shí)芯焊絲下行焊3、 焊接材料3.1焊接材料一覽3.1.1定位焊 表3-1焊接方法型號(hào)(標(biāo)準(zhǔn))規(guī)格(mm)備注手工焊e50182.5、3.2、4.0e4315co2氣體保護(hù)焊aws e71t-1(藥芯)1.23.1.2手工電弧焊 表3-2型號(hào)(標(biāo)準(zhǔn))規(guī)格(mm)

2、備注e50183.2、4.0e50244.0e43244.03.1.3co2氣體保護(hù)焊 表3-3型號(hào)(標(biāo)準(zhǔn))規(guī)格(mm)aws e71t-1(藥芯焊絲)1.0、1.23.1.4埋弧焊 表3-4焊接方法牌號(hào)(標(biāo)準(zhǔn))規(guī)格(mm)單面埋弧焊(fcb法)焊絲y-a4.8、6.4焊劑nsh-50、nsh-1r雙面埋弧焊焊絲h10mn2、h08a3.2、4.0、5.0焊劑sj101、hj431 3.2焊接材料使用的管理3.2.1焊接材料的烘干焊條和焊劑必須按表3-6規(guī)定的溫度進(jìn)行烘焙，烘焙后的焊材應(yīng)隨用隨取，從烘箱中取出的焊接材料超過4小時(shí)，應(yīng)重新烘干后再使用。焊條重新烘焙次數(shù)不宜超過兩次。 表3-6名稱

3、烘焙溫度烘焙時(shí)間e50183501-2小時(shí)e5024250-3001小時(shí)3.2.2烘焙后的焊條在使用時(shí)應(yīng)置于保溫筒中，防止亂放亂丟。每次領(lǐng)用焊條數(shù)量不應(yīng)超過半天用量。3.2.3焊工要嚴(yán)格按照本原則工藝規(guī)定的型號(hào)及規(guī)格選用焊接材料。4、 焊接順序4.1基本原則4.1.1先焊縱向?qū)雍缚p，后焊橫向?qū)涌p。4.1.2 焊接板列時(shí)，先焊端接縫，后焊邊接縫（圖6-1）。若施工條件有限，不能做到上述原則，應(yīng)在焊縫交叉處左右各留300mm最后焊接（圖6-2）。4.1.3結(jié)構(gòu)與板縫相交時(shí)，先焊好板縫，再焊結(jié)構(gòu)間對(duì)接縫，最后焊結(jié)構(gòu)間的角焊縫和結(jié)構(gòu)與板的角焊縫。4.1.4對(duì)較長(zhǎng)的焊縫(>2m)應(yīng)采用逐步退焊

4、法或分中逐步退焊法（除自動(dòng)焊外），每段長(zhǎng)度600-800mm。4.1.5 中合攏雙層底分段內(nèi)底板與外板、機(jī)艙半立體分段平臺(tái)與外板上部角焊縫焊前要預(yù)燒3mm反變形，然后再焊接（圖6-3）。4.1.6 分段或總段的外板縱向接縫，其兩端應(yīng)留出200-300mm暫不焊接（水密壁位置必須向外延伸50mm），以利于船臺(tái)裝配。4.1.7分段、總段及船臺(tái)裝配中的焊接，以盡可能由雙數(shù)焊工從中間逐漸向前后、左右對(duì)稱進(jìn)行，以保證構(gòu)件的自由和均勻收縮。4.2典型結(jié)構(gòu)的焊接順序4.2.1底部分段中交叉結(jié)構(gòu)的焊接順序（圖6-4,5,6）先焊縱桁與肋板之間的立角焊，后焊縱桁、肋板與外板的平角焊（也適用于類似的傍板、甲板分段

5、）。4.2.2 舯部外板對(duì)接縫焊接順序(圖6-7)4.2.3圓孔及橢圓形孔的焊接順序（圖6-8）4.2.4底部分段大接縫焊接順序（圖6-9）4.2.5環(huán)形分段大接縫焊接順序（圖6-10）4.2.6帶甲板的傍板分段大接縫焊接順序（圖6-11）5、 焊接工藝要點(diǎn)5.1定位焊5.1.1 定位焊焊接材料規(guī)格選擇（表7-1） 表7-1焊接方法手工焊co2焊規(guī)格(mm)板厚55板厚8板厚81.22.53.24.05.1.2定位焊規(guī)格如表7-2所示表7-2板厚(mm)定位焊長(zhǎng)度(l)定位焊間距(l1)定位焊高度要求備 注<610-15100-150自動(dòng)焊要求磨平采用密點(diǎn)焊法6-825-35150-25

6、0不得超過正式焊腳的高度1/2>850-100300-3505.1.3 定位焊焊前必須按圖紙及焊接工藝要求檢查焊件坡口裝配情況，如不符合要求則不允許定位焊。5.1.4 定位焊縫表面不允許有裂紋、未熔合、氣孔、焊瘤、未填滿弧坑等缺陷。5.1.5采用間隔焊時(shí)，定位焊應(yīng)施焊于焊接區(qū)域內(nèi)。5.2fcb單面焊5.2.1裝配定位焊由中間往兩邊進(jìn)行，距熄弧端500mm 長(zhǎng)度范圍內(nèi)不允許進(jìn)行定位焊。點(diǎn)焊后，要將焊渣清除。5.2.2引弧板、熄弧板安裝不允許上翹或下垂，錯(cuò)邊3mm。5.2.3襯墊焊劑撒布均勻，厚度為4-5mm。5.2.4應(yīng)根據(jù)板厚來合理調(diào)節(jié)氣囊壓力： 當(dāng)t20mm，壓力為1.3kg 當(dāng)14t

7、20mm，壓力為0.7-1.0kg 當(dāng)10t13，壓力為0.5-0.6kg 當(dāng)有板厚差切斜時(shí)（斜率1：5），需注意調(diào)整兩個(gè)氣囊的壓力差。5.2.5焊接前確認(rèn)焊絲之間距離、角度和焊接條件，認(rèn)真檢查坡口情況（坡口角度、坡口根部高度及裝配間隙），并做好標(biāo)記。焊接時(shí)根據(jù)坡口情況及時(shí)調(diào)節(jié)焊接規(guī)范參數(shù)。5.3 埋弧焊5.3.1焊工應(yīng)清楚了解產(chǎn)品的鋼種及板材厚度，并按工藝要求選用焊絲、焊劑及焊接規(guī)范參數(shù)。5.3.2焊前應(yīng)認(rèn)真檢查裝配間隙及坡口清潔情況是否滿足工藝要求。5.3.3必須在引弧板、熄弧板上進(jìn)行引弧、熄弧。引弧板、熄弧板尺寸不小于80x80mm，厚度應(yīng)滿足不致在引弧和熄弧時(shí)焊穿的要求。引弧、熄弧長(zhǎng)度

8、不小于50mm。5.3.4焊前在試板上按工藝要求調(diào)試焊接規(guī)范，不允許在產(chǎn)品上邊焊邊調(diào)試。5.3.5 焊接時(shí)密切注意焊接規(guī)范的變化，并根據(jù)裝配間隙的情況適當(dāng)調(diào)節(jié)焊接參數(shù)。5.3.6 當(dāng)板厚12mm，封底焊應(yīng)刨出5-6mm深的坡口，以保證熔透。5.3.7薄板拼板盡量避免出現(xiàn)丁字或十字縫，板幅尺寸不大于6mx8m，每?jī)蓧K板拼好后要對(duì)焊縫進(jìn)行輥壓，延展焊縫，以減少角變形。5.3.8上建圍壁、甲板邊緣采用銑邊加工，以保證裝配間隙。5.4小合攏工藝要點(diǎn)5.4.1角焊縫盡可能采用co2氣體保護(hù)焊進(jìn)行焊接。5.4.2保證裝配精度，控制焊腳尺寸。長(zhǎng)焊縫采用合理的焊接順序。5.4.3 結(jié)構(gòu)焊接后盡量減少背燒。5.

9、4.4 小合攏件完工后用托架轉(zhuǎn)入下一道工序。5.5分段制作工藝要點(diǎn)5.5.1 傍板、甲板、底板分段采用分離裝配法，先裝焊縱向結(jié)構(gòu)（采用co2自動(dòng)角焊機(jī)），再裝焊橫向結(jié)構(gòu)。5.5.2嚴(yán)格控制裝配精度。結(jié)構(gòu)裝配少用火和燒碼，盡量采用頂、壓、拉等方式，co2焊卡碼必須裝在結(jié)構(gòu)面。5.5.3 禁止在外露的外板、甲板、圍壁、平臺(tái)上隨意點(diǎn)焊和燒碼。5.5.4分段制作對(duì)接接頭采用co2焊（含襯墊單面焊），圍壁對(duì)接縫采用co2自動(dòng)焊。5.5.5重要構(gòu)件的接縫應(yīng)用砂輪、鋼絲輪或鋼絲刷進(jìn)行清理。5.5.6 多層多道焊時(shí)，要將層與層、道與道之間的藥皮、飛濺物等清理干凈，只有當(dāng)上層或上道的藥皮、飛濺等清理干凈才允許繼

10、續(xù)施焊。5.5.7 如果背面焊縫需要用碳弧氣刨扣槽清根時(shí)，氣刨必須剔除打底焊縫的根部缺陷直至完好金屬，扣槽深度、寬度要均勻，并將扣槽部位打磨出金屬光澤才允許施焊。5.6總段及船臺(tái)合攏工藝要求5.6.1總段及船臺(tái)合攏要確保裝配精度，如出現(xiàn)裝配間隙超差，必須經(jīng)技術(shù)人員協(xié)商方可進(jìn)行處理。5.6.2經(jīng)裝配、清理后的接縫，如果能及時(shí)焊接，在焊接前應(yīng)重新清理。5.6.3焊前應(yīng)做好有效的防風(fēng)、防雨及安全防護(hù)措施，方可焊接。5.6.4在潮濕的天氣下進(jìn)行焊接或接縫周圍有水，焊前要對(duì)接縫烘干后再進(jìn)行焊接。5.6.5甲板、內(nèi)底板、平臺(tái)板、有型外板對(duì)接焊采用co2襯墊單面焊，平行舯體外板（板厚7mm）采用垂直氣電焊，

11、上建壁板對(duì)接采用co2自動(dòng)焊，型材對(duì)接盡可能采用co2襯墊單面焊。5.6.6co2焊卡碼必須裝在結(jié)構(gòu)面上，嚴(yán)禁在外露的外板、圍壁、甲板上隨意點(diǎn)焊和燒碼。5.6.7注意采用合理焊接順序，并控制薄板焊腳尺寸，以減少焊接變形。5.6.8要嚴(yán)格控制焊縫外觀成形，以減少打磨和返工工作。6、 焊后檢驗(yàn)及焊縫修補(bǔ)6.1所有焊縫在全長(zhǎng)范圍內(nèi)進(jìn)行外觀檢查，不得有裂紋、未熔合、表面氣孔、未填滿弧坑和焊瘤等缺陷，并應(yīng)符合表8-1的規(guī)定。6.2焊縫修補(bǔ)應(yīng)遵守下列要求6.2.1板件焊接后，兩端的引弧板和熄弧板必須用氣割切掉，并磨平切口，不得損傷板件。6.2.2焊腳尺寸、焊喉或余高等超出(表8-1)的規(guī)定的上限值的焊縫及

12、小于1mm且超差的咬邊必須用砂輪機(jī)修磨勻順。6.2.3焊縫外觀尺寸超出(表8-1)中規(guī)定的焊縫返修按下列規(guī)定進(jìn)行：a.焊接材料：手工焊焊條采用che42(2.5、3.2)b.焊縫咬邊超過1mm或焊腳尺寸中不足時(shí)，可采用手工電弧焊進(jìn)行補(bǔ)焊，后磨順。c.在采用碳弧氣刨或其它機(jī)械方法清除焊接缺陷，在清除焊接缺陷時(shí)應(yīng)刨出利于返修的坡口，并用砂輪磨掉坡口表面的氧化皮，露出金屬光澤。d.焊接裂紋的清除長(zhǎng)度應(yīng)由裂紋兩端各延伸50mm。e.用埋弧焊返修焊縫時(shí)，必須將焊縫清除部位的兩端刨出1：5的斜坡。f.焊縫返修后應(yīng)按原焊縫質(zhì)量要求檢驗(yàn)。g.薄板盡可能少用碳弧氣刨，如必須要采用，應(yīng)選擇小直徑碳棒（直徑6mm）

13、，并分段進(jìn)行。表8-17、 臨時(shí)部件的處理7.1 在位于水線上下的船殼板的外表面，在上層建筑，甲板室及舷檣的所有外表面，要用到一些如眼板、把手或扶強(qiáng)材等小的臨時(shí)構(gòu)件。盡量使用吊裝式或裝配式的腳手架，使到以上的區(qū)域盡可能不設(shè)臨時(shí)構(gòu)件。7.2腳手架、眼板和吊裝眼板處理按表9-1. 表9-1項(xiàng) 目要 求備 注腳手架眼板油水艙內(nèi)允許全部留下(1) 影響外觀和通行的吊裝眼板，切除后應(yīng)修補(bǔ)到與母材表面一樣平。(2) 其他處可用氣割，允許留有根部，切割表面打磨光滑，但對(duì)強(qiáng)度特別重要的部位切除后補(bǔ)焊光順。機(jī)艙內(nèi)只切除平臺(tái)式花地板上2mm范圍內(nèi)影響外觀和通行的眼板，允許留根10mm.外板、甲板等外側(cè)部位全部切除襯板、絕緣層后面拆除吊裝眼板油水艙內(nèi)允許留根10mm外