儲罐、鋼結構安裝施工組織設計概述(doc61頁)

1、曹&鋼結構安裝施工組織設計 慨0 （doc 61 頁）一.編制說明煉廠改擴建項目儲罐、鋼結構安裝專業(yè)分包工程二、編制依據(jù)立式圓筒形鋼制焊接儲罐施工及驗收規(guī)范GB50128-2005鋼結構工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范GB50205-2001鋼制壓力容器焊接規(guī)程JB/T4709-2000石油化工設備安裝工程質(zhì)量檢驗評定標準SH3514-2001液體石油產(chǎn)品靜電安全規(guī)程GB13348-2009立式圓筒型鋼制焊接油罐設計規(guī)范GB50341-2003三、工程概況3.1施工內(nèi)容和施工范煉廠改擴建項目儲罐、鋼結構安裝專業(yè)分包工程，具體工作范圍以項目下 發(fā)的工程任務單為準。3. 2工程實物量及計劃開、竣工日期煉廠改擴

2、建項目儲罐、鋼結構安裝專業(yè)分包工程工期：具體按甲方規(guī)定的要求 執(zhí)行。3. 3工程設計參數(shù)及工藝特點煉廠改擴建項目儲罐、鋼結構安裝專業(yè)分包工程，對科學、合理的組織 施工提出極高的要求。本項目建設工期緊，工程量大、施工要求高、難度大。同時，由于是石油 化工裝置，對焊接的施工技術要求高。施工中對焊接、組對要嚴格把好質(zhì)量關, 試車階段耍切實作好各種預防措施，以保證工程及人員安全。詳細設計參數(shù)見施工藍圖。四、施工進度計劃本工程施工計劃是按照招標文件的要求以及我公司施工經(jīng)驗編制的。若我 方有幸中標，我們將根據(jù)甲方工期要求、施工圖及現(xiàn)場的實際情況編制出更詳 細可行的施工作業(yè)計劃。由于開工日期未定.竣工日期按

3、甲方要求.我單位力爭 本標段提前3-5天完成任務。五、主要施工方法5.1儲罐安裝方案1.1.1編制說明本方案適用于鋼結構，儲罐的預制、安裝。編制本方案時，按照施工圖紙 和現(xiàn)場提供的資料來完善施工方案。1. 1. 2編制依據(jù)工程招標文件立式形鋼制焊接儲罐施工及驗收規(guī)范GB50128-2005鋼結構工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范GB50205-2001JB/T4709-2000鋼制壓力容器焊接規(guī)程石油化工設備安裝工程質(zhì)量檢驗評定標準SH3514-2001液體石油產(chǎn)品靜電安全規(guī)程GB13348-2009立式圓筒型鋼制焊接油罐設計規(guī)范GB50341-20031.1.1施工準備1.2 3.1 .材料的準備及驗收工

4、程所用材料的質(zhì)量合格與否是決定工程質(zhì)量好壞的關鍵，也是交工驗收 的主要內(nèi)容之一。所以材料驗收是施工生產(chǎn)不可缺少的一個重要步驟。材料的 技術要求均應符合設計圖紙的有關規(guī)定。材料驗收及管理主要包括以下幾項內(nèi) 容：3.1.1.資料檢查儲罐所選用的材料（鋼板、鋼管及其它型鋼）、附件、設備等必須具有相 應的合格證明書。當無質(zhì)量證明書或?qū)|(zhì)量證明書有疑問時，應進行復驗，合 格后方可使用。3.1. 2.外觀檢查對儲罐所用的鋼板，嚴格按照技術文件GB150及GB3531標準規(guī)定的相應 要求進行驗收，逐張進行外觀檢查，其表面質(zhì)量、表面銹蝕減薄量，劃痕深度 等應符合GB50128-2005的有關規(guī)定。3.1. 3

5、.焊接材料驗收焊條應具有質(zhì)量合格證，焊條質(zhì)量合格證書應包括熔敷金屬的化學成 分和機械性能，低氫型焊條還應包括熔敷金屬擴散氫含量。所有焊接材料 應符合JB/T4747-2002的有關規(guī)定。1.3 3.2.技術準備3. 2.1.認真做好設計交底和圖紙會審工作。4. 2. 2.熟悉圖紙和資料，編制切實可行的施工方案。5. 2. 3.詳細向施工班組進行技術交底。6. 2. 4.根據(jù)焊接工藝評定，編制焊接工藝指導書。1.4 3.3.現(xiàn)場準備3. 3.1.平整施工現(xiàn)場，選定材料、構件存放場地。3. 3. 2.接通水源、電源，按施工平面布置圖放置焊機房及工具、休息室。1.5 3. 4.工裝卡具和計量器具準備

6、3. 4.1.制作罐壁板放置胎具等。3. 4. 2.制作工裝卡具。3. 4. 3.使用的計量器具均在周檢期內(nèi)。1.6 3.5.基礎驗收3. 5.1.安裝前，由施工部組織，技術部、質(zhì)安部、安裝隊參加，對儲罐基礎 表面進行交接工作。3. 5. 2.交接時，基礎表面應有明顯的中心線和標高標記；儲罐基礎應符合下 列規(guī)定：a、基礎中心標高允許偏差為20mm。b、支承罐壁的基礎表面其高差應符合下列規(guī)定：a）有環(huán)梁時，每10m瓠 長內(nèi)任意兩點的高差不應大于6mm且整個圓周長度內(nèi)任意兩點的高差不應 大于12mm。b）碎石環(huán)梁和無環(huán)梁時，每3m弧長內(nèi)任意兩點的高差不應大于 6mm,且整個圓周方向內(nèi)任意兩點的高差

7、不應大于20mm。c瀝青砂層表面應平整密實，無凸出的隆起、凹陷及貫穿裂紋。同一圓周上的測點，其測量標高與計算標高之差不應大于12mm。4 .施工順序兩臺罐同時施工，每臺罐的施工順序如下：施工準備f罐底板、罐頂板、罐壁板預制一罐底板、壁板、罐頂板防腐 一基礎驗收f罐底墊板鋪設一罐底板鋪設f罐底板焊接f中幅板真空試漏一 安裝支墩f安裝上數(shù)第一圈壁板f安裝包邊槽鋼安裝網(wǎng)殼-安裝罐頂板f 罐頂內(nèi)部防腐一罐頂勞動保護及附件安裝f背杠、液壓千斤頂安裝一提升第 一圈壁板一組對、焊接上數(shù)第二圈壁板-無損檢測一罐內(nèi)壁防腐一組對、 焊接第三圈壁板一一組對、焊接底圈壁板一拆除支墩一倒裝器具拆除一 罐壁開孔、配件、附

8、件安裝,組焊大角縫一組焊收縮縫-真空試漏一防腐一 不銹鋼內(nèi)浮盤安裝一封孔f充水試驗、沉降觀測一放水清掃一竣工驗收。5 .施工方法1.7 5.1.罐體預制5.1.1. 一般要求儲罐施工用弧形樣板的弦長不得小于2m,直線樣板的長度不得小于1m, 測量焊縫角變形的弧形樣板弦長不得小于1m。罐底板、罐壁板、罐頂板和罐 底邊緣板切割采用半自動切割機，切割薄板時要注意控制板邊緣變形。鋼板邊緣加工面應平滑，不得有夾渣、分層、裂紋及熔渣等缺陷。所有預制構件在保管、運輸及現(xiàn)場堆放時應采取有效措施防止變形、損 傷和銹蝕。5.1. 2.底板預制根據(jù)鋼板到貨規(guī)格及規(guī)范要求放大罐底直徑，繪制罐底排板圖，確定每 張板的幾

9、何尺寸，按設計要求加工坡口，切割加工后的每張罐底板都應做好 標識，并復檢幾何尺寸、做好自檢記錄。預制弓形邊緣板及不規(guī)則板，鋼板切割采用半自動切割機。預制好的罐底板應做好標識，然后進行底面防腐。罐底板的預制主要工序:準備工作f材料驗收f劃線一復驗f切割f打磨f下一道工序。底板預制應符合下列規(guī)定：罐底的排版直徑，宜按設計直徑放大0. 1%0.15%0邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸不得小于700mmo中幅板的寬度不得小于1000mm,長度不得小于2000mm。底板任意相鄰焊縫之間的距離不得小于300mm.弓形邊緣板的尺寸允許偏差應符合下表規(guī)定：表2形邊緣板尺寸允許偏差測量部位允許偏差長度AB、CD2

10、寬度 AC、BD、EF3對角線之差| AD-BC |W35.1. 3.壁板預制罐壁板的預制工序:準備工作一材料驗收一鋼板劃線一復驗一火焰切割加工坡口f滾板成型一檢查、記錄f防腐f準備安裝組對。壁板預制前應繪制排板圖，排板圖應符合設計圖紙上的要求，并應符合下 列規(guī)定：各圈壁板的縱向焊縫宜向同一方向逐圈錯開，間距宜為板長的1/3,且不 應小于300mm。底圈壁板的縱焊縫與罐底邊緣板對接焊縫之間的距離不應小于300皿。罐壁開孔接管或補強板外緣與罐壁縱、環(huán)向焊縫之間的距離不得小于 250mmo壁板寬度不得小于1000mm,長度不得小于2000mmo罐壁板預制要嚴格按照排板圖上的要求進行，采用火焰切割的

11、方法進行 坡口加工，同時要做好預制檢查記錄。罐壁板采用凈料法進行預制。罐壁板的下料周長按下式進行計算：L=兀（Di+ 5 ）-nb+na+ 2 A式中：L 一壁板周長（mm）Di 一油罐內(nèi)徑（mm）8 油罐壁厚（mm）b 一對接接頭間隙（mm）a每條焊縫收縮量（mm）取2mmA每塊壁板長度偏差值（mm）n 一單圈壁板的數(shù)量罐壁板預制用半自動切割機進行放線切割下料，壁板預制不留調(diào)整板，一次下凈料，預制一圈壁板的累計誤差等于零。壁板尺寸允許偏差應符合下表規(guī)定:表3壁板尺寸允許偏差測量部位板長 AB (CD) 10m寬度 AC、BD、EFlmm長度 AB、CD1. 5mm對角線之差| AD-BC |

12、W 2mm直線度AC、BDWlmmAB、CDW 2mm壁板滾制后，應立置在平臺上用樣板檢查，垂直方向上用直線樣板檢查， 其間隙不應大于2mm,水平方向上用弧形樣板檢查，其間隙不得大于4mm。壁板滾圓時，吊車配合要注意下滾床時防止外力引起不可回的塑性變形。 滾制后，應立置在平臺上檢查，合格后，再放在準備好的成型胎具上。壁板擺 放專用胎具如附圖所示：圖1壁板擺放專用胎具示意圖5.1. 4.罐頂三角型網(wǎng)格嚴格按照廠家指導要求安裝。5.1. 5.罐頂蒙皮預制罐頂蒙皮板預制前應繪制排版圖，在符合設計要求的同時，應保證頂板任 意兩條相鄰焊縫的間距不得小于300mm ,蒙皮板采用人字形，排版圖簡圖如下:圖2

13、罐頂蒙板示意圖5.1. 6,不銹鋼制內(nèi)浮盤由廠家安裝5.1. 7.構件、附件預制抗風圈采用冷加工的方法。熱煨成形的構件不得有過燒、變質(zhì)現(xiàn)象，其厚度減薄量不應大于1mm o弧形構件成型后，應用弧形樣板檢查，其間隙不得大于2mm ,放在平臺 上檢查其翹曲變形不得超過構件長度的0.1%,且不大于4mm o盤梯在預制場下料預制，主要是對其內(nèi)外側(cè)板和踏步板進行預制。整體 預制完畢后，用吊車配合進行安裝。量油管、導向管可分段預制，現(xiàn)場拼裝。30000/不銹鋼內(nèi)浮盤是成套的組合裝配件，不銹鋼內(nèi)浮盤在預制廠預制完畢后，在儲罐內(nèi)裝配即可。但應 注意在施工到最后一塊壁板封閉前，一定要將內(nèi)浮頂是成套的裝配件放到儲

14、罐內(nèi)。1.8 5.2.儲罐安裝5.2. L安裝方法本工程儲罐采用集中控制液壓提升倒裝法進行S體安裝。具體如下：(1)提升系統(tǒng)結構液壓提升系統(tǒng)由液壓站、油路管線、提升系統(tǒng)三部分組成，如圖所示。a.液壓站液壓站主要由電動機、液壓泵、油槽、電磁控制閥等組成。液壓站通過液壓泵提供動力液壓油,通過電磁控制閥的調(diào)控來實現(xiàn)提升 系統(tǒng)的升降。液壓站體積小，結構簡單，易于操作，并且可靠性強，維護、維修方便。b.油路管線油路管線采用的是多段高壓軟管,在使用時根據(jù)提升系統(tǒng)的多少增減和 組合，管線連接簡單、靈活，使用維護方便。C.提升系統(tǒng)提升系統(tǒng)由提升架、液壓千斤頂、上下卡頭三部分組成，系統(tǒng)總高為4000 mm （見

15、圖 4、圖 5）。圖5提升系統(tǒng)結構示意圖提升架結構由兩根16槽鋼構成；千斤頂為穿心式雙作用液壓千斤頂， 單臺千斤頂額定載荷16T,步進行程為100mm；上下卡頭為穿心自鎖式卡頭。 系統(tǒng)整體結構簡單，幾何尺寸小，重量輕，安全可靠。(2)工作原理a.液壓站由2個液壓泵提供動力液壓油，經(jīng)油路管線進入液壓千斤頂下 油嘴，液壓千斤頂頂升帶動提升桿、滑動托架頂升背杠，罐體提升(此過程 提升系統(tǒng)的上卡頭鎖死，下卡頭松開)；b.液壓千斤頂完成一個步進行程(100mm)后，電磁閥換向，液壓油經(jīng)管 路系統(tǒng)進入液壓千斤頂上油嘴，液壓千斤頂反向動作(此時上卡頭自動松開, 下卡頭自動鎖死，提升桿、滑動托架以及罐體靜止)

16、；c.液壓千斤頂復位后，電磁換向閥換向，重復以上過程，反復循環(huán)直至 完成整個提升過程。(3)液壓提升機的技術性能表4松卡式液壓提升機技術參數(shù)定升 額提力額定 油管液壓 行程提桿直下滑 量油缸 形式外形尺寸最大提 升高度160KN20MPa100mm32mmPmax/Q式中:n液壓提升機數(shù)量(圓整后取雙數(shù))Q一液壓千斤頂額定承載力160KN/.n=5747. 7/160=35. 92 個 取 n=40 個c.液壓提升機間距確定為滿足罐壁提升起重時，不產(chǎn)生失穩(wěn)變形及脹圈剛度的需要：bW45. 5mADn/n=44X3. 1416/40=3. 4mA3.4101/10 6且不大于1. 5縱向焊縫61

17、0不大于1環(huán)向焊縫6 W8不大于1. 5環(huán)向焊縫6 81/5 5且不大于2一一組裝焊接后，罐壁的局部凹凸變形要變形應平緩，不應有突然起伏, 且應符合下表要求：表8罐壁局部凹凸變形板厚（mm）罐壁局部凹凸變形（mm）5 W12W151225W10一一組裝焊接后，縱焊縫的角變形用1米長的弧形樣板檢查，環(huán)焊縫角變 形用1米直線樣板進行檢查，并應符下表所示的要求：表9角變形允許偏差板厚（mm）角變形（皿）6 42W121225W8罐壁組焊完畢后其總體幾何尺寸應符合下表的要求。表9罐體總體幾何尺寸允許偏差（mm）序號檢查項目允許偏差1罐壁高度不大于設計高度的0. 5%2罐壁垂直度近503橢圓度19（4）

18、背杠的設置考慮液壓提升系統(tǒng)底座板的高度，在每圈壁板內(nèi)側(cè)下口 80nlm處設置背杠， 并用千斤頂頂緊，使其緊貼罐壁，然后用龍門卡具將背杠與罐壁固定。背杠采 用28的槽鋼滾制而成。根據(jù)罐體直徑大小，將背杠分段制作。在背杠的分段 連接處采用50噸千斤頂頂緊，也使其緊貼罐壁板。（5）第十圈至第一圈壁板組對提升前檢查背杠是否頂緊，龍門卡具是否焊牢，提升裝置是否安全可靠。一切準備就緒后，開始提升。提升時由專人集中控制，同步運行。提升過程中 應密切注意提升是否平穩(wěn)正常。發(fā)現(xiàn)異常情況，應立即停止提升，查明原因， 消除隱患后重新開始提升。提升到約600皿左右高度時，暫停。檢查是否同步 運行，提升高度是否一致，受

19、力是否均衡，背杠有無變形，提升裝置有無異常 等。如無問題，可繼續(xù)提升。如果不同步，則個別調(diào)整，直至受力狀態(tài)，提升 高度一致后，再集中控制，同時進行提升。重復上述操作，直至提升到所需高 度。提升到位后，、開始組對壁板的環(huán)縫。環(huán)縫組對點焊完畢后，焊接環(huán)縫外 側(cè)焊縫。外口焊完后，里口清根，檢查合格后，焊接里口焊縫。里外口均焊 完畢，自然冷卻到環(huán)境溫度后，撤下背杠，用提升裝置將背杠放下，重新安 裝到下圈板下口，并頂緊固定好。下圈圍板且組對點焊完畢后，焊接縱縫， 縱縫焊好后，重復上述檢查，提升壁板，重復上述過程，直到罐壁全部安裝 完畢。罐壁上的附件(包括盤梯支架)隨罐壁提升同步安裝焊接，以減少高空 作業(yè)

20、。盤梯整體預制，罐體組裝完后利用吊車分段安裝就位。(6)焊縫組對縱縫組對間隙為3土 1mm,壁厚大于10mm時采用雙面坡口；壁厚小于或等 于10mm時采用單面坡口。罐壁縱縫組對前，利用橫縫組對卡具將壁板調(diào)整至內(nèi)壁平齊，然后利用 縱縫組合卡具進行間隙調(diào)整。橫縫組對間隙為21皿，壁厚大于或等于12mm 時采用雙面坡口；壁厚小于12mm時采用單面坡口。橫縫組對在縱縫焊接完成 后進行。橫縫組對應保證內(nèi)口平齊，并根據(jù)橫縫的角變形情況，利用橫縫組 對組合卡具采取防變形措施。5. 2.5壁板吊裝每張壁板吊裝前必須焊接2點吊耳，起吊移動期間必須有溜繩，吊臂旋轉(zhuǎn)范圍內(nèi)嚴禁站人。吊耳在起吊前必須經(jīng)過吊車指揮人員檢

21、查認可后才可以 使用。5. 2. 6包邊槽鋼安裝包邊槽鋼在安裝前要檢查圓弧半徑是否與圖紙相符，在安裝前要進行排 版，滿足拼接位置與罐壁立縫距離不小于200mm,與罐頂網(wǎng)架支座中心距離不 小于600mln,槽鋼與壁板和加強肋板、支座焊接滿足圖紙要求。5. 2. 7.鐐嵌式不銹鋼內(nèi)浮盤安裝由廠家指導安裝5. 2. 8附件組裝(1)開口接管安裝壁板上的開孔應在畫線并確定位置和大小無誤并經(jīng)共檢后，方可開孔，開 孔焊接前，罐壁板加弧板支撐拘束固定，然后將接管組對，待里外口焊完后，再 焊接補強板。罐體的開孔接管，應符合以下要求：a.開孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm,接管外伸長度的允許偏差為 5mn

22、iob.罐頂透光孔、罐壁人孔、清掃孔、進出油管接管口等口徑大于DN250以 上的開孔補強板的曲率，應與開口位置的罐體曲率一致。c.開孔接管法蘭的密封面應平整，不得有焊瘤和劃痕，法蘭的密封面與接 管的軸線垂直，傾斜不大于法蘭外徑的1%,且不得大于3mm,法蘭的螺栓孔應 跨中安裝。d.量油導向管的鉛垂允許偏差，不得大于管高的01%,且不得大于10mm。e.在油罐試水壓過程中，應調(diào)整浮盤支柱的高度。f.密封裝置在運輸安裝過程中應做好保護，不得損傷。橡膠制品安裝時， 注意防火。(2)加強圈隨罐壁安裝加強圈在安裝前要復測加強圈的圓弧度和平整度，在預制過程中，對其圓 弧度和平整度要嚴格控制，盡量使偏差最小

23、，加強圈的分段預制也盡可能加長, 加強圈在安裝過程中，接頭處要用外弧樣板進行檢查，合格后組對焊接接頭。(3)盤梯及平臺安裝。盤梯及平臺的三角架、墊板按圖紙隨著罐壁的安裝而安裝，并且焊接完善。 安裝盤梯時用吊車吊起第一段放在三角架上找正定位，焊接固定。下段盤梯安 裝后，安裝盤梯的中間平臺，并將盤梯中間平臺的扶手、欄桿等安裝焊接完。(3)罐頂開口罐頂開孔前，先按照圖紙標記處開孔中心位置，再檢查開孔位置石油與罐 頂蒙皮焊道或者三角型網(wǎng)架相碰，如果開孔位置不符合規(guī)范要求，要按所在半 徑的圓周適當移動距離，待所有開孔位置確定后，畫出開孔方位圖上報設計、 監(jiān)理和業(yè)主確認后在進行開孔。1.9 5.3.儲罐焊

24、接5. 3.1.焊接管理5. 3.1. 1焊接工藝評定儲罐施工前，需按照JB4708-2000鋼制壓力容器焊接工藝評定和 GB50128-2005規(guī)定進行焊接工藝評定，對接焊縫的試件，除作拉力和橫彎試驗 外，還需作沖擊韌性試驗。5. 3. 1. 2焊工的培訓管理參加儲罐主體焊接的焊工必須具有同種位置的焊工合格證。在施工中若焊 工的焊接一次合格率低于92%時，或不遵守工藝紀律時，應重新按 GB50128-2005的要求進行培訓和考試，合格后方能重新參與主體焊接。若再有 上述現(xiàn)象發(fā)生，則取消該焊工的施焊資格。5. 3.1. 3焊接材料管理焊接材料應有質(zhì)量合格證明。焊接材料應設專人負責保管，并按規(guī)定

25、進行烘干和使用。焊接材料應按部位領用，焊材管理人員應作好記錄。焊接材料應保管在避風處，通風好，不潮濕的倉庫內(nèi)，濕度不大于60%。5. 3.1.4焊接環(huán)境在下列任何一種情況下如不采取有效措施不能進行焊接：雪天或雨天。手工焊時，風速超過8m/s；量弧焊時，風速超過0.5m/s。大氣相對濕度超過90% o焊接環(huán)境氣溫：普通碳素鋼低于一20時；低合金鋼低于0C時。5. 3. 1. 5焊接工藝施工時應按照焊接工藝指導書的要求，嚴格控制焊接線能量，規(guī)定焊接電 流的上限值，規(guī)定不同焊接接頭的層樹、道數(shù)，規(guī)定最小焊接速度，控制層間 溫度。5. 3.1. 6焊接材料選用表10焊材選用表Q345RQ235BQ34

26、5RJ507J427Q235BJ427J427中幅板焊接（Q235B+Q235B）二保焊打底埋弧焊ER50-6HO8A （焊絲和碎焊 絲）HJ431 （焊劑）5. 3. 2.焊接施工5. 3. 2. 1罐底焊接罐底邊緣板焊接采用手工電弧焊的焊接方法。中幅板采用二保焊打底，埋 弧焊填充包面的方法進行焊接。埋弧焊是當今生產(chǎn)效率較高的機械化焊接方法 之一，熔渣隔絕空氣的保護效果好，焊接參數(shù)可以通過自動調(diào)節(jié)保持穩(wěn)定，對 焊工技術水平要求不高，焊縫成分穩(wěn)定，機械性能比較好。在滿足焊接接頭力學 性能要求的前提下，提高熔敷速率可以提高生產(chǎn)率。用常規(guī)的埋弧焊(SAW)焊 接中厚板結構，如果提高熔敷速率，就要加

27、大焊接線能量，其結果是焊接熔池 變大，母材熔化量增加，焊縫化學成分變差，焊縫組織粗化，焊接熱影響區(qū)擴 大并且性能變壞。添加合金粉末的埋弧焊(submerged arc welding with alloyed metal powders, SAW-AMP)是一種能夠提高熔敷速率，又不使焊接接頭性能變 差的高效焊接技術?；咀龇ㄊ窃谄驴谥蓄A先鋪放一層金屬粉末(或金屬細粒、 切斷的短焊絲等)，然后進行埋弧焊。由于埋弧焊的焊絲產(chǎn)生的熱量被熔化的碎 焊絲吸收，對罐底板焊接后的變形影響減小，罐底整體成型好。焊接前采用拋 光機徹底清除坡口內(nèi)外各20皿范圍的油污、鐵銹、沙土、水跡、氧化皮及其 他對焊接有害的

28、物質(zhì)。(1)中幅板焊接：中幅板為對接形式，焊接采用二保焊與埋弧焊相結合的 方式。焊接時應先焊短焊縫，后焊長焊縫。 中幅板的焊接采用隔一道焊一道的方法，讓其自由收縮。 先焊接定位板兩側(cè)的1#板，以三塊板為一組進行焊接，再焊接各組之間 焊縫。 每一條長焊縫都要從中心兩端進行焊接。(2)邊緣板焊接：邊緣板為對接形式，焊接采用手工焊。 邊緣板的焊接分兩步進行：先焊接邊緣板對接焊縫端部300nnn長焊縫， 即壁板安裝處，焊后將焊縫打磨平，并進行100%射線探傷。(3)中幅板與邊緣板的搭接收縮縫及剩余的邊緣板對接焊縫，留待壁板與 邊緣板的角焊縫施焊完畢后再進行，并采取如下措施： 施焊前要將中幅板、邊緣板變

29、形大的地方找平; 施焊部位初層焊接，焊工要對稱分布，焊接方向和焊接速度要一致，采 用小的焊接規(guī)范并分段倒退焊，分段長度一般不超過600mm；(4)收縮縫焊接收縮縫焊接必須在罐底與罐壁連接的角縫焊接完后再施焊。收縮縫的初層 焊采用手工焊，焊接時采用分段退焊或跳焊法。焊接時，先焊徑向焊縫然后再 焊收縮縫，收縮縫焊接前要將中幅板和邊緣板沿圓周方法間隔2m點焊。(5)大角縫焊接罐底與罐壁連接的角焊縫焊接，應在底圈壁板縱焊縫焊完后施焊，焊接采 用手工電弧焊，并由數(shù)對焊工從罐內(nèi)、外沿同一方向進行分段焊接，初層的焊 道應采用分段退焊或跳焊法。5. 3. 2. 2罐頂板焊接罐頂?shù)暮附?1)罐頂定位焊后，先焊接

30、蒙皮板的內(nèi)側(cè)焊縫，后焊蒙皮的外側(cè)焊縫。(2)蒙皮板外側(cè)的長焊縫應采用隔縫對稱施焊的方法進行焊接，并由中心向 外分段退焊。(3)蒙皮板與錐板的焊接，外側(cè)采用連續(xù)焊，內(nèi)側(cè)間斷焊接，焊接時焊工應 對稱均勻分布，并沿同一方向分段退焊；蒙皮不得與網(wǎng)殼焊接。5. 3. 2. 3.壁板焊接(1)焊接順序第一圈壁板縱縫一第二圈壁板縱縫,第一條環(huán)縫一第三圈壁板縱縫一 第二條環(huán)縫一第四圈壁板縱縫-第三條環(huán)縫-第五圈壁板縱縫一第四條 環(huán)縫第十條環(huán)縫一底圈板縱縫一底圈壁板與底板邊緣板角焊縫o(2)焊接方法：采用手工電弧焊。壁板縱環(huán)縫焊接時先焊外側(cè)，背面用碳弧氣刨清根，并用砂輪打磨后進行 焊接，焊接時焊工要對稱分布焊接

31、方向、速度、焊層道數(shù)要基本一致，并采用小焊接規(guī)范分段退步法焊接，分段長度縱縫一般不超過500mm,環(huán)縫不超過 600mm,立縫在焊接前應用圓弧板做好加固。(4)采用液壓頂升裝置頂升倒裝法組裝。拆除組裝用的工卡具時，不得損 傷母材。如有損傷，應按標準進行修補。鋼板表面的焊疤應打磨平整。6 .焊縫的檢查與驗收6.10 6.1.焊縫的外觀檢查焊縫表面應無熔渣、飛濺。6.11 6. 2.焊縫的表面質(zhì)量焊縫的表面及熱影響區(qū)，不得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷；對接焊縫的咬邊深度，不得大于0.5mm；咬邊的連續(xù)長度，不得大于100mm； 焊縫兩側(cè)咬邊的總長度，不得超過該焊縫長度的10%；底圈壁板與邊緣板的

32、T形接頭，罐內(nèi)角焊縫靠罐底一側(cè)的邊緣，應平滑過 渡，咬邊應打磨圓滑；罐壁縱向?qū)雍缚p不得有低于母材表面的凹陷。罐壁環(huán)向?qū)雍缚p和罐底 對接焊縫低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm；凹陷的連續(xù)長度不得大 于100mm；凹陷的總長度，不得大于該焊縫總長度的10%；焊縫的余高，應符 合下表規(guī)定：表11焊縫余高表板厚(6) (mm)罐壁焊縫的余高(mm)縱向環(huán)向6 W12WL5W2W2.012 6 W25W2.5W3W3.06.12 6. 3.焊縫檢查及嚴密性試驗從事儲罐焊縫無損探傷人員，必須具有國家有關部門頒發(fā)的并與其工作相 適應的資格證書。焊縫檢查及嚴密性試驗按設計圖紙及GB50128-20

33、05要求執(zhí)行。7 .充水試驗罐體無損檢測合格及所有配件、附件安裝完畢，充水試驗前，應進行聯(lián)合 檢查，檢查合格后，封閉人孔等所有開孔，開始充水，進行充水試驗。充水過 程中，設置專人進行監(jiān)控，發(fā)現(xiàn)異常情況應及時處理，處理合格后方可繼續(xù)上 水。充水試驗結束后，罐體內(nèi)的水應按業(yè)主要求和排放位置及時排放。1.13 7.1.充水試驗7.1.1. 一般規(guī)定充水試驗，應在所有附件及其它與罐體焊接的構件全部施工完后進行。充水試驗前，所有與嚴密性試驗有關的焊縫，均不得涂刷油漆。充水試驗，應檢查下列內(nèi)容：a.罐底嚴密性；b.罐壁強度及嚴密性；c.拱頂?shù)膹姸?、穩(wěn)定性及嚴密性；d.內(nèi)浮頂?shù)纳翟囼灱皣烂苄?；e.基礎的沉

34、降觀測；充水試驗用水應使用潔凈水；充水和放水過程中，應打開透光孔，且不得使基礎浸水； 充水試驗的檢查項目、試驗方法及合格標準。7.1. 2試驗要求表12充水試驗的檢查項目、試驗方法及合格標準一覽表試驗項目試驗方法合格標準罐底強度及嚴密性試驗充水試驗，觀察基礎周邊無滲漏為合格磁壁板強度及嚴密性試 驗充水至設計最高液面，保持 48h無滲漏、無異常變形為合 格內(nèi)浮頂?shù)纳翟囼灣渌?、放水時檢查內(nèi)浮頂升 降、導向機構、密封裝置等 內(nèi)浮頂與液面接觸部分、內(nèi) 浮頂及附件與罐體上的其它 部分有無干擾。浮頂升降平穩(wěn)、靈活，導 向機構、密封裝置無卡澀 現(xiàn)象、密封裝置密封良 好、浮盤無滲漏7.1. 3.儲罐沉降觀測

35、a.在充水過程中按設計要求進行測量，如無具體要求應在水位達到罐高度 的1/4、1/2、3/4時停止灌水進行測量并做好記錄；b.在水灌滿后進行沉降測量，并在48h后再進行測量；放水后再進行測 *o每次測量后的數(shù)據(jù)應與前次測量的數(shù)據(jù)進行對照，無問題后方可進行下步 工作，如發(fā)現(xiàn)異?，F(xiàn)象應查明原因并做好妥善處理后方可進行下步工作；7 . 2. 4.儲罐內(nèi)浮頂?shù)纳翟囼瀮薜膬?nèi)浮頂升降試驗在儲罐充水試驗過程中進行。充水過程中檢查浮盤密封裝置的密封效果及浮盤上升是否自由順暢、是否 有卡澀、跑偏、刮邊及卡住等現(xiàn)象，如有，應進行及時處理或應放水處理后重 新灌水檢查；當充水試驗完成后，在放水的時候檢查浮盤的下降

36、過程是否平穩(wěn)、順暢， 是否有卡澀、跑偏、刮邊及卡住等現(xiàn)象，如有應在放水后進行及時妥善處理。水放凈后檢查浮盤是否有變形、各連接部位是否連接牢固、浮盤的限位支柱是否全部回落的罐底板上，并做好試驗及檢查記錄。8 .質(zhì)量保證措施必須保證檢查、施工所用計量測量器具的準確可靠，嚴格執(zhí)行“IS09001” 關于檢驗、測量和試驗設備的控制程序。嚴格質(zhì)量把關，對于上道工序不合格的，不能批準轉(zhuǎn)交下道工序施工。對于施工過程中發(fā)現(xiàn)的質(zhì)量問題，應及時監(jiān)督操作者糾正。對于不符合要 求的，應堅持原則，立即提出停止施工，同時向主管部門領導匯報。電焊工、起重工等特殊工種必須持證上崗。各施工班組組長親自或委派伙長做好班組的自檢記

37、錄、焊接記錄，隊長應 做好監(jiān)督工作，技術員應定期檢查班組自檢記錄和焊接記錄。質(zhì)量檢查人員應隨時檢查施工班組的自檢記錄，發(fā)現(xiàn)問題及時糾正；認真 做好質(zhì)量檢查日記，記錄監(jiān)督檢查存在的問題及處理情況。嚴格按公司程序文件的要求進行施工管理，將進貨檢驗和試驗控制程序 作為到貨鋼材、管材、管件、閥門、焊材等材料質(zhì)量檢驗的執(zhí)行文件，嚴把質(zhì) 量關。5. 2鋼結構施工方案1.13.1 1、編制依據(jù)1.1 招標文件1.2 鋼結構工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范 GB50205-20011.3 熱軋H型鋼和部分T型鋼 GB/T11263-20101. 4工程建設安裝工程起重施工規(guī)范 HG20201-20001.5 焊接H型鋼標

38、準節(jié)點通用圖 HG21541-921.6 熱軋H型鋼標準節(jié)點通用圖HG/T21610-961.13.2 2、施工程序所有材料經(jīng)驗收合格后，在預制場內(nèi)進行下料、鉆孔、組裝、焊接成半成 品，運至安裝位置后再組裝焊接。2.1 鋼結構安裝施工工藝程序施 工 前 準 備核對圖紙、 放樣部件加工確定孔位號料料制 孔材料進場檢驗校正編制施工方案并報批準材料采購下1.13. 3 3、主要施工方法與技術措施施工準備階段3.1 技術準備3.1.1 施工技術人員應及時聯(lián)系設計單位及有關主管部門進行設計交底，并 作好記錄。3.1.2 施工技術人員依據(jù)施工圖紙和規(guī)范要求，編制施工方案，并下自檢記 錄表，指導施工班組作好

39、自檢準備工作。3.1.3 3施工作業(yè)班組應認真熟悉圖紙和規(guī)范要求。3.2施工準備 3. 2.1設立專門的鋼結構預制加工場，包括：原材料堆放場，散料號料調(diào)直場， 組裝鋼平臺，半成品堆放場，焊條庫，乙塊氣鋼瓶、氧氣鋼瓶庫棚等。放樣、制 作、焊接在鋼平臺上進行，焊接區(qū)搭設防風雨棚，瓶體固定牢固，平臺接地等安 全設施齊全。3. 2.2進入現(xiàn)場的施工機具作好進廠記錄。對已進場的各種施工機械進行必要 的檢查、維修、試運行。各種施工機械應保證性能完好，滿足施工要求。3.2.3對施工用的計量器具等應經(jīng)校驗合格，并在有效周檢期內(nèi)。3. 3基礎驗收鋼結構安裝前，應按以下要求進行基礎驗收：3. 3.1檢查基礎的定位

40、軸線、每個基礎上柱的定位軸線和標高、地腳螺栓的規(guī) 格和位置、地腳螺栓緊固是否符合設計要求。3. 3.2檢查氣化框架混凝土柱上的預埋板是否滿足安裝需要。3. 3.3檢查基礎外觀不得有裂紋、蜂窩、空洞、露筋等缺陷。3. 3.4按設計圖紙，用鋼卷尺、盤尺、直尺及水準儀測量各部位尺寸，允差應 符合下列規(guī)定：檢查項目允許偏差（mm）備注基礎上柱的定位軸線1.0拉尺檢查基礎頂面標高0-20立柱采用灰志法找正基礎頂面水平度1/1000用水平儀檢查地腳螺栓位移5.0拉尺檢查地腳螺栓露出長度0-+30拉尺檢查地腳螺栓螺紋長度0+30拉尺檢查3. 4材料驗收3. 4.1進入施工現(xiàn)場的所有材料必須有質(zhì)量證明書，并符

41、合現(xiàn)行國家標準。 材料到場檢驗合格后報監(jiān)理確認。3. 4.2材料應分類堆放整齊，并有標識牌標識。3. 4. 3鋼材表面銹蝕、麻點或劃痕等缺陷，其深度不得大于該鋼板厚度負偏 差值的1/2。鋼材端邊或斷口處不應有分層、夾渣等缺陷。3. 4. 4鋼材在檢驗及施工中如有超標準的變形應按要求進行矯正。鋼結構制作鋼結構制作工作在特設的預制場進行。1.13. 3. 1 放樣放樣工作必須在放樣平臺上進行，放樣依據(jù)施工圖及加工圖。筋板、連接板及支撐、剪刀撐部位，必須放樣核對，制作放樣樣板。放樣和號料應根據(jù)工藝要求預留制作和安裝時的焊接收縮量及切割加工余 量。放樣的允許偏差如下:序項目允許偏差（皿）1平行線距離和

42、分段尺寸0.52對角線差L03寬度、長度0.54孔距0.55加工樣板的角度 201.13. 3. 2 下料下料前，應仔細核對圖紙，并核對單件圖與總圖是否相符。零件切割前，將鋼材表面區(qū)域內(nèi)的鐵銹、油漆、臟物等清理干凈。鋼材下料切割方法：對H型鋼、鋼板、角鋼采用手工氣割，氣割后應采用砂輪機對切割面進行 修平處理，清除熔渣。對于焊接H型鋼下料切割方法：焊接H型鋼下料時要注意防變形，下料切 割方法見下圖：鋼板說明：切割采用切割小車，切割時應每間隔50mm切割開500mm 最后再切割開間隔的50mm c焊接H型鋼鋼板下料示意圖1.13. 3. 3鋼材的矯正鋼材在檢驗及施工中如有超標準的變形應進行矯正，矯

43、正可采用火焰矯正 或大錘敲擊矯正。矯正后鋼材表面，不應有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0. 5mm,且 不應大于該鋼材厚度負允許偏差的1/2 o鋼材矯形后的允許偏差應按下表執(zhí)行:項目允許偏差(mm)圖例工字鋼、H型 鋼翼緣對腹板的 垂直度b/100,且不應大于2.0b4-Arrb1.13. 3. 4 制孔所有立柱柱腳板上的螺栓孔均采用磁力鉆鉆孔，嚴禁采用割孔。鉆孔完畢后，應對孔兩側(cè)毛邊進行打磨。1.13. 3. 5構件的接長構件應盡量從長桿件上切割得到，應盡量減少拼接。但考慮到節(jié)省材料, 必要時構件可采用焊接接長。根據(jù)實際材料到貨情況，管廊立柱H型鋼接口形式如圖1所示。14X380i310

44、H 向 X100 立柱圖1管廊立柱拼接形式H型鋼橫梁的拼接翼緣采用45。斜口對焊，腹板采用宜坡口對焊，均為全 熔透焊縫，梁的拼接位置約在1/3梁長處，柱的拼接宜設在柱中間1/3內(nèi)。角鋼需要接長時，采用45。斜接，接縫應開制坡口，全熔透焊接。拼接焊縫焊接后，應按規(guī)范要求進行檢查。H型鋼對接縫應進行超聲波檢驗 (20%),并將焊縫盡量磨平。對于焊接H型鋼的制作：腹板與翼緣板的組合焊縫采用熔透焊，腹板與翼 緣板的拼接縫應錯開200mm以上，以避免焊縫交叉和缺陷的集中。其焊接應采 用大電流對稱快速焊，焊接分多遍進行，禁止在一處一直焊滿。焊接時為防止其變形，可按照下圖進行施工。焊接H型鋼組合焊接胎具設置

45、示意圖焊接H型鋼因焊接產(chǎn)生的變形用火焰矯正調(diào)直，具體做法應符合規(guī)范的相 關規(guī)定。項目允許偏差圖例h5002.0界面高度h500h10004.0截面寬度b3.0L k 1腹板中心偏移e2.05c翼緣板垂直度b/1000,且不應大于30彎曲矢高（受壓構件除外）L/1000,且彳 McXTlO.O扭曲h/250,且不 應大于5. 0收板局部平面度 ft143.0a1-1t，142.0鋼結構組裝構件的組裝應根據(jù)圖紙節(jié)點要求。管廊“門”字形和“U”型結構預制完后 運至現(xiàn)場組對焊接后整體吊裝。原則上主體結構的柱、梁、支撐件的焊接工作 應在制作時完成。構件組裝前，應仔細核對各零件的尺寸是否與圖紙無誤。構件組裝時，應確保組裝質(zhì)量，點焊固定后，應仔細核對組裝尺寸，核對 無誤后，方可進行焊接。對于易造成焊接變形的零件，應采取防變形措施（包括加防變形支撐和采取合理的焊接工藝及順序）。構件組裝焊接完畢后，應再一次核對組裝尺寸，檢查驗收合格后，進行編 號，交防腐專業(yè)施工。己制作的構件應按分類妥善放置，不得多層疊放，防止變形。1.13. 4 4、鋼結構焊接1.13. 4.1焊工資格凡參加本工程焊接的焊工，必須經(jīng)考試合格并取得合格證書，焊工必須在 其考試合格項目及其認可范圍內(nèi)施焊。施焊前，應根據(jù)合格的焊接工藝評定編制焊接工藝規(guī)程。焊接工藝試驗時嚴格