立萬儲(chǔ)罐安裝施工方案

1、1 工程概況蘭州石化公司500萬噸/年常減壓蒸餾裝置新建10萬立方米原油罐為42/12罐區(qū)的第二具大型油罐，在此之前我公司曾于1997年建過一具10萬立方米原油罐，具有一定的施工經(jīng)驗(yàn)。1.1 主要設(shè)計(jì)參數(shù)：見下表工作壓力常壓設(shè)計(jì)壓力正壓353Pa負(fù)壓295Pa工作溫度40設(shè)計(jì)溫度40工作介質(zhì)原油焊縫系數(shù)1.0基本風(fēng)壓300N/m2地震烈度8度保溫材料FBT稀土復(fù)合保溫膏保溫厚度最薄處42.1mm保溫質(zhì)量（224m3）36512kg儲(chǔ)液容積100483m3設(shè)備凈質(zhì)量1921095kg充水質(zhì)量100483000kg設(shè)備最大質(zhì)量102440607kg罐底密封試驗(yàn)壓力負(fù)壓53000Pa單盤密封試驗(yàn)壓力

2、負(fù)壓53000Pa船艙密封試驗(yàn)壓力785Pa罐體試驗(yàn)壓力充水試漏腐蝕裕量1.0mm1.2 技術(shù)要求：見下表施工及驗(yàn)收規(guī)范GBJ128-90SYJ4026-90設(shè)-42/12-9249焊縫無損檢測(cè)標(biāo)準(zhǔn)JB4730-94設(shè)-42/12-9249焊接規(guī)程JB/T4709-2000焊縫探傷合格級(jí)別設(shè)-42/12-9249焊縫代號(hào)標(biāo)準(zhǔn)GB324-88罐底與基礎(chǔ)接觸面徹底除銹刷防腐瀝青漆兩道無圖零件切割面粗糙度Ra501.3 開口說明：見下表編號(hào)名 稱數(shù)量DN mmPN MPa伸出長(zhǎng)度1量油孔11500.6/2雷達(dá)液位計(jì)口12002.0/3高液位報(bào)警開口12001.63004低液位報(bào)警開口12001.63

3、005熱電偶口1401.61506雙金屬溫度計(jì)口1401.61507加熱器進(jìn)口11501.620081-3罐壁人孔36000.62009蒸汽吹掃入口1201.615010蒸汽吹掃出口1201.615011進(jìn)油接合管15001.630012均勻出油接合管15001.630013均勻采樣口1801.615014抽罐底油接合管13001.625015脫水口11501.6200161-2單盤浮頂排水管21501.620017消防泡沫入口11501.620018加熱器冷凝出口11001.6150191-2帶放水閥平齊清掃孔2578610/1.4 油罐結(jié)構(gòu)1.4.1 油罐總體尺寸為：8126422000壁

4、厚，總重1921.095噸。1.4.2 罐底規(guī)格為8126412/18，總面積5190m2，總重517.838噸。由材質(zhì)為Q235-A、12mm的137塊中幅板及材質(zhì)為SPV490Q、18mm的50塊邊緣板組成。1.4.3 罐底墊板由1006不等長(zhǎng)度的墊板和100/2005不等長(zhǎng)度的輔助墊板組成，總重15.640噸。墊板沿81264mm圓面積上與罐底板所有對(duì)接縫下部布滿，1006的墊板共399塊，100/2005的小墊板共1262塊，總計(jì)1661塊，材質(zhì)為Q235-A.F。1.4.4 罐壁共由9圈壁板和1圈頂部角鋼圈對(duì)接組成，總重817.338噸，壁板各圈尺寸規(guī)格見下表。編 號(hào)每塊板長(zhǎng)寬厚度（

5、mm）數(shù)量（張）材 質(zhì)總重量（噸）展開直徑（mm）第一圈12348.624803117SPV490Q162.301噸81031清掃孔3797.42480342SPV490Q-SR9.824噸81034第二圈12727.8248027.519SPV490Q136.347噸81027.5第三圈12727248022.520SPV490Q111.496噸81022.5第四圈12726.5248019.520SPV490Q96.626噸81019.5第五圈12725.9248015.520SPV490Q76.8噸81015.5第六圈12725.324801220SPV490Q59.456噸81012第

6、七圈12725.323401220SPV35556.1噸81012第八圈12725.323401220SM400C56.1噸81012第九圈12725.323401220SM400C56.1噸81012角鋼圈16010012 L=12740.220Q235-A6.012噸810581.4.5 浮頂由中心艙、環(huán)艙、單盤板、加強(qiáng)筋，各支柱及集水坑、排水裝置、量油孔、人孔、通氣閥、泡沫擋板等組成，總重384.835噸，環(huán)艙外壁尺寸為80500mm。 （1） 單盤板浮船頂板由225塊900020005的鋼板組成，浮船邊緣頂板由21塊530016005的鋼板組成，總重157.471噸。單盤全部由5mm、

7、材質(zhì)為Q235-A的板組成，焊縫為搭接，最大直徑為70160mm。（2） 單盤支柱的立柱共140個(gè)，由1088/768不同長(zhǎng)度套管加緊固密封件裝配而成，總重13.742噸。以中心為起點(diǎn)均布在5個(gè)圓周上，見下表。序號(hào)圓周直徑（mm）立柱數(shù)量（個(gè)）立柱長(zhǎng)度（mm）12130040287323130034+22741341300282700451300202658561300162616（3） 單盤板的加強(qiáng)筋是包括1409010和125808的5圈角鋼，沿R10800、R15800、R20800、R25800、R30800mm半徑分布，另外由192根125808徑向角鋼筋沿5圈內(nèi)徑徑向均布，在半徑R

8、30800mm上均布L=4430mm的72根，在半徑R25800、R20800mm上各均布L=4840mm的36根，在半徑R15800、R10800mm上各均布24根。5圈加強(qiáng)筋下料展開長(zhǎng)度分別為L(zhǎng)167974mm、L2=99408mm、L3130824mm、L4162239mm、L5193655mm。（4） 中心艙為浮頂最中心處，總重6.264噸。外圈板規(guī)格為47154506共8張，內(nèi)圈板4.5mm，頂板規(guī)格為600018004.5，全部為搭接。內(nèi)外圈之間加焊24根槽鋼筋，槽鋼尺寸100485.3，L=3936mm，中心加焊4根槽鋼筋L1883mm。（5） 中心艙支柱總重5.8噸。立柱為89

9、6共8根，在直徑3000mm上均布L=2700mm的2根，在直徑11000mm上均布L=2573mm的6根，套管尺寸1148。（6） 浮頂環(huán)艙結(jié)構(gòu)尺寸為5000940450，半徑為R40250mm，環(huán)艙內(nèi)外邊緣板10mm，頂板4.5mm，底板6mm，內(nèi)有圓周半徑分別為R40240、R38640、R36960mm的角鋼圈3圈，規(guī)格為12510，L=5671mm的84根，L=5419mm的84根。外緣板角鋼筋L6010mm的42根。徑向角鋼筋636，L=1551mm的126根，L=1631mm的126根，L1661mm的126根。隔板4.5mm共42塊。（7） 環(huán)艙由84個(gè)896的支柱和1148的

10、套管加密封緊固裝置組成，總重9.5噸。立柱高為2918mm或2813mm，DN500的船艙人孔共44個(gè)。（8） JYFF-100型全天候防火呼吸閥8套；JYLK-150量油孔1套；緊急排水裝置5套；單盤集水坑2套，東西、南北各1套；單盤人孔DN600共4套；自動(dòng)通氣閥10套。（9） 彈性密封裝置是浮頂油罐的關(guān)鍵部件，沿浮頂環(huán)艙外壁安裝，結(jié)構(gòu)為彈性元件（聚氨脂軟泡沫塑料）外包密封膠帶（耐油丁腈橡膠夾錦綸綢），由三種不同規(guī)格的壓板及螺栓緊固，總重6.978噸。（10） 轉(zhuǎn)動(dòng)浮梯為工作人員由罐外到罐頂?shù)谋貜酵ǖ?。轉(zhuǎn)動(dòng)浮梯活動(dòng)范圍：下限距罐底1800mm，上限距罐底20400mm。浮梯升降區(qū)間為186

11、00mm。浮梯下限時(shí)，下邊與罐壁夾角39.62，總重2.786噸。（11） 雷達(dá)液位計(jì)管由63061000mm的接管、325821500mm的外套管、219723892mm的波導(dǎo)管相互組合而成，總重3.391噸。（12） 均勻抽出器由導(dǎo)軌、升降管、集合箱、接管組成，總重量4.111噸。集合箱和集合管與罐壁開口(12)(13)相連，導(dǎo)軌與浮頂?shù)酌孢B接，升降管與導(dǎo)軌移動(dòng)連接。（13） 加強(qiáng)圈內(nèi)半徑為R40512mm，由沿罐外壁分布的8mm的腹板、80個(gè)636牛腿支撐三角架組成，每塊腹板上開16-20的孔，總重12.504噸。上表面距罐底14500mm，距抗風(fēng)圈上表面6500mm。（14） 抗風(fēng)圈內(nèi)

12、半徑為R40512mm，由沿罐外壁分布的10mm的腹板、79個(gè)706牛腿支撐三角架、43根槽鋼220799、3根12514加強(qiáng)角鋼、41塊8mm的墊板、204根505欄桿立柱、266米33.53.2扶手等組成，總重32.955噸。（15） 量油管的規(guī)格為426922990mm，材質(zhì)為10鋼。上部與罐頂DN150量油孔相通，下部通過支架與罐內(nèi)壁焊接，浮頂環(huán)形艙經(jīng)套管密封裝置上下滑動(dòng)升降，總重2.88噸。（16） 靜電導(dǎo)出裝置中2根L=29000mm的軟銅復(fù)絞線TRJ-25mm2，一端與浮頂轉(zhuǎn)梯下轉(zhuǎn)軌道固定，另一端經(jīng)過浮梯與罐壁頂相接。（17） 罐頂平臺(tái)為量油孔、轉(zhuǎn)動(dòng)浮梯安裝使用的平臺(tái)，由4mm鋪

13、板、100485.3的槽鋼斜撐、756和505的支撐角鋼等組成，平臺(tái)面標(biāo)高為23000mm，總重0.96噸。（18） 儀表操作平臺(tái)包括標(biāo)高為18500mm的平臺(tái)和標(biāo)高為3500mm的平臺(tái)，總重0.588噸。（19） 盤梯由上下兩部分組成，中間由小平臺(tái)連接。下段直高11000mm，上段直高10000mm，共有牛腿三角架11組，梯子寬B=650mm，踏步4mm共83個(gè)，盤梯總重1.753噸。2 編制依據(jù)2.1 設(shè)-42/12-9254/151油罐施工圖2.2 設(shè)-42/12-924910萬m3原油罐建造技術(shù)規(guī)定2.3 GBJ128-90立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗(yàn)收規(guī)范2.4 SYJ4026-8

14、8石油工程建設(shè)質(zhì)量檢驗(yàn)評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)3 組裝技術(shù)要求3.1 總的要求3.1.1 制造本油罐的鋼材、配件及其它材料應(yīng)具有相應(yīng)的質(zhì)量合格證，對(duì)進(jìn)口的鋼材、配件以及焊接材料（焊條、焊絲、焊劑）還必須有商檢證。3.1.2 鋼板使用前應(yīng)確認(rèn)標(biāo)記，必須逐張檢查表面質(zhì)量和幾何尺寸，并應(yīng)符合相應(yīng)的鋼板標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定和圖紙要求。3.1.3 對(duì)進(jìn)口鋼材按壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程第25條進(jìn)行化學(xué)成分和機(jī)械性能復(fù)驗(yàn)，其結(jié)果應(yīng)符合生產(chǎn)國(guó)相應(yīng)規(guī)范和標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。3.1.4 對(duì)第一、二圈壁板和罐底邊緣板在使用前應(yīng)逐張進(jìn)行超聲波探傷檢測(cè)，鋼板的超聲檢測(cè)應(yīng)按JB4730-94的規(guī)定，質(zhì)量等級(jí)應(yīng)不低于II級(jí)。3.1.5 罐壁第三至六圈的每張壁

15、板周邊100mm范圍內(nèi)應(yīng)進(jìn)行超聲波檢測(cè)，質(zhì)量等級(jí)應(yīng)不低于JB4730-94中規(guī)定的II級(jí)。3.1.6 制造單位應(yīng)對(duì)國(guó)外進(jìn)口的SPV490Q和SPV490Q-SR鋼板逐張測(cè)厚，每張板不少于9個(gè)點(diǎn)，鋼板不允許有負(fù)偏差。3.1.7 罐底板、壁板和浮頂在預(yù)制前，制造單位必須根據(jù)材料的實(shí)際規(guī)格尺寸繪制排版圖，但第一、二圈壁板必須按圖樣要求。3.1.8 罐壁板、罐底板的切割和焊縫的坡口宜采用自動(dòng)、半自動(dòng)火焰切割加工，船艙和單盤等組件所用鋼板的切割采用剪切加工。3.1.9 本油罐在預(yù)制、組裝和檢驗(yàn)過程中所使用的樣板規(guī)定如下（1） 檢查構(gòu)件曲率的弧形樣板，其弦長(zhǎng)等于2米；（2） 直線樣板采用1米鋼板直尺；（3

16、） 測(cè)量焊縫角變形的弧形樣板，其弦長(zhǎng)等于1米。3.1.10 下料后的每塊鋼板必須按下列要求進(jìn)行檢查（1） 切割后的坡口應(yīng)放在平臺(tái)上進(jìn)行打磨，清除表面的鐵銹、油污、氧化皮和硬化層。（2） 焊接坡口表面應(yīng)平整，不得有裂紋、分層、夾渣等缺陷，形式和尺寸應(yīng)符合圖樣要求。（3） 坡口角度允許偏差2.5；坡口鈍邊值允許偏差：縱縫0.5mm，環(huán)縫0/-1mm。（4） 板寬度允許偏差1.5mm；板長(zhǎng)度允許偏差2mm。（5） 板直線度偏差：長(zhǎng)邊2mm，短邊1mm。（6） 板對(duì)角線偏差3mm。3.1.11 所有預(yù)制件應(yīng)做好施工記錄、標(biāo)記或填寫檢查表格。3.1.12 為防止變形，鋼板的吊運(yùn)必須采取防變形措施，如平衡

17、梁等。3.1.13 各工序之間要嚴(yán)格執(zhí)行三檢制度，并辦理交接手續(xù)，未經(jīng)檢查確認(rèn)，嚴(yán)禁進(jìn)行下道工序施工。3.2 本油罐使用的進(jìn)口鋼材應(yīng)符合的要求3.2.1 鋼板的表面質(zhì)量和鋼板的形狀、尺寸、重量及允許偏差，應(yīng)符合JISG3193的有關(guān)規(guī)定，且鋼板不得進(jìn)行焊接修補(bǔ)。3.2.2 SPV490Q、SPV490Q-SR、SPV355鋼板的供貨狀態(tài)、化學(xué)成分、機(jī)械性能等指標(biāo)均應(yīng)符合JISG3115的有關(guān)規(guī)定，SM400C鋼板的化學(xué)成分、機(jī)械性能等指標(biāo)均應(yīng)符合JISG3106的有關(guān)規(guī)定，詳見說明書。3.3 油罐基礎(chǔ)驗(yàn)收罐底安裝前應(yīng)對(duì)基礎(chǔ)表面形狀及尺寸進(jìn)行檢查，合格后方可進(jìn)行油罐的組裝，具體要求如下。3.3.

18、1 基礎(chǔ)錐面坡度1:120。3.3.2 罐中心坐標(biāo)的允許偏差為20mm。3.3.3 罐中心標(biāo)高的允許偏差為10mm。3.3.4 基礎(chǔ)表面徑向平整度用2米直尺檢查，間隙不大于10mm。3.3.5 基礎(chǔ)表面應(yīng)平整光滑，在任意方向上不應(yīng)有突起的棱角，從罐中心向周邊拉線測(cè)量，基礎(chǔ)表面局部凹凸度不得大于25mm。3.3.6 瀝青砂層表面應(yīng)平整、密實(shí)、無突出的隆起、凹陷和貫穿裂紋。3.3.7 基礎(chǔ)環(huán)形墻內(nèi)徑允許偏差為50mm，寬度允許偏差為0/+50mm。3.3.8 基礎(chǔ)環(huán)形墻上表面水平度：在任意10米弧長(zhǎng)內(nèi)，不超過3.5mm，在整個(gè)圓周上，從平均的標(biāo)高計(jì)算，不超過6mm。3.3.9 支撐罐壁的環(huán)墻基礎(chǔ)部

19、分與環(huán)墻內(nèi)側(cè)基礎(chǔ)部分之間不應(yīng)發(fā)生沉降突變。3.3.10 基礎(chǔ)水平度（同一圓周上的各個(gè)測(cè)點(diǎn)，其測(cè)量標(biāo)高與計(jì)算標(biāo)高之差）應(yīng)符合規(guī)定。3.3.11 方位（0，90，180，270）標(biāo)記準(zhǔn)確。3.3.12 基礎(chǔ)施工記錄，材料試驗(yàn)報(bào)告，基礎(chǔ)檢查記錄。3.3.13 施工工序交接手續(xù)，施工竣工圖及設(shè)計(jì)變更單。3.4 罐底組裝技術(shù)要求3.4.1 罐底邊緣板直徑按放大直徑（81350mm）排版。3.4.2 罐底組裝全部采用對(duì)接，底板對(duì)口間隙為612mm，對(duì)口下部應(yīng)放墊板，墊板應(yīng)與兩側(cè)底板貼緊，其間隙不得大于1mm。3.4.3 墊板接口處應(yīng)增設(shè)輔助墊板，墊板對(duì)接焊縫應(yīng)完全焊透，且焊縫表面應(yīng)打磨平整。3.4.4 底

20、板對(duì)口錯(cuò)邊量不得大于1.5mm。3.4.5 底板坡口加工好后，底板下表面涂石油瀝青防腐漆（距板邊50mm范圍不刷）。3.4.6 中幅板任意相鄰焊縫距離及與邊緣板對(duì)接焊縫的距離不得小于300mm。3.4.7 底板焊接完后，其局部凹凸變形深度不應(yīng)大于變形長(zhǎng)度的2%，且不應(yīng)大于50mm（沿徑向拉線用直尺測(cè)量）。3.4.8 邊緣板對(duì)接焊縫兩側(cè)100mm范圍內(nèi)，進(jìn)行超聲波探傷，按JB4730-94中II級(jí)合格。3.4.9 邊緣板坡口表面進(jìn)行磁粉探傷，I級(jí)合格。3.4.10 邊緣板間的對(duì)口間隙，內(nèi)側(cè)為12mm，外側(cè)為8mm，考慮到焊后收縮，邊緣板內(nèi)側(cè)對(duì)口處的墊板與中幅板的墊板的對(duì)接焊縫處先不焊接。3.4.

21、11 邊緣板與第一圈壁板焊接的角度偏差為900.12。3.4.12 邊緣板的對(duì)接縫應(yīng)與第一圈壁板的縱縫錯(cuò)開300mm。3.5 浮頂組裝技術(shù)要求3.5.1 浮頂?shù)膯伪P板、船艙的頂板和底板采用搭接焊，船艙的內(nèi)外側(cè)板采用對(duì)接焊。3.5.2 浮頂板搭接寬度30mm，允許偏差為5mm。3.5.3 船艙外側(cè)壁板與罐壁之間的距離為250mm，允許偏差為15mm。3.5.4 船艙內(nèi)外側(cè)板的對(duì)接接頭的錯(cuò)邊量不應(yīng)大于1.5mm。3.5.5 船艙內(nèi)外側(cè)板的對(duì)口間隙為21mm。3.5.6 船艙外側(cè)板的垂直度允許偏差不應(yīng)大于3mm。3.5.7 用弧形樣板檢查船艙內(nèi)外側(cè)板的凹凸變形，其間隙不大于5mm。3.5.8 船艙的

22、底板、頂板的局部凹凸變形，用1米直尺檢查，間隙不得大于5mm。3.5.9 單盤板的局部凹凸變形，用1米直尺檢查，間隙不得大于變形長(zhǎng)度的4/1000，且不大于50mm。3.5.10 一次密封機(jī)構(gòu)的安裝，待罐充水到頂部時(shí)進(jìn)行，安裝時(shí)不得損傷泡沫塑料和耐油橡膠密封膠帶，密封安裝完后不得再動(dòng)火。3.5.11 二次密封機(jī)構(gòu)安裝須待一次密封機(jī)構(gòu)安裝完畢，經(jīng)檢查合格后再進(jìn)行。3.5.12 浮頂支柱安裝時(shí)，如碰到浮頂或罐底板焊縫時(shí)，則應(yīng)向周向錯(cuò)開，使焊縫邊緣間距不小于50mm。3.5.13 浮頂支柱鉛垂的允許偏差不得大于5mm。3.5.14 刮蠟機(jī)構(gòu)安裝時(shí)，刮蠟板應(yīng)緊貼罐壁，局部間隙不得大于3mm。3.5.1

23、5 量油導(dǎo)向管的鉛垂允許偏差不大于23mm。3.6 罐壁組裝技術(shù)要求3.6.1 罐壁組裝全部采用對(duì)接組裝，組裝時(shí)應(yīng)保證罐壁內(nèi)側(cè)表面平齊。3.6.2 罐壁第一圈、第二圈板縱縫和環(huán)縫坡口表面應(yīng)進(jìn)行磁粉探傷檢查，I級(jí)合格。3.6.3 罐壁組裝按圖樣進(jìn)行，縱縫對(duì)口間隙為41mm，環(huán)縫對(duì)口間隙為01mm。3.6.4 罐壁板對(duì)口錯(cuò)邊量：縱縫為板厚的10%，且不得大于2mm；環(huán)縫對(duì)口錯(cuò)邊量不得大于上圈壁板厚的10%，且不得大于2mm。3.6.5 第一圈壁板相臨兩張板的上口水平允許偏差不大于2mm，整個(gè)圓周上任意兩點(diǎn)水平允許偏差用水準(zhǔn)儀測(cè)量不應(yīng)大于6mm。3.6.6 第一圈壁板的垂直度允許偏差不應(yīng)大于3mm，

24、其它各圈壁板的垂直度允許偏差不應(yīng)大于該圈壁板高度的0.3%。3.6.7 罐壁總高度的垂直度允許偏差不應(yīng)大于50mm。3.6.8 罐壁總高度的允許偏差不大于50mm。3.6.9 第一圈壁板1m高處，內(nèi)表面任意點(diǎn)的半徑允許偏差為32mm，其它各圈壁板的半徑允許偏差25mm（將圓周等分16等分測(cè)定）。3.6.10 罐壁局部凹凸變形：當(dāng)壁板厚度25mm時(shí)，其凹凸變形不應(yīng)大于13mm；當(dāng)板厚25mm時(shí)，其凹凸變形不應(yīng)大于10mm。3.6.11 罐壁組對(duì)焊接后，焊縫的角變形用弦長(zhǎng)等于1米的弧形樣板檢查，當(dāng)壁厚25mm時(shí)角變形不大于6mm；當(dāng)壁厚1225mm時(shí)，角變形不大于8mm；當(dāng)壁厚12mm時(shí)，角變形不

25、大于10mm。3.6.12 壁板滾圓應(yīng)符合下列要求（1） 壁板滾圓前，兩端宜應(yīng)進(jìn)行預(yù)彎曲，滾圓后立放在平臺(tái)上，在壁板水平方向上用弦長(zhǎng)為2m的弧形樣板檢查，間隙不得大于4mm，垂直方向用1m直尺檢查，其間隙不得大于1mm。（2） 滾圓后鋼板表面應(yīng)平整、光滑、壓痕深度不得大于0.5mm。（3） 滾圓后的壁板應(yīng)放置在弧型胎具上存放，以防變形。3.6.13 各圈壁板的縱焊縫應(yīng)向同一方向錯(cuò)開板長(zhǎng)的1/3。3.6.14 每圈壁板長(zhǎng)度累計(jì)總偏差為10mm。3.6.15 罐體開孔接管的中心位置偏差不得大于5mm，接管外伸長(zhǎng)度的允許偏差應(yīng)為5mm。3.7 加熱盤管組裝技術(shù)要求3.7.1 加熱盤管彎曲圓弧曲率，應(yīng)

26、按圖樣要求進(jìn)行，允許偏差為100mm。3.7.2 加熱盤管安裝時(shí)，應(yīng)避開浮頂支柱、中央排水和消防軟管的運(yùn)動(dòng)軌跡。3.7.3 加熱盤管彎曲時(shí)管壁減薄量不得大于壁厚的10%。3.7.4 加熱盤管對(duì)口錯(cuò)邊量不應(yīng)大于1mm。3.7.5 加熱盤管制作完畢經(jīng)檢驗(yàn)合格后，進(jìn)行壓力為2.4Mpa的水壓試驗(yàn)，以不滲漏為合格。4 組裝施工要求4.1 儲(chǔ)罐組裝施工對(duì)人員的要求組裝施工前，首先應(yīng)加強(qiáng)施工人員的培訓(xùn)工作，進(jìn)一步提高施工人員的業(yè)務(wù)水平。其次在施工人員熟悉圖紙的前提下向他們進(jìn)行技術(shù)交底，使其基本掌握施工技術(shù)要領(lǐng)，為保證優(yōu)質(zhì)、按期完工創(chuàng)造有利條件。4.2 罐底板組裝施工4.2.1 底板在預(yù)制場(chǎng)按排版圖下料后運(yùn)

27、至現(xiàn)場(chǎng)鋪設(shè)。4.2.2 在驗(yàn)收合格的基礎(chǔ)上，按施工圖方位經(jīng)罐中心的十字線準(zhǔn)確畫出0，90，180，270四條方位線。4.2.3 按設(shè)-42/12-9254/5修1罐底排版圖中各板給料尺寸分片在基礎(chǔ)上劃出定位線，此線要求清楚牢固，準(zhǔn)確無差錯(cuò)，并做出相應(yīng)編號(hào)，畫線可用等距法彈畫。4.2.4 罐底墊板除輔助板為5mm外全部為6mm，寬100mm，各條板下料長(zhǎng)度詳見罐底墊板圖。4.2.5 在驗(yàn)收合格的基礎(chǔ)面上分別鋪設(shè)罐底墊板，長(zhǎng)度不夠可以接長(zhǎng)但下部必須放置1501005輔助墊板且開單面45坡口，焊滿后打磨平。4.2.6 因墊板圖與罐底板圖是相對(duì)應(yīng)設(shè)計(jì)的，故罐底板各塊板的對(duì)接焊縫中心就是罐底板墊板的擺放

28、中心線，組焊順序應(yīng)互相配合進(jìn)行，并嚴(yán)格控制尺寸誤差，保證相對(duì)尺寸準(zhǔn)確。4.2.7 邊緣板內(nèi)側(cè)的墊板與中幅板的墊板的對(duì)接焊縫外先不焊死，以此做伸縮縫最后焊接。4.2.8 罐底墊板焊完后，應(yīng)保證平整不得有凹凸翹曲變形，并經(jīng)檢查合格。4.2.9 按81350mm直徑畫出邊緣板的外圓線，每距23mm做出明顯油漆標(biāo)記，在已焊好墊板上劃好的標(biāo)記線再次核對(duì)無誤后，開始鋪設(shè)邊緣板(16)(17) 板。4.2.10 鋪設(shè)90270軸線上的并排豎向中幅板(1)和(2)板（由中心向兩側(cè)鋪）。4.2.11 鋪設(shè)90270軸線平行的兩道對(duì)稱橫向中幅板(1)及(3)板。4.2.12 鋪設(shè)緊挨橫向中幅板的并排豎向中幅板(1

29、)，沿90270軸線兩側(cè)由中心向兩邊對(duì)稱鋪設(shè)，最后鋪設(shè)(4)(5)(6) 板。4.2.13 鋪設(shè)90270軸線平行的兩道對(duì)稱橫向中幅板(1)及(7)板。4.2.14 鋪設(shè)并排豎向中幅板(1)及 (8)(9)(10) (11)(12)(13) 板（對(duì)稱鋪設(shè)）。4.2.15 鋪設(shè)橫向中幅板(14)(15)板（對(duì)稱鋪設(shè)）。4.2.16 所有罐底板在鋪設(shè)前都必須按圖紙核對(duì)下料尺寸并做好編號(hào)，要求字跡工整、大小一致、顏色清楚并與排版圖相符。4.2.17 所有罐底板的鋪設(shè)均以當(dāng)日焊工實(shí)際焊接工作量為準(zhǔn)。4.3 浮頂組裝施工4.3.1 單盤板的組裝施工（1） 單盤板邊緣板及各支持角鋼沿圓周等分24份，即每份

30、15。（2） 制作單盤板支架96個(gè)，其中大支架72個(gè)，小支架24個(gè)。各支架總高度尺寸應(yīng)以施工圖中單盤板下表面到罐底板上表面之間距離為準(zhǔn)再加高50毫米為支架總高度。（3） 待所有支柱全部插入要求高度并用銷子固定好后，再分別在支架根部切除，將支架拿出，注意切割時(shí)不能將下部墊板割傷，并將多余部分打磨整齊，最后整個(gè)浮盤由232個(gè)支柱來支撐。（4） 將支架沿已分好等分的徑向方向放好并用角鋼或工字鋼連接，并測(cè)量支架表面是否在同一水平面上，如傾斜需在支架腿下加墊板。（5） 將各支持圈半徑尺寸移值到各支架上，并做出明顯標(biāo)記和定位板，以確保組對(duì)尺寸。（6） 分別組對(duì)各圈支持圈，測(cè)量無誤后，分別對(duì)稱組對(duì)各圈中徑向

31、支撐角鋼，各尺寸檢查無誤后按要求焊接。（7） 在組焊好的角鋼圈上固定好0、90、180、270十字中心線并標(biāo)記好。（8） 沿90270軸線和0180軸線分別鋪設(shè)單盤中幅板，然后分別對(duì)稱鋪設(shè)。（9） 第一條板鋪設(shè)經(jīng)檢查合格后，應(yīng)先將板下面與支持圈點(diǎn)焊，每處點(diǎn)焊長(zhǎng)度不小于100mm，并注意防變形措施。（10） 單盤板組對(duì)焊接完經(jīng)檢查符合要求后進(jìn)行中心艙的預(yù)制施工。4.3.2 中心艙的組裝施工（1） 先安裝中心支柱、內(nèi)圈板、外圈板、對(duì)稱安裝外圈槽鋼共24根、內(nèi)圈槽鋼共4根，最后安裝頂板。（2） 在已組對(duì)好的單盤板和中心艙上分別確定支柱位置，支柱位置尺寸如下表。支柱所在位置支柱所在直徑（mm）支柱高

32、度（mm）支柱規(guī)格支柱數(shù)量（個(gè)）單盤板下表面與罐底面距離1:120坡度差（mm）支柱套管中心艙3000270089611482167514中心艙11000257389611486170833單盤板213002616768108816174166單盤板3130026587681088201783108單盤板4130026997681088281825150單盤板5130027417681088361866191單盤板6130027837681088401908233環(huán)形艙715002812.48961148421933258環(huán)形艙7700029188961148421808133（3） 開孔組焊

33、套管，單盤板140個(gè)，中心艙8個(gè)，共148個(gè)。4.3.3 環(huán)艙組裝施工（1） 在臺(tái)架上預(yù)制組對(duì)環(huán)形艙段，具體分段如下表。環(huán)形艙分段環(huán)艙外壁直徑（mm）環(huán)艙內(nèi)壁直徑（mm）每段外圓弧尺寸（mm）每段內(nèi)圓弧尺寸（mm）2480500705001053792283080500705008430738332805007050079036921.540805007050063235537（2） 環(huán)艙外壁板與罐壁內(nèi)側(cè)距離為250mm，預(yù)制時(shí)外壁直徑增大60mm（實(shí)際間距為220mm）即每段外圓弧尺寸應(yīng)增加放大4mm下料預(yù)制。（3） 環(huán)艙制造順序如下：鋪設(shè)底板(9)組對(duì)內(nèi)、外壁板(16)(2)組對(duì)內(nèi)件(11

34、)(10)(7)(13)再組對(duì)(6)(12)(15)(8)(14)安裝頂板焊接檢查試漏分段艙吊入罐內(nèi)，準(zhǔn)備于單盤板組對(duì)之前，將各段分艙組對(duì)成環(huán)艙，最后留出兩段作為調(diào)整艙，此艙尺寸可適當(dāng)加大調(diào)整艙應(yīng)對(duì)稱放置。（4） 環(huán)艙組對(duì)及成形后的徑向方位應(yīng)與罐壁單盤板徑向方向一致。（5） 環(huán)艙組成后應(yīng)檢查各部尺寸與圖紙要求相一致。（6） 44個(gè)人孔焊接前必須采取加固防變形措施。（7） 組對(duì)84個(gè)支柱外套管并檢查尺寸應(yīng)符合施工圖要求。（8） 將單盤板下面臨時(shí)支架與環(huán)艙下面支架上平面按要求調(diào)整到所需平面，并加以固定（0、90、180、270及兩塊帶清掃孔的壁板上嚴(yán)禁焊接）點(diǎn)焊材料應(yīng)與母材相一致。（9） 將單盤板

35、上表面與環(huán)艙底板上表面調(diào)成一致后用單盤板外邊緣板將其連接，校正各搭接尺寸、圓周尺寸、各測(cè)量點(diǎn)直徑尺寸（15為一測(cè)量點(diǎn)）符合圖紙要求后，按焊接施工方案要求進(jìn)行焊接。（10） 浮頂?shù)沫h(huán)艙、單盤板中心艙連接焊縫全部組焊完后將各部位支柱進(jìn)行插入（共232個(gè)）各支柱應(yīng)接編號(hào)對(duì)應(yīng)裝入。（注意裝支柱前應(yīng)將密封帽套入支管）。（11） 安裝單盤集水坑2套，緊急排水裝置5套，量油孔1套，自動(dòng)通氣閥10套，全天候呼吸閥1套，泡沫擋板1圈1220999004。4.4 罐壁組裝施工4.4.1 罐壁施工順序如下板料檢驗(yàn)下料編號(hào)滾圓編號(hào)安裝位置劃線，焊內(nèi)定位板對(duì)號(hào)安裝第一圈壁板點(diǎn)焊組校正檢查合格（整圈壁板的橢圓度、垂直度和

36、上口水平度）焊接組對(duì)探傷及返修合格水浮升。4.4.2 罐壁預(yù)制中考慮壁板縱縫組對(duì)間隙及焊后收縮，必須計(jì)算壁板的實(shí)際加工長(zhǎng)度，由于每圈壁厚不同，其加工長(zhǎng)度尺寸也不同，應(yīng)進(jìn)行計(jì)算。4.4.3 壁板的劃線誤差應(yīng)采用計(jì)算對(duì)角線值的方法控制在1mm內(nèi)。4.4.4 各圈壁板由于厚度不同，滾完第一張板后，用弧形樣板檢查，合格后記好上下輥之間的距離和來回滾動(dòng)的次數(shù)，以此為依據(jù)按壁板弧度和滾板機(jī)尺寸制作滾圓胎具支架。4.4.5 按放大半徑在底板上劃出壁板的內(nèi)徑，同時(shí)在內(nèi)側(cè)200mm處劃出組裝基準(zhǔn)圓。4.4.6 壁板組裝前應(yīng)將所有需要與壁板焊接的卡板焊在壁板內(nèi)側(cè)，并測(cè)定下圈壁板的上口周長(zhǎng)，再根據(jù)組裝壁板的實(shí)際周長(zhǎng)

37、算出組對(duì)間隙。4.4.7 縱縫組對(duì)時(shí)龍門卡具焊在內(nèi)側(cè)，每縫三道，調(diào)好間隙和錯(cuò)口，測(cè)好垂直度、橢圓度后焊上防變形弧板，雙面坡口先焊外側(cè)再焊內(nèi)側(cè)。4.4.8 環(huán)縫組對(duì)在內(nèi)側(cè)加背杠（材料選用18#槽鋼，單根長(zhǎng)2米），每縫1012個(gè)。4.4.9 第一圈壁板是關(guān)鍵，其水平度、半徑偏差、垂直度和幾何尺寸必須嚴(yán)格控制在允許范圍內(nèi)，每張板測(cè)量35點(diǎn)。4.4.10 在組裝基準(zhǔn)圓內(nèi)側(cè)每隔2米焊一塊限位擋板，壁板焊接后都從1000mm處測(cè)量其半徑偏差。在第一圈壁板內(nèi)側(cè)每隔2米焊一件斜“F”支撐（規(guī)格為7001500），支撐側(cè)支點(diǎn)與第一圈壁板相焊，支撐下支點(diǎn)與底板相焊，支撐上面用于搭設(shè)跳板。4.4.11 第一圈壁板的

38、垂直度可采用調(diào)節(jié)拉桿進(jìn)行調(diào)整，為減少焊疤，將拉桿頂部做成鉤狀固定在壁板上，合格后安裝交架固定壁板。4.4.12 為滿足縱縫自動(dòng)焊需要可不點(diǎn)焊，采用專門的縱縫組對(duì)夾具來固定，每條縱縫焊前必須帶好托底板和引弧板。4.4.13 凈料組對(duì)的關(guān)鍵是控制三個(gè)指標(biāo)：橢圓度、垂直度和水平度。因凈料組對(duì)按實(shí)際計(jì)算，不能修理板口，也不能換板，垂直度和周長(zhǎng)只能通過縱縫組對(duì)間隙允許偏差來調(diào)整，而縱縫組對(duì)的間隙偏差直接與罐壁的垂直度有關(guān)，所以應(yīng)特別注意。4.4.14 縱縫組對(duì)間隙調(diào)整可用小型正反絲或長(zhǎng)桿螺栓調(diào)整。4.4.15 環(huán)縫可用上下龍門加方銷，背桿及墊板調(diào)整。4.4.16 組對(duì)第二圈壁板前應(yīng)在第一圈壁板上部?jī)?nèi)外側(cè)

39、均布數(shù)塊小型定位板，上口為圓弧光滑過渡，定位后將其去掉并修好焊疤，定位板必須單側(cè)少點(diǎn)以便去除方便和保證壁板質(zhì)量。4.4.17 檢測(cè)罐壁各圈安裝后的垂直度可用內(nèi)壁垂直度找正架，測(cè)量材質(zhì)全部為鋁合金料制作。4.4.18 浮頂升浮后也可用固定在環(huán)艙外壁上的測(cè)量尺測(cè)量罐壁安裝的垂直度和罐壁與船艙外壁彈性密封間隙的準(zhǔn)確度。4.5 加熱盤管組裝施工4.5.1 所有盤管支架處不要將管子卡得太死，留有伸縮余量。4.5.2 盡量用長(zhǎng)管煨制以減少焊縫。4.5.3 支架共49個(gè)，其中雙管支架共48個(gè)，每間隔7.5均布一個(gè)。蒸汽入口處為第一個(gè)，順時(shí)針為第二、三、四個(gè)。第一支架管中心標(biāo)高為987.5mm，第二個(gè)比第一個(gè)

40、低14.5mm，即第二個(gè)管中心為973mm，以此類推第四十八支架管中心標(biāo)高306mm。4.5.4 加熱盤管制作完成經(jīng)檢驗(yàn)合格后并與雷達(dá)液位計(jì)外套管蒸汽入口、冷凝水出口法蘭連接好，進(jìn)行整體水壓試驗(yàn)2.4Mpa，不漏為合格。4.5.5 墊板與底板焊接用LB-26焊條，其它焊接使用J426焊條。5 罐體充水試驗(yàn)5.1 罐體充水試驗(yàn)的檢查內(nèi)容5.1.1 罐底的嚴(yán)密性；5.1.2 罐壁強(qiáng)度及嚴(yán)密性；5.1.3 浮頂升降的平穩(wěn)性、靈活性及嚴(yán)密性；5.1.4 中央排水軟管及消防用軟管的靈活性及嚴(yán)密性；5.1.5 基礎(chǔ)預(yù)壓的均勻沉降和不均勻沉降的測(cè)量、檢查。5.2 充水試驗(yàn)前的工作5.2.1 除浮頂密封機(jī)構(gòu)外，充水前所有附件、構(gòu)件應(yīng)全部焊接、安裝完畢，并經(jīng)檢查合格。5.2.2 充水前罐體的幾何尺寸及焊接質(zhì)量應(yīng)按前述的有關(guān)規(guī)定，全部檢測(cè)合格，且原始資料齊全、準(zhǔn)確。5.2.3 充水前罐底板的焊接質(zhì)量應(yīng)按前述的有關(guān)規(guī)定，全部檢測(cè)合格，底板的局部凹凸變形測(cè)定不得大于50mm。5.2.4 充水前應(yīng)嚴(yán)格檢查是否有妨礙浮頂上升的固定件，焊疤焊瘤是否打磨平滑，且罐內(nèi)雜物、焊渣及塵土等均應(yīng)清除干凈。5.2.5 水線是否接通，排水措施是否完善。5.2.6 充水試驗(yàn)用水應(yīng)是工業(yè)新鮮水，水溫不低于15。5.3 充水和放水時(shí)間控制罐體充水試驗(yàn)時(shí)，充水和放水時(shí)間應(yīng)按圖1進(jìn)行。5.4 充